Реферат: Изготовление металлоизделий из лома методом электрошлакового литья

Министерство образования и науки Украины

Национальная Металлургическая академия Украины

Кафедра инженерной экологии и охраны труда

Индивидуальное домашнее задание

по курсу: «Дисциплина по специальности»

на тему: «Изготовление металлоизделий из лома методом электрошлакового литья»

Выполнила ст. гр. ЭКМ-07-2 Удовенко Т.П.

Проверил: Доморацкий В.А.

Днепропетровск

2010

Содержание

1. Процесс электрошлакового литья

2. Преимущества ЭШЛ перед другими аналогичными технологиями.

3. Сферы применения изделий, полученных при помощи ЭШЛ

4. Способы повышения качества металла с помощью электрошлакового литья (ЭШЛ).

5. Виды металлолома

6. Электрошлаковое литье фасонных заготовок из высокопрочных сталей

7. Продукция электрошлакового литья

1. Процесс электрошлакового литья

Процесс электрошлакового литья - переплава (ЭШЛ) в водоохлаждаемый катализатор - является одностадийным процессом, при котором плавление и кристаллизация металла происходит одновременно. Процесс электрошлакового литья характеризуется заливкой специального шлака в металлическую форму, к которой подводится электрический ток, нагревающий ванну до 1700 . При расплавлении электрода за счет высокого электросопротивления шлака капли металла, проходя через шлак, образуют металлическую ванну с низким содержанием вредных примесей. По уровню механических свойств металл ЭШЛ выше свойств металла проката (поковок), будучи изотропным, чистый по неметаллическим включениям и вредным примесям. Отливки, изготавливаемые методом центробежного литья, имеют высокие механические свойства, минимальные припуски на механическую обработку и снижение себестоимости. Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах литья:

· высокая износостойкость за счет особой кристаллической решетки центробежной отливки;

· отсутствие шлаковых и неметаллических включений;

· возможность изготовления единичных отливок без изготовления модельной оснастки.

Электрошлаковое литье ЭШЛ - способ литья, при котором жидкий металл, полученный методом электрошлакового переплава, транспортируется (не соприкасаясь с воздухом) в водоохлаждаемый медный кристаллизатор, являющийся литейной формой. Отливки, полученные электрошлаковым литьем, приближаются по свойствам к поковкам. Применяется ограниченно для изготовления сравнительно несложных отливок (напр., коленчатых валов).

2. Преимущества ЭШЛ перед другими аналогичными технологиями

Процесс получения отливок хорошо механизирован и автоматизирован. На базе этого процесса созданы автоматизированные литейные цех по производству точных отливок. Советские литейщики внесли значительный вклад в развитие этого технологического процесса, создание его научных основ.

Однако литье по выплавляемым моделям — процесс многооперационный.

Манипуляторные операции при изготовлении и сборке моделей, нанесении суспензии на модель и другие достаточно сложны и трудоемки, что осложняет автоматизацию процесса.

Процесс состоит из ряда длительных операций, определяющих производительность: послойное формирование и сушка слоев оболочковой формы на модели, прокаливание формы.

Вследствие большого числа операций, технологических факторов, влияющих на размеры полости формы и соответственно отливки, снижается ее точность.

Качество отливок, получаемых данным способом, существенно зависит от стабильности качества исходных материалов для изготовления моделей, суспензии, формы, а также от стабильности режимов технологического процесса. Это осложняет автоматизацию управления технологическим процессом.

Указанные выше особенности технологического процесса изготовления отливок в керамических оболочковых формах определяют три важнейшие проблемы его развития: сокращение числа операций технологического процесса и их длительности, упрощение манипуляторных операций с целью их автоматизации; реализация резервов повышения точности отливок, которыми обладает данный процесс; создание систем автоматизированного управления технологическим процессом.

Особенности формирования и качество отливок. Особенности формирования отливок в оболочковой форме обусловлены тем, что, как правило, перед заливкой форму нагревают до сравнительно высоких температур. Эти особенности заключаются в следующем.

1. Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов оболочковой формы и повышенная температура формы снижают скорость отвода теплоты от расплава, что способствует улучшению заполняемости формы. Благодаря этому возможно получение сложных отливок из стали с толщиной стенки 0,8—2 мм, со значительной площадью поверхности. Улучшению заполняемости формы способствует также и малая шероховатость ее стенок.

2. Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочковой форме приводит к снижению скорости затвердевания отливок, укрупнению кристаллического строения, возможности появления в центральной части массивных узлов и толстых (6—8 мм) стенок усадочных дефектов — раковин и рыхлот. Тонкие же стенки (1,5—3 мм) затвердевают достаточно быстро, и осевая пористость в них не образуется. Для уменьшения усадочных дефектов необходимо создавать условия для направленного затвердевания и питания отливок. Для улучшения кристаллического строения отливок используют термическую обработку.

3. Повышенная температура формы при заливке способствует развитию на поверхности контакта отливка — форма физико-химических процессов, которые могут привести к изменению структуры поверхностного слоя отливки, появлению дефектов на ее поверхности.

Например, на отливках из углеродистых сталей характерным дефектом является окисленный и обезуглероженный поверхностный слой глубиной до 0,5 мм. Причина окисления и обезуглероживания отливок заключается во взаимодействии в основном кислорода воздуха с металлом отливки при ее затвердевании и охлаждении. Эти процессы достаточно подробно рассмотрены в работах .

Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания — это состав газовой среды, окружающей отливку, температура отливки и формы, содержание углерода в отливке.

С увеличением содержания в среде, окружающей отливку, газов-окислителей О2, СО2 и паров Н2О, при высоких температурах отливки и формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому небольшая скорость охлаждения отливки в нагретой оболочковой форме способствует увеличению глубины обезуглероженного слоя отливки. Увеличение содержания углерода в стали повышает интенсивность обезуглероживания поверхностного слоя отливки. Для уменьшения глубины обезуглероженного слоя используют специальные технологические приемы, основанные на предотвращении или уменьшении контакта кислорода воздуха с затвердевающей отливкой; на создании вокруг отливки восстановительной газовой среды и на быстром охлаждении, т. е. сокращении времени реакции.

На отливках из легированных сталей следствием физико-химического взаимодействия материалов формы и отливки при высоких температурах являются точечные дефекты (питтинг), приводящие к снижению коррозионной стойкости, жаростойкости и жаропрочности отливок и их браку.

Предупреждать появление этого дефекта возможно созданием восстановительной газовой среды в форме, заливкой форм в вакууме, нейтральной или защитной среде; уменьшением или устранением взаимодействия окислов отливки и формы; заменой ее огнеупорного материала, например кремнезема, высокоинертными основными (магнезитовые, хромомагнезитовые).

4. Стремление получить отливки с чистой, гладкой поверхностью вызывает необходимость использования огнеупорных материалов с малыми размерами зерна основной фракции (<005). Это снижает газопроницаемость оболочковой формы до нескольких единиц, создает опасность образования воздушных «мешков» в форме при ее заполнении, приводит к снижению заполняемости формы и образованию дефектов отливки из-за не заполнения формы. .

Эффективность производства и область применения. На основе производственного опыта можно указать следующие преимущества способа литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям: I) возможность изготовления практически из любых сплавов отливок сложной конфигурации, тонкостенных, с малой шероховатостью поверхности, высоким коэффициентом точности по массе, минимальными припусками на обработку резанием; резким сокращением отходов металла в стружку;

2) возможность создания сложных конструкции, объединяющих несколько деталей в один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов;

3) возможность экономически выгодного осуществления процесса в единичном (опытном), серийном и массовом производствах, что важно при создании новых машин и приборов;

4) уменьшение расхода формовочных материалов для изготовления 1 т отливок, снижение материалоемкости производства; 5) улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литейного процесса на окружающую среду.

Наряду с преимуществами способ обладает и следующими недостатками:

1) процесс изготовления формы многооперационный, трудоемкий и длительный;

2) большое число технологических факторов, влияющих на качество формы и отливки, и соответственно сложность управления качеством;

3) большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензии, обсыпки блоков, опорные материалы);

4) сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, автоматизации этих операций;

5) повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного (ТВГ).

Указанные преимущества и недостатки определяют эффективную область использования литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям:

1) изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигурации к готовой детали с целью снижения трудоемкости обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов резанием, замены трудоемких операции сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, надежности конструкций детали, узла, обработки давлением труднодеформируемых сплавов;

2) изготовление тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точности с целью снижения массы конструкции при повышении ее прочности, герметичности и других эксплуатационных свойств;

3) изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми свойствами и структурой.

Производство отливок по выплавляемым моделям находит широкое применение в различных отраслях машиностроения и в приборостроении.

Использование литья в оболочковые, формы для получения заготовок деталей машин взамен изготовления их из кованых заготовок или проката позволяет в среднем уменьшить отход металла в стружку на 34-90%, снизить трудоемкость обработки резанием на 25-85%, себестоимость изготовления деталей на 20-80%.

Однако, следует учитывать, что экономическая эффективность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготовляемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры деталей можно достичь высокой экономической эффективности производства.

Электрошлаковое литье ЭШЛ имеет ряд преимуществ перед другими аналогичными технологиями.

Так, получаемый металл после переплава имеет более высокие служебные характеристики, при этом данная технология обеспечивает возможность активного воздействия на расплав металла во всем его объеме, а именно, легирование или модификация металла в тигле, а также гарантируется стабильность химического состава металла в процессе плавки, даже при наличии в нем легкоокисляющихся элементов

Электрошлаковые тигельные печи значительно превосходят открытые сталеплавильные агрегаты (индукционные или дуговые печи) по степени рафинирования и стабильности химического состава сплава.

Содержание серы при электрошлаковой плавке снижается в среднем в 1,5 – 2 раза при неизменном содержании основных легирующих элементов до, и после плавки. Наконец, при электрошлаковом литье тигельные печи значительно дешевле и проще в эксплуатации, чем современные индукционные печи.

В отличие от индукционных печей, в ЭШЛ печах с керамическим тиглем, применяется не специальные источники питания повышенной частоты и громоздкие конденсаторные батареи, а стандартные электропечные или сварочные трансформаторы.

В процессе ЭШЛ тигельной плавки плавление металла происходит в результате выделения теплоты в жидком электропроводном шлаке при прохождении через него электрического тока. В качестве исходного сырья используют расходуемые электроды цельные или собранные из фрагментов . Электроды могут состоять из обреза проката, лома отработанных деталей и т.д. Расплавленный металл, проходя через слой жидкого шлака, температура которого обычно на 150 – 200° С выше температуры плавления металла, интенсивно рафинируется от вредных примесей и неметаллических включений.

Получаемый таким образом металл является заготовкой для получения деталей для следующих отраслей: нефтегазовой промышленности, энергетики, горнодобывающей промышленности и т.д.

Себестоимость получаемых деталей, при их высоком качестве, значительно ниже, чем аналогичные детали, полученные по другой технологии. Так как в ЭШЛ используется лом, то для получения новой заготовки можно использовать старую, тем самым значительно уменьшается стоимость заготовки. Электроустановки ЭШЛ, при их простоте и малой занимаемой площади (3,0 х 6,0 м2) с учетом того, что получаемый металл имеет отличные служебные характеристики, а сырьем является металлолом

Уникальность продукции ЭШЛ заключается в том, что полученный металл имеет служебные характеристики на уровне кованных, при этом коэффициент использования металла составляет 0,8 по сравнению с другими технологиями 0,5 – 0,7. По данной технологии было получено несколько авторских свидетельств и патентов.

Использование таких установок позволяет, с одной стороны, утилизировать металлолом черных и цветных металлов, соответственно улучшается экологическая обстановка. Производство ЭШЛ отвечает самым строгим требованиям санитарно-гигиенических условий труда и гарантирует сохранение чистоты окружающей среды как на самих предприятиях, так и вблизи их.

3. Сферы применения изделий, полученных при помощи ЭШЛ:

1. Стальное литье

- шары для шаровых мельниц (ТЭЦ, цементные заводы и прочие)

- фланцы (Водоканал, теплоцентрали, нефтегазовая промышленность)

- переходы (нефтегазотрубопроводы)

- заглушки (Водоканал, теплоцентрали, нефтегазовая промышленность)

- штампы (машиностроительные заводы и ремонтные мастерские) и т.д.

2. Наплавка твердым сплавом

- било (ТЭЦ)

- молотки (ТЭЦ, цементные заводы)

- ножи (грейдер, бульдозер и скрепер)

- дробящие плиты (цементные заводы)

- конуса для дробилок (карьеры, цементные заводы, горнодобывающая промышленность)

- плиты для дробилок (карьеры, цементные заводы, горнодобывающая промышленность)

- клыки для экскаваторов (карьеры, цементные заводы, прочие)

- наплавка для драг (золотодобывающая промышленность)

- башмаки для гусеничных тракторов (сельское хозяйство, горнодобывающая промышленность)

- почвообрабатывающие детали машин (сельское хозяйство)

- прочее

3. Вытяжка (непрерывная кристаллизация)

- пруток (катанка от 5 до 25 мм)

- уголок и металлоконструкции (строительные организации)

- прочие профиля

4. Цветной металл

- катанка медная (кабельное производство, эмаль производство)

- шестигранник (бронза, латунь для производства метизов)

- контактный провод (железная дорога, троллейбусы, трамваи)

- прочее

5. Керамика

- облицовочные плиты

-керамические плиты

-кирпич

6. Каменное литье.

- трубы

- бордюрные камни

- камни (в т.ч. декоративные)

- теплоизолирующие плиты

7. Прямое восстановление

- редких земель

- циркония

8. Высокотемпературная керамика

- кирпич из циркония

- кирпич из магнезита

- кирпич из оксида алюминия

- высокотемпературные теплоизоляционные плиты

Мировое потребление стали в 2005 году превысило I млрд т в год. Наибольшую долю конечной металлургической продукции составляет листовая сталь. С каждым годом в общей структуре выпуска увеличивается доля листового проката по отношению к сортовому. Это объясняется наибольшей экономичностью и универсальностью этого вида продукции, особенно тонколистового холоднокатаного проката.

Современный листопрокатный стан представляет собой сложный комплекс машин и механизмов. Основным инструментом стана, формирующимразмеры листа, чистоту поверхности и свойства, являются рабочие валки. В настоящее время увеличивается степень обжатия при прокатке листа, а такжевозрастает доля труднодеформируемых материалов. Все это приводит к ужесточению условий эксплуатации рабочих валков, увеличению контактных и изгибных напряжений, а следовательно, к повышению требований по их твердости и прочности.

В условиях жесткой конкуренции на рынке сбыта проката наибольшеевнимание уделяется его качеству и экономичности производства. К важныммерам, способствующим увеличению выпуска проката, улучшению качестваметаллопродукции и снижению расходов по переделу, относится повышениестойкости валков. Проблема стойкости валков во всем мире является одной изважнейших, так как они обеспечивают не только бесперебойную работу станов,но и способствуют получению качественной продукции, одновременно вносясущественную долю затрат (15...25 %) в себестоимость готовой продукции. Всвязи с этим расход валков в значительной мере определяет себестоимость проката. Уровень развития технологии нроизводства валков существенно отстаетот современных требований. В настоящее время многие металлургическиепредприятия пошли по пути организации собственного производства валков.

Это потребовало не только разработки новых технологий изготовления, но ииспользования накопленного опыта специализированных предприятий по выпуску валков, а также привлечения зарубежного опыта.

Прокатные валки должны обладать высокими эксплуатационными качествами, которые в основном определяются их твердостью, прочностью и термостойкостью. Работа в условиях одновременного действия остаточных, контактных, изгибающих напряжений, тепловых нагрузок и крутящего моментавызывает повышенный износ валков. После износа рабочего слоя валки заменяют на новые. Переплав валков в металлургических агрегатах - это новые затраты на их производство. Чтобы снизить их, необходимо разработать технологию утилизации отработанных валков с наименьшими затратами на выплавку,разливку и ковку. В связи с вышеизложенным, актуальной является разработкаресурсосберегающей технологии утилизации отработанных прокатных валков,которая позволит без потери качества уменьшить себестоимость получаемойпродукции.

4. Способы повышения качества металла с помощью электрошлакового литья (ЭШЛ).

Известны способы повышения качества металла с помощью электрошлакового литья (ЭШЛ). Эта перспективная технология позволяет вторично использовать дорогостоящую валковую сталь без потери качества переплавляемого металла при обеспечении высоких служебных характеристик готового изделия. Сущность ЭШЛ заключается в переплаве отработанного валка в слое расплавленного рафинирующего шлака в разборном кристаллизаторе. Главноедостоинство этого процесса - возможность получения плотной однороднойструктуры заготовки валка по всему сечению, без последующей ковки, что существенно снизит затраты, а значит актуально.

Основными операциями металлургического цикла изготовления прокатных валков являются: выбор марки стали, выплавка, кристаллизация, ковка,предварительная и окончательная термическая обработка. Свойства рабочего6слоя формируются в процессе всех указанных онераций. В связи с этим актуален вопрос разработки комплексной ресурсосберегающей технологии изготовления валков холодной прокатки

Электрошлаковое литье важнейшая часть технологического процесса для производства качественных фланцев, переходов, деталей машиностроения . Качество литого металла при электрошлаковом литье лучше, чем при других способах литья, и не уступает по свойствам кованому металлу, поскольку металл расплавляясь и проходя через слой шлака, очищается от газовых и неметаллических включений, не контактирует с окислительной атмосферой воздуха, не взаимодействует с формой, имеет строго направленную кристаллизацию, благодаря чему отливки получаются плотными, без раковин и пор. Поверхность отливки практически не требует последующей механической обработки, так как она формируется в тонкой корочке шлакового гарнисажа.

Центробежное литье является способом производства металлических деталей различного назначения. Его отличительная черта заключается в том, что заполнение формы расплавом и его затвердевание происходят строго направленно в поле действия центробежных сил. Металл отливки получается очень плотным, особенно в наружных слоях. Метод центробежного литья обеспечивает высокие механические свойства, дополнительный ресурс изделий, минимальные припуски на механическую обработку и снижение себестоимости.

5. Виды металлолома

Виды черного металлолома регламентирует ГОСТ 2787-75 «Металлы черные вторичные. Общие технические условия».

Согласно этому стандарту класс стального металлолома подразделяется на 16 видов: восемь видов кусковых лома и отходов (готовая продукция и сырье), в том числе два вида легковесных (имеющие низкую насыпную плотность, к ним относятся, например, стальные листовые, полосовые и сортовые отходы, кровля, листовой промышленный и бытовой металлолом, проволока и изделия из нее, металлоконструкции, тонкостенные трубы и т.п.) отходов и лома и один вид стальных канатов и проволоки; три вида стружки, два вида брикетов из стружки и три вида пакетов из легковесного металлолома.

Класс чугунного металлолома делится на восемь видов: шесть видов кускового лома и отходов (готовая продукция и сырье), один вид стружки и один вид брикетов из стружки.

Четыре вида металлолома, имеющего низкую металлургическую ценность (доменный присад, окалина прокатного и кузнечного производства, сварочный шлак) выделены вне класса.

6. Электрошлаковое литье фасонных заготовок из высокопрочных сталей

Литой электрошлаковый металл превосходит кованый и катаный металл обычного производства по показателям пластичности и вязкости, по показателям анизотропии этих свойств, по стабильности показателей прочностных характеристик.

Разработан ряд технологических процессов электрошлаковой отливки фасонных заготовок: а) путем отливки в неподвижных фасонных разборных кристаллизаторах, в том числе, с приплавлением в процессе отливки отдельных заранее изготовленных элементов; б) путем специальной технологии отливки в подвижных неразборных кристаллизаторах; в) путем центробежной отливки в стальных формах из металла, выплавленного в огнеупорном тигле электрошлаковым методом.

При электрошлаковой фасонной отливке этими методами, как и при процессе обычного электрошлакового переплава, происходит очистка металла от газов, неметаллических включений и серы, а затвердевание металла происходит направленно при непрерывной подпитке фронта затвердевающего металла жидким. Благодаря этому электрошлаковый металл отличает высокая чистота и плотность.

Разработано оборудование и оснастка для получения фасонных отливок всеми указанными методами и освоено их промышленное производство. Накоплен значительный производственный опыт изготовления перечисленными методами различных отливок массой от 100 до 2000 кг из сталей с категорией прочности КТ50 - КТ110. Металл таких отливок, контролируемый ультразвуковой дефектоскопией (ГОСТ 24507-80) на сплошность, обладает повышенной пластичностью, вязкостью и сопротивлением хрупкому разрушению , что позволяет заменять детали из дорогостоящих поковок значительно более дешевыми и более высококачественными деталями из фасонных электрошлаковых отливок.

Электрошлаковые фасонные отливки, в первую очередь, используются для изготовления крупных корпусов запорной арматуры паропроводов высокого давления, корпусов задвижек и других элементов фонтанной арматуры высокого давления для нефтяных и газовых скважин, для изготовления фланцев из высоколегированных сталей для химической аппаратуры, получения заготовок крупных шестерен и валов-шестерен и многих других ответственных деталей машиностроения.

Металл фасонных электрошлаковых отливок по показателям вязкости и пластичности превосходит металл обычных отливок в 2 - 3 раза, металл поковок в 1,5 - 2 раза, кроме того, обладает в 2 - 3 раза более низким показателем анизотропии механических свойств, чем кованый металл. Благодаря этому детали из электрошлакового литого металла могут использоваться для особо ответственных узлов, работающих при высоких нагрузках, которые могут вызвать опасность хрупкого разрушения. Электрошлаковый литой металл лучше противостоит этому виду разрушений, чем кованый металл обычного производства.

Разработанные технологические процессы и оборудование обеспечивают по сравнению с обычным литьем и ковкой значительно лучшие условия труда, полностью исключают применение ручного труда. Требуется минимальный обслуживающий персонал, обеспечивается практически безотходное производство, нет необходимости в весьма дорогостоящем, часто уникальном, кузнечно-прессовом оборудовании.

Для одной установки требуется площадь в 60. Производительность установки составляет до 200 кг/ч. Требуемое сырье:

· металлические заготовки одинаковой длины и любой формы поперечного сечения для получения фасонных отливок в водоохлаждаемых кристаллизаторах в количестве, равном суммарной массе отливок;

· металлические заготовки любой формы и длины для электрошлаковой плавки в огнеупорном тигле в количестве, равном суммарной массе отливок;

· флюс из расчета 15 - 60 кг на 1 тонну отливок в зависимости от индивидуальной массы отливок.

Стоимость изготовления 1 тонны электрошлаковых фасонных отливок, включая зарплату, электроэнергию, флюс и воду, но без стоимости исходного металла, составляет 560 долларов США.

7. Продукция электрошлакового литья

Использование электрошлаковой технологии позволяет получать большой ряд заготовок с высоким классом чистоты металла по неметаллическим включениям. Такими заготовками являются корпуса задвижек трубопроводной арматуры, детали шаровых кранов для нефтегазовой , химической и атомной промышленности, работающие как при низких температурах крайнего севера, так и при высоких температурах технологического процесса.

Отливки ЭШЛ позволяют заменить поковки и успешно применяются в ответственных узлах промышленных тракторов ОАО «Промтрактор» (ведущие колеса, шестерни и ступицы бортовых передач, оси подвески навесного оборудования). Заготовки из ЭШЛ применяются при производстве крановых колес, валков прокатных станов, заготовок прессового, механообрабатывающего и другого оборудования.

Многолетний опыт нашего предприятия в производстве электрошлаковых заготовок позволяет получать продукцию с самыми высокими требованиями по качеству металла, прошедшему контроль неразрушаемыми методами (УЗД, магнитопорошковой и капиллярной дефектоскопией.

Ресурсосберегающая электрошлаковая технология литья штамповых кубиков с использованием отработанных штампов позволяет получать качественные заготовки из стали 5НХМ, 4Х5МФС, 5Х2МНФ и др. Стойкость инструмента, изготовленного из таких заготовок не уступает по качеству кованному металлу. Предприятием освоено более 20 наименований штампов для кузнечного и кузнечно-прессового производства.

Список использованных источников:

1. Адамова Н.А. Теплофизическое обоснование режимов термообработки крупных прокатных валков.- Свердловск, 1986.-224 с.

2. Валки листовых станов холодной прокатки / В.Н. Повиков, В.К. Белосевич, СМ. Гамазков и др. - М.: Металлургия, 1970.- 336 с.

3. Вдовий К.Н., Егорова Л.Г. Технология производства валков холодной прокатки методом ЭШП // Актуальные проблемы электрометаллургии,сварки, качества: Сб. тр. Междунар. науч.- практ. конференции. - Новокузнецк: ГОУ ВПО СибГИУ, 2006.- С116-118.

4. Вдовин К.Н., Юсин А.Н., Подосян А.А. Математическая модель процесса электрошлакового переплава // Электрометаллургия.- 2004.- № 4.- 25-28.

5. 19. Влияние вращения переплавляемого электрода на процесс электрошлакового переплава / Г.А. Вачугов, В.И. Чуманов, Г.А. Хасин и др. // Пробл.спец. электрометаллургии. -1975. - Вып.25. - 31-36.

6. Головин Г.Ф., Замятнин М.М. Высокочастотная термическая обработка. Вопросы металловедения и технологии. - Л.: Машиностроение, 1990.- 239с.

7. Еднерал Ф.П. Электрометаллургия стали и ферросплавов. - М.: Металлургия, 1977.- 485 с.

8. Клюев М.М., Волков СЕ. Электрошлаковый переплав. - М.: Металлургия, 1984.- 208 с.

9. Латаш Ю.В., Медовар Б.И. Электрошлаковый переплав. - М.: Металлургия, 1970. -239 с.

10. Медовар Б.И., Медовар Л.Б., Саенко В.Я. Электрошлаковые технологии в XXI веке // Проблемы специальной электрометаллургии.- 2001.- № 1. - 12-17.

11. Применение электрошлаковой технологии в производстве валков холод- ной прокатки / Б.Е. Патон, Б.И. Медовар, Л.М. Ступак и др. // Рафинирующие переплавы. - Киев: Паук, думка, 1974. - 75 - 84.

12. Л.Г. Основы термической обработки стали. - М.: Наука и технологии, 2002.- 519 с.

13. Технологические и конструкционные усовершенствования установки электрошлакового переплава / Киссельман М.А., Волохонский Л.А., Батурин А.И. и др. // Сталь. - 2000. - № 10. -С. 56 - 58.

14. Технология производства валков методом ЭШП / Егорова Л.Г., Ячиков И.М., Вдовин К.Н. и др. // Литейщик России.- 2005.- .№ 7.- 18-20.141

15. Электрошлаковая разливка стали / Н.Ф. Бастраков, Н.А. Тулин, В.П. Немченко и др. - М.: Металлургия, 1978.- 56 с.