Дипломная работа: Оптимизация материальных и финансовых потоков

Введение

Обеспечение агропромышленного комплекса материально-техническими ресурсами играет решающую роль в его интенсификации, в механизации, электрификации и автоматизации производства, в мелиорации и химизации земель, а, следовательно, и в достижении намеченных объемов производства сельхозпродукции и ее переработки. Нарушение необходимых объемов и сроков поставок техники и ресурсов приводит к снижению эффективности производства в связи с ростом производственных издержек.

Обеспечение агропромышленного комплекса ресурсами предполагает наличие развитых товарных потоков между производителями и потребителями. Изучением процессов товародвижения и связанных с ними информационных и финансовых потоков в сфере обращения продукции в различных отраслях экономики занимается специальная отрасль экономической науки – логистика. Зарубежные и отечественные ученые внесли большой вклад в развитие этой науки – разработку основ ее теории, этапов развития, научной терминологии, связей логистики с другими отраслями науки, направлений практического применения на макро- и микроуровнях системы ресурсообеспечения, транспорта и других отраслей.

Особо значимая роль логистики в ресурсном обеспечении агропромышленного комплекса, где велико влияние таких специфических факторов как наличие большого числа мелких потребителей, их распыленность по всей территории страны, удаленность от путей сообщения, зависимость производства от природного фактора, его резко выраженная сезонность и др. Очевидно, что все эти особые условия влияют на конкретные организационно-экономические формы логистических процессов в агропромышленном комплексе. Поэтому требуется научное обоснование форм и методов формирования логистических систем в ресурсообеспечении производства, их практического применения на макро – и микроуровнях, что имеет большую научную и практическую значимость как важный фактор обеспечения страны продовольствием.

Особенно это важно на современном этапе развития агрокомплекса и агроснабжения в условиях крайне низкой платежеспособности хозяйств, огромного диспаритета цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию и других трудностей.

Одним из направлений совершенствования торгово-посреднической деятельности является освоение методов маркетинга, получивших широкое распространение во всех странах с развитой рыночной экономикой и дающих высокий эффект в условиях насыщенного товарами рынка и ограниченной покупательной способности потребителей товаров.

Основным направлением маркетинговой деятельности, независимо от модификации ее организационных форм, является подчинение производства и реализации материально-технических ресурсов потребностям и платежеспособному спросу потребителей. Этой основной целью маркетинга определяются все основные функции предприятий-изготовителей и посреднических структур – начиная от выявления платежеспособного спроса и кончая организацией поставок материально-технических ресурсов и расчетов с потребителями.

Рядом предприятий агросервиса накоплен богатый опыт маркетинговой деятельности, давший высокий экономический эффект. Обобщение и распространение этого опыта имеет большое практическое значение для нормальной работы системы агроснабжения в условиях рыночной экономики.

Система маркетинга включает управление движением продукции от производителя к потребителю на основе всестороннего изучения и прогнозирования спроса и покупательной способности потребителей, воздействия на формирование спроса посредством рекламы и демонстрации товаров, оказания финансовой помощи покупателям путем льготного кредитования и других форм финансирования.

В условиях конкурентной борьбы успеха может добиться только то предприятие, которое творчески использует концепции логистики и маркетинга и, опираясь на них, непрерывно ищет способы адаптации к изменяющимся условиям среды функционирования и воздействия на рынок и потребителей.

Настоящий дипломный проект предусматривает, на основе системных логистических подходов и маркетинговых стратегий, оптимизацию материальных и финансовых потоков в организациях агросервиса, и тем самым минимизацию их издержек и повышение эффективности производства в макрологистической системе.

1. Исследовательская часть

1.1 Анализ состояния производственно-технической базы РУП «Агрокомбината «Ждановичи»

Будущее сельского хозяйства – за крупнотоварным производством. Только такие хозяйства способны обеспечить продовольственную безопасность страны и стать лидерами в конкурентной борьбе на растущем сельскохозяйственном рынке страны.

Многоотраслевая направленность крупнотоварных хозяйств позволяет грамотно развивать имеющиеся ресурсы, наращивать объемы производства и продаж, несмотря на природные катаклизмы и жесткость законов рынка. К предприятиям такого класса относится сегодня унитарное предприятие «Агрокомбинат «Ждановичи».

УП «Агрокомбинат «Ждановичи» – одно из крупнейших и успешно ведущих хозяйство сельхозпредприятий, каких всего несколько в отрасли. Точкой отсчета его истории считается 1959 год. Именно тогда в западной части пригорода Минска на базе трех колхозов был создан совхоз «Ждановичи». Земли агрокомбината раскинулись в нескольких шагах ходьбы от столичных микрорайонов Малиновка, Красный Бор, Сухарево, Кунцевщина. А от недавно открывшейся станции метро «Каменная горка» до администрации агрокомбината – 1200 метров

Близость столицы предопределила специализацию агрокомбината – молочно-овощное направление. Строительство сооружений защищенного грунта, организационные и технологические преобразования заложили основу для развития широкомасштабного и эффективного производства овощной продукции. Дальнейшая интенсификация овощеводства была обеспечена применением новейших технологий возделывания, модернизацией всего производства, внедрением передового отечественного и зарубежного опыта.

Специализация агрокомбината:

• производство овощей закрытого грунта;

• производство овощей открытого грунта;

• производство зерна;

• производство молока;

• выращивание племенного скота.

Таблица 1.1 – Размеры землепользования

Рисунок 1.1 – Размер землепользования

Агрокомбинат ежегодно наращивает объемы производства, прибыли, урожайность, привесы, надои и тд. Хотя делать это в сельском хозяйстве очень сложно, успех во многом зависит от погодных условий.

Сложности с реализацией продукции появились с развитием внутреннего продуктового рынка, ростом поставок товаров из-за рубежа. Зная об этом, руководство агрокомбината «Ждановичи» старается грамотно хозяйствовать, не уступая конкурентам ни пяди завоеванных позиций. И у него это получается с каждым годом все успешней.

Есть прирост и в животноводстве. Производство валовой продукции в этой отрасли составило 6.107 млн. рублей.

Выросла рентабельность производственной деятельности. Она составила 12% (в 2004 году этот показатель равнялся 6,4%). Это достаточно высокий показатель для сельскохозяйственного предприятия. В 2006 году урожайность зерновых здесь намечено довести до 60 центнеров с гектара.

В отличие от предприятий частной формы собственности, в основе деятельности которых лежит исключительно забота о прибыли, руководство агрокомбината «Ждановичи» ставит государственные интересы выше чистой погони за прибылью. Точнее, предприятию удается выстраивать свои производственные интересы в направлениях, важных для государства.

Несмотря на очевидные успехи, агрокомбинату чтобы эффективно развиваться и расширять свою долю на рынке в условиях жесткой конкурентной борьбы с частными зарубежными компаниями, необходима государственная поддержка. И государство помогает ему. В первую очередь – в техническом перевооружении машинно-тракторного парка, тепличного и молочно-товарного хозяйств, приобретении семян высокопродуктивных сортов.

Руководство агрокомбината расширяет и модернизирует производство сельхозпродукции и, как принято во всем цивилизованном мире, под закупку товарных ценностей берет банковские кредиты. Они не растрачиваются впустую, не проедаются. Предприятие старается использовать их так, чтобы была отдача. Благодаря государственной поддержке комбинат под важнейшие проекты получает кредиты на льготных условиях: с отсрочкой платежа, по льготной кредитной ставке и т.д.

Под проекты государственной важности предприятие получает не только банковские заемные средства, но и финансовую поддержку из Фонда поддержки сельхозпроизводителей, а иногда и просто подарки от государства. Так, неожиданным подарком Минского облисполкома стал комбайн «Лексикон». До этого предприятием в лизинг были куплены еще три «Лексикона». Уборочная техника агрокомбината теперь одна из самых современных и высокопроизводительных не только в области, но и в стране.

Растениеводство – одно из главных направлений деятельности УП «Агрокомбинат «Ждановичи». В 2007 году площади пахотных земель составили 9217 гектара.

Составляющие успехов агрокомбината в производстве зерновых, картофеля, сахарной свеклы и овощей – это кропотливая работа по повышению плодородия земли, формированию урожайности в течение всего периода роста и развития растений. Профессиональное мастерство хлеборобов, рациональные формы организации и оплаты труда гарантируют качество выполняемых работ и верную прибыль.

Сегодня хозяйство не ограничивается выращиванием овощей закрытого и открытого грунта, сахарной свеклы, оно специализируется также на производстве продовольственной пшеницы,

пивоваренного ячменя, семян зерновых культур. Об успехах в этом деле свидетельствуют призовые места, которые агрокомбинат ежегодно занимает в республиканских соревнованиях по уборке урожая. В лучшие годы средняя урожайность зерновых составляла 60 ц/ га, а на отдельных участках было собрано по 75–80 ц/га.

Применение интенсивных технологий – ключевой фактор роста производства и эффективности растениеводства

Таблица 1.2 – Производство продукции растениеводства

Диаграмма производства продукции растениеводства представлена на листе 2 графической части проекта.

Сегодня агрокомбинат по основным показателям в животноводстве входит в десятку лучших хозяйств Республики Беларусь. Производство молока – одно из основных направлений хозяйственной деятельности. Стимул для развития этого направления есть: рядом расположен огромный мегаполис – столица Беларуси. Из Ждановичей ежедневно отправляется на все три молочных завода столицы по 30–40 тонн молока.

Именно молоко составляет около 20% объемов производства агрокомбината. За 2005 год всего было надоено 13. 207,5 тонн молока, что на 1.093 больше, чем за 2004 год.

К 2006 году дойное стадо агрокомбината выросло до 2 200 коров, которые дают 15% молока, производимого в Минском районе. При этом предприятие давно

и успешно работает над дальнейшим селекционным отбором буренок. Надой на одну корову за 2005 год составил 6.001 килограмм. В 2005 году надои от 900 коров довели до 8 тыс. килограммов молока, а элитные коровы селекционного коровника молочно-товарной фермы «Тарасово» дали еще больше – в среднем по 10 тысяч килограммов молока каждая. Это позволяет специалистам хозяйства планировать дальнейший рост надоев стада.

Сегодня ждановичское молоко отвечает самым высоким санитарно-гигиеническим и потребительским требованиям и используется для производства детского питания, которым обеспечиваются все столичные детские сады.

Таблица 1.3 – Производство продукции животноводства

Диаграмма производства продукции животноводства представлена на листе 2 графической части проекта.

Жесткая конкуренция на рынке сельхозпродукции требует улучшения ее потребительских качеств, а это невозможно без постоянного обновления и совершенствования сельхозтехники. Системное, грамотное комплектование машинно-тракторного парка позволяет «Агрокомбинату «Ждановичи» минимизировать затраты. Безотказную и четкую работу техники обеспечивают хорошо оснащенная ремонтная мастерская, энергетическая и газовая службы. В хозяйстве на 100 га пашни приходится 26 тракторов, нагрузка на один зерноуборочный комбайн составляет 147 га посевов зерновых культур. Чтобы еще увереннее чувствовать себя, планируется выделить на приобретение новой техники более полутора миллионов евро. Кроме собственной прибыли, на обновление парка сельхозмашин предприятие использует банковские кредиты, а также прибег к такому современному моменту, как финансовый лизин:

Агрокомбинат располагает мощным машинно-тракторным парком – более 200 единиц техники. Это тракторы МТЗ, грузовые автомобили. немецкие кормоуборочные комплексы «Ягуар-840», 19 комбайнов в том числе агрегаты зарубежных фирм «Клаас», «Фенд». Хорошая техническая (таблица 1.4), обеспеченность хозяйства позволяет в максимально короткие сроки, в соответствии с технологическими требованиями проводить сельскохозяйственные работы

В 2005 году хозяйство обрело с помощью государства 4 новых немецких комбайнов. Довольны здесь и производительными тракторами марки «Фенд».

Таблица 1.4 – Наличие сельскохозяйственной техники, машин и оборудования

1.2 Анализ уровня механизации Агрокомбината «Ждановичи»

Таблица 1.5 – Приобретение и списание техники Агрокомбината «Ждановичи»

Определение среднего «возраста» парка машин

Определение среднего «возраста» парка машин осуществляется для решения следующих задач:

− оценка технического состояния машинно-тракторного парка для определения возможности выполнения производственных технологических операций;

− корректировка объемов ремонтных работ при их планировании;

− уточнение объемов поставок машин и запасных частей с учетом анализа технического состояния машинно-тракторного парка.

Средний «возраст» парка машин в конце 80-х годов (1985–1991 гг.) стабильно находился в пределах нормативных сроков эксплуатации и по основным маркам машин составлял:

− тракторы сельскохозяйственные – 6–8 лет, в 1991 г. средневзвешенный «возраст» этих машин был равен 5,6 года;

− комбайны зерноуборочные 4–5 лет (4,5 года);

− комбайны кормоуборочные 4,5–6 лет (5 лет).

За последние 10 лет произошло старение машинно-тракторного парка из-за значительного уменьшения поступления новых машин и больших темпов списания техники.

В 2006 году средний «возраст» составил:

− тракторы сельскохозяйственные – 10 лет;

− комбайны зерноуборочные – 7 лет.

Рассчитаем средний «возраст» этих машин на начало 2006 и 2007 года используя данные, приведенные в таблице 1.6:

(1.3)

где – количество машин в парке на начало года, ед;

– количество списанных машин в конце года, ед;

– количество поступивших машин в течение года, ед;

– средний «возраст» машин в і-м году, лет;

– средний «возраст» поступивших машин, принимаем 0,5 года;

– год.

Таблица 1.6 – Исходные данные для расчета среднего «возраста»

Для тракторов:

Для комбайнов:

Располагая данными по «возрасту» парка машин за ряд лет можно вывести зависимость коэффициента охвата капитальным ремонтом машин от соотношения их среднего «возраста» к нормативному сроку амортизации

Таким образом, появляется возможность оперативно определять поправочный коэффициент , учитывающий «возраст» машин, при расчетах объемов ремонта, объемов заказов запасных частей и новой техники.

Определим поправочные коэффициенты охвата ремонтом машин в зависимости от их «возраста» в 2007 году.

Коэффициент (), характеризующий отношение среднего «возраста» () к нормативному сроку амортизации (), определяется по формуле [1]:

(1.4)

Для нашего конкретного случая имеем:

для тракторов: , = 1,58;

для комбайнов: , = 1,08.

На основании анализа среднего «возраста» машин за период с 2004 по 2006 год можно сделать следующие выводы:

− средний возраст парка зерноуборочных комбайнов снизился с 7 лет до 6,3;

− парк тракторов района постарел на 0,2 года.

Анализируя средний «возраст» необходимо учитывать коэффициент обновления – отношение количества поступившей в течение года техники к наличию этой же техники на конец года. Он рассчитывается по стоимостным и натуральным показателям. Уровень обновления техники принято обозначать в%. Коэффициент обновления парка тракторов района в 2005 году составил 6,86% (34/(517–22)).Для сравнения в 1990 г. он составлял в среднем по сельскому хозяйству 16,3%. Таким образом, для снижения среднего «возраста» тракторов необходимо увеличить коэффициент их обновления, т.е. увеличить число покупаемой техники.

1.3 Анализ себестоимости продукции растениеводства

Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности сельскохозяйственного производства. В нем синтезируются все стороны хозяйственной деятельности, аккумулируются результаты использования всех производственных ресурсов. Ее снижение является одной из первоочередных задач любого предприятия. От уровня себестоимости продукции зависит сумма прибыли и уровень рентабельности, финансовое состояние предприятия и его платежеспособность, размеры отчислений в фонды накопления и потребления, темпы расширенного воспроизводства и т.д.

Особую актуальность проблема снижения себестоимости приобретает на современном этапе. Поиск резервов ее снижения помогает многим хозяйствам избежать банкротства и выжить в условиях рыночной экономики [4].

В таблицах 1,7 и 1,8 представлена себестоимость производства продукции растениеводства агрокомбината «Ждановичи».

Таблица 1.7 – Себестоимость основных видов продукции (1 кг)

Таблица 1.8 – Затраты на производство единицы продукции растениеводства

Основными источниками резервов снижения себестоимости продукции являются:

− увеличение объема производства продукции;

− сокращение затрат на ее производство за счет повышения уровня производительности труда, экономного использования материальных ресурсов, рациональной системы снабжения и поставок ресурсов, сокращения непроизводительных расходов (транспортировка, хранение) и т.д.

1.4 Экономические показатели Агрокомбината «Ждановичи»

Агрокомбинат ежегодно все выше и выше поднимает планку экономического роста всех направлений производства. Несмотря на различные препятствия, это ему удается. Так, по итогам хозяйственной деятельности 2005 года производство валовой продукции в растениеводстве (в сопоставимых ценах 2004 года) составило 24.705 млн. рублей, что на 1.916 млн. рублей больше, чем в 2004 году, прирост – 8,4%.

Таблица – 1.9 Экономические показатели

Таблица 1.10 – Рентабельность

Таблица 1.11 – Затраты на производство продукции

1.5 Анализ маркетинговой деятельности агрокомбината «Ждановичи»

Маркетинговая служба агрокомбината ведет системный мониторинг рынков – отечественного, стран СНГ и дальнего зарубежья. Но, как показала практика, для предприятия сегодня наиболее выгоден продовольственный рынок Беларуси. Агрокомбинат сотрудничает с множеством организаций РБ.

Вот несколько из них:

· УП ПД «Заславль»

· ЗАО «Масюковщины»

· ОАО «Птицефабрика Им. Крупской»

· ОДО «Спартак – плюс»

· УП Торговый центр «Радзивиловский»

· ОАО «Агрокомбинат Держинский»

Ценовая политика УП «Агро-комбинат «Ждановичи» определяется и рынком, и продовольственной безопасностью страны. Эти два фактора заставляют производителя реализовывать свой товар по цене, которая ему выгодна, а потребителю доступна. Часть продукции, например, молоко, мясо, реализуется по закупочным ценам. Произведя за 2005 год 132.075 центнеров молока, товарность которого составила 90%, предприятие получило доплату к каждому проданному литру. Продав 20% надоенного в районе молока, агрокомбинат получил не только «живые» деньги от оптовых покупателей, но и дотации от государства в виде минеральных удобрений.

Выгодны для предприятия также производство и реализация зерновых, часть которых закупает государство, а остальное – оптовые покупатели в течение всего года. Зерно хранится на хорошо оборудованных складах до тех пор, пока на него не найдется покупатель.

Если раньше предприятие пыталось развивать собственную розничную сеть, то сегодня эту нишу оно уступает профессионалам. И это правильно: пироги должен печь пирожник, а сапоги тачать – сапожник

Именно поэтому агрокомбинат сделал ставку на оптовую торговлю. Сегодня у предприятия более 600 договоров на поставки. Такой популярности у покупателей способствуют высокие пищевые, вкусовые и технологические качества белорусской продукции, в том числе высокие сроки хранения и отличные возможности для транспортировки.

Число оптовых покупателей постоянно растет. Продукцию, выращенную в хозяйстве, покупают предприятия общепита, овощные базы из различных районов Беларуси. Агрокомбинат обеспечивает своей продукцией все детские сады Центрального района столицы, 7-ю Минскую городскую больницу, несколько гимназий, детский дом «Ждановичи», интернат для глухих детей Минского района, несколько санаториев и пансионатов

Овощехранилища агрокомбината (их вместимость составляет 12 тыс. т) позволяют хранить продукцию до нового урожая без существенного ухудшения ее потребительских качеств. На хранение ежегодно закладывается около 3 тыс. тонн картофеля, 500 тонн свеклы, 2 тыс. тонн моркови, 4 тыс. тонн капусты.

Работает комбинат и на экспорт.

Главные зарубежные покупатели – оптовые предприятия Санкт-Петербурга, которые с удовольствием покупают белорусские картофель, морковь, капусту, свеклу, помидоры и огурцы.

Большую роль в производстве и качестве продукции растениеводства играют минеральные удобрения, в последние годы затраты на эту статью расходов значительно возросли.

Почти все продукция агрокомбината поставляется автомобильным транспортом. Для перевозки в основном используются машины производства МаЗ.

В для сохранения качества произведенной продукции в Ждановичах используют два вида упаковки: сетка, – которую используют в первую очередь для продуктов открытого грунта (свекла, морковь, картофель и др.), и картонную коробку вместительностью до 15 кг. В коробках обычно перевозят помидоры и огурцы.

При перевозках продукции на дальние расстояния, в летний период, использую машины с холодильными установками, которые позволяют долгое время сохранять продукты в надлежащем виде и качестве.

2. Формирование систем управления запасами для агрокомбината «Ждановичи»

2.1 Анализ АВС и XYZ

В таблице 2.1 представлен перечень объектов, поставляемых для осуществления производственных процессов.

Таблица 2.1 – Перечень объектов для АВС и XYZ анализа

Для проведение АВС-анализа составим таблицу 2.2, в которой оценен вклад каждого объекта в общий результат.

Таблица 2.2 – Оценка вклада объектов в общий результат

Расположим в таблице 2.3 объекты в порядке убывания доли вклада. Как видим, первая позиция списка дала 32% результата. Следующие позиции – дали 40% общего результата, и, наконец, оставшиеся 2 позиции дали 28% общего результата.

Таблица 2.3 – Разделение объектов на группы А, В и С

Графически метод ABC представлен на рисунке 2.1. При построении кривой по оси ОХ откладываем объекты управления в порядке убывания значимости их вклада в конечный результат (т.е. в порядке, представленном в столбце первом таблицы 2.3), выраженные в процентах к общему количеству объектов. По оси OY отмечаем вклад каждого объекта в конечный результат, исчисленный нарастающим итогом, также выраженный в процентах.

Рисунок 2.1

Товары (материалы) класса А – это немногочисленные, но важнейшие товары, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Размеры запасов по позициям группы А постоянно контролируют, точно определяют издержки, связанные с закупкой, доставкой и хранением, а также размер и момент заказа.

Товары (материалы) класса В занимают срединное положение в формировании запасов предприятия и по сравнению с группой А требуют к себе меньшего внимания. Здесь осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, который должен позволить своевременно обнаружить основные изменения в использовании запасов.

Товары (материалы) класса С, составляющие, как правило, большую часть ассортимента, относят к второстепенным. На долю этих товаров приходится наименьшая часть всех финансовых средств, вложенных в запасы. Точные оптимизационные расчеты размера и периода заказа с товарами данной группы не выполняются. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится лишь периодически

Анализ ABC позволяет дифференцировать ассортимент (номенклатуру ресурсов) по степени вклада в намеченный результат. Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной – здесь весь ассортимент (ресурсы) делят на три группы в зависимости от степени равномерности спроса и точности прогнозирования.

В группу X включают товары, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем реализации по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.

В группу Y включают товары, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы Y – средние.

В группу Z включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы реализации товаров группы Z сложно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента относят к группе X, Y или Z, является коэффициент вариации спроса () по этой позиции. Среди относительных показателей вариации коэффициент вариации является наиболее часто применяемым показателем относительного колебания

(2.1)

где – і-е значение спроса по оцениваемой позиции;

– среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период

– величина периода, за который произведена оценка.

Определим коэффициент вариации спроса по каждому объекту из таблицы 2.1.

.

Сгруппируем объекты анализа в порядке возрастания коэффициентов вариации (таблица 2.4).

Таблица 2.4 – Разделение объектов на группы X, Y и Z

Графически метод XYZ представлен на рисунке 2.2. По оси ОХ откладываем позиции ассортимента в порядке возрастания коэффициента вариации спроса, выраженные в процентах к общему количеству позиций ассортимента. По оси OY отмечаем коэффициент вариации спроса для каждого объекта анализа.

Рисунок 2.2 – Кривая анализа XYZ

2.2 Выбор систем управления запасами

Для формирования систем управления запасами заполняем следующую матрицу (таблица 2.5).

Таблица 2.5 – Матрица систем управления запасами

Объект «МТП+Автопарк», отнесенный к группе АХ, приносит наибольший доход среди всех объектов, взятых для анализа. Спрос на него постоянен, однако этот спрос должен быть подкреплен платежеспособностью покупателей. Прежде чем делать заказ, агросервисной организации-посреднику необходимо проводить анализ рынка покупателей. Поэтому для данного объекта выбираем систему оперативного управления – через определенные промежутки времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

Для товаров, относящихся к группе BZ («Минеральные удобрения», «Средства защиты ), необходимо сформировать индивидуальные системы управления запасами , так как для них характерна очень низкая прогнозируемость спроса и ярко выраженная сезонность потребления.

Объект «Запасные части» отнесен к группе СY. Выбираем для него систему с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня , так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса.

2.3 Расчет параметров систем управления запасами

Для товара «МТП и Автопарк», выбрана система оперативного управления. Для данной системы постоянной величиной является интервал времени (I). Принимаем согласно исследовательским данным I = 1 месяц. Каждый месяц организация-посредник исследует рынок и принимает оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц машин. Графическая иллюстрация функционирования системы приведена на листе графической части.

Для объекта «Запасные части» выбрана система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В данной системе входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами () можно производить следующим образом [7]:

(2.2)

где – количество рабочих дней в году, дни;

– потребность в заказываемом продукте, ед.;

– оптимальный размер заказа, ед.

Полученный с помощью формулы (2.2) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона) [7]:

(2.3)

где – оптимальный размер заказа, ед.;

– затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

– потребность в заказываемом продукте, ед.;

– затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./ед.

Расчет системы.

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Интервал времени между заказами () рассчитаем по формуле (2.2):

Оптимальный размер заказа по формуле (2.3):

Принимаем интервал времени = 5 дням, чтобы заказы делать один раз в неделю.

3. Время поставки () принимаем согласно исследовательским данным:

4. Возможная задержка поставки ():

5. Ожидаемое дневное потребление () [7]:

(2.4)

6. Ожидаемое потребление за время поставки () [7]:

(2.5)

7. Максимальное потребление за время поставки () [5]:

(2.6)

8. Гарантийный запас () [7]:

(2.7)

9. Пороговый уровень запаса () [5]:

(2.8)

10. Максимальный желательный запас () [7]:

(2.9)

11. Размер заказа () [7]:

(2.10)

где – текущий запас, ед.

Графическая иллюстрация функционирования системы приведена на листе 3 графической части.

Для объектов «Средства защиты» сформируем индивидуальную систему управления запасами. За основу выбираем систему с фиксированным размером заказа, так как затраты на хранение единицы данного объекта превосходят затраты на ее поставку. Рассматриваемый товар имеет большую поквартальную колеблемость спроса, что вызвана сезонностью в потреблении. Поэтому для каждого квартала предусматриваем различную величину размера заказа.

Расчет системы для объекта «Средства защиты»

1-й квартал .

в первом квартале агрокомбинат не нуждается в закупке средств защиты.

2-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

3-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

4-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

Графическая иллюстрация работы системы представлена на листе 4 графической части.

2.4 Формирование системы управления запасами для объекта «Минеральные удобрения»

Для объектов «Минеральные удобрения» сформируем индивидуальную систему управления запасами. За основу выбираем систему с фиксированным размером заказа, так как затраты на хранение единицы данного объекта превосходят затраты на ее поставку. Рассматриваемый товар имеет большую поквартальную колеблемость спроса, что вызвана сезонностью в потреблении. Поэтому для каждого квартала предусматриваем различную величину размера заказа.

1-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление ():

(2.11)

где – количество рабочих дней в квартале, дни.

Согласно данным исследований принимаем величину заказа равной двум дневным потреблениям. Тогда

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

2-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

3-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

4-й квартал .

1. Потребность в заказываемом продукте ():

2. Время поставки ():

3. Возможная задержка поставки ():

4. Ожидаемое дневное потребление () рассчитаем по формуле (2.11):

Тогда принимаем

5. Ожидаемое потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.5):

6. Максимальное потребление за время поставки () рассчитаем по формуле (2.6):

7. Гарантийный запас () рассчитаем по формуле (2.7):

8. Пороговый уровень запаса () рассчитаем по формуле (2.8):

9. Максимальный желательный запас () рассчитывается по формуле (2.11):

Графическая иллюстрация работы системы представлена на листе 4 графической части.

2.4.1 Суммарные издержки для каждого квартала:

∑С_г. = ∑С_о +∑С_хр., (2.12)

∑С_о - суммарные издержки на формирование заказа

∑С_о. = С_е.о. × S / Q, (2.13)

где С_е.о. – издержки на поставку единицы продукции;

S – потребность в заказываемом продукте.

Q – размер партии заказа

∑С_г.хр - суммарные издержки на хранение материальных ресурсов

∑С_г.хр. = С_е.хр. × Q / 2, (2.14)

где С_е.хр. – издержки на хранение единицы продукции;

Суммарные издержки 1-го квартала.

1. Определяем суммарные издержки на формирование заказа (2.13)

∑С_о. = 427000×3677/116=13535163,8 руб.

2. Определяем суммарные издержки на хранение материальных ресурсов (2.14):

∑С_хр. = 10600×116/2=614800 руб.

3. Определяем суммарные издержки на формирование заказа и хранение материальных ресурсов (2.12):

∑С_г =13535163,8+614800=14149963,8 руб.

Суммарные издержки 2-го квартала.

1. Определяем суммарные издержки на формирование заказа (2.13)

∑С_о. = 427000×1241/39,4=13449416,3 руб.

2. Определяем суммарные издержки на хранение материальных ресурсов (2.14):

∑С_хр. = 10600×39,4/2=208820 руб.

3. Определяем суммарные издержки на формирование заказа и хранение материальных ресурсов (2.12):

∑С_г =13449416,3+208820=13658236,3 руб.

Суммарные издержки 3-го квартала.

1. Определяем суммарные издержки на формирование заказа (2.13)

∑С_о. = 427000×3817/121,2=13447681,5 руб.

2. Определяем суммарные издержки на хранение материальных ресурсов (2.14):

∑С_хр. = 10600×121,2/2=642360 руб.

3. Определяем суммарные издержки на формирование заказа и хранение материальных ресурсов (2.12):

∑С_г =13447681,5+642360=14090041,5 руб.

Суммарные издержки 4-го квартала.

1. Определяем суммарные издержки на формирование заказа (2.13)

∑С_о. = 427000×1307/41,4=13480410,6 руб.

2. Определяем суммарные издержки на хранение материальных ресурсов (2.14):

∑С_хр. = 10600×41,4/2=219420 руб.

3. Определяем суммарные издержки на формирование заказа и хранение материальных ресурсов (2.12):

∑С_г =13480410,6+219420=13699830,6 руб.

Таблица 2.6 – Результаты анализа

3. Транспортная логистика

3.1 Формирование маршрутов движения автотранспорта для централизованной доставки овощей закрытого грунта в магазины города Минска

Заданы пункты потребления – магазины города. Груз необходимо развести из склада агрокомбината «Ждановичи» потребителям. Потребность хозяйств в овощах в напряженный период (3-й квартал) представлена в таблице 3.1. Для удобства введем условные обозначения хозяйств.

Таблица 3.1 – Потребность хозяйств в овощах.

Агрокомбинат «Ждановичи» обозначим «0».

Для осуществления доставки овощей потребителям Агрокомбината «Ждановичи» может использовать два собственных транспортных средства марки МАЗ 437040–020 грузоподъемностью 4 т.

Схема размещения хозяйств и расстояния между ними представлена на листе 4 графической части проекта.

Для решения поставленной задачи строим кратчайшую сеть («минимальное дерево»), связующую все пункты без замкнутых контуров (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Кратчайшая сеть («минимальное дерево»)

Затем по каждой ветви сети, начиная с пункта наиболее удаленного от распределительного центра «0», группируем пункты по маршрутам с учетом:

− количества ввозимого товара;

− грузоподъемности единицы подвижного состава [11].

Исходя из заданной грузоподъемности собственного транспортного средства 4т и количества развозимого груза, все пункты потребления можно сгруппировать в 2 группы (таблица 3.2).

Таблица 3.2 – Группировка маршрутов

Сгруппировав пункты по маршрутам, определяем рациональный порядок объезда пунктов. Для этого строим таблицу-матрицу (таблица 3.3), в которой по диагонали размещаем пункты, включаемые в маршрут, и начальный пункт «0», а в соответствующих клетках – кратчайшие расстояния между ними.

Рассмотрим маршрут 1.

Таблица 3.3 – Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 1

Начальный маршрут строим для трех пунктов матрицы, имеющих наибольшие размеры сумм, показанных в строке (73.3; 52.2; 49.8), т.е. для пунктов 0 ; 2 ; 3 .

Начальный маршрут: 0 – 2 – 3 – 0. Для включения последующих пунктов выбираем из оставшихся пункт, имеющий наибольшую сумму. Это пункт 9. Далее решаем, между какими пунктами начального маршрута его включить.

Чтобы это решить, для каждой пары пунктов необходимо найти размер приращения маршрута по формуле [11]:

(3.1)

где C – расстояние, км;

i – индекс включаемого пункта;

k – индекс первого пункта из пары;

p – индекс второго пункта из пары.

По формуле 3.1 используя данные таблицы 3.3, рассчитаем размеры приращений.

Минимальное значение поэтому пункт 9 включаем между 2 и 3. Тогда маршрут примет вид: 0 – 2 – 9 – 3 – 0.

Рассмотрим, между какими пунктами включить пункт 6, так как он имеет наибольшую сумму среди оставшихся.

В том случае, когда для симметричной матрицы расчеты можно не продолжать, так как значение меньшее, чем 0, получено быть не может.

Пункт 6 включаем между 0 и 2 и получаем маршрут вида: 0 – 6 – 2 – 9 – 3 – 0.

Рассматриваем пункт 11.

Минимальное значение поэтому пункт 11 включаем между 9 и 3. Тогда маршрут примет вид: 0 – 6 – 2 – 9 – 11 – 3 – 0.

Рассматриваем пункт 10.

Пункт 10 включаем между 6 и 2,

Получили окончательный маршрут 0 – 6 – 10 – 2 –9 –11 – 3 – 0.

Длина маршрута:

8.8+3.9+3+8+4.7+5+8.2= 41.6 км.

Холостой пробег: 8.2 км.

Рассмотрим маршрут 2.

Таблица 3.4 – Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 2

Начальный маршрут: 0 – 8 – 7 – 0.

Рассмотрим пункт 1.

Минимальное значение и поэтому пункт 1 включаем по своему усмотрению. Пункт 1 включаем между 0 и 8 и получаем маршрут вида: 0 – 1 – 8 – 7 – 0.

Рассмотрим пункт 5.

Пункт 5 включаем между 1 и 8, и получаем маршрут вида: 0 – 1 – 5 – 8 – – 7 – 0.

Рассматриваем пункт 4.

Пункт 4 включаем между 7и 0.

Получили окончательный маршрут 2: 0 – 1 – 5 – 8 – 7 – 4 – 0.

Длина маршрута:

4,8+6,8+6+2,3+7,9+6,3=34,1 км.

Холостой пробег: 6,3 км.

3.2 Формирование маршрутов движения автотранспорта для централизованной доставки овощей открытого грунта в магазины города Минска

Заданы пункты потребления – магазины города. Груз необходимо развести из склада агрокомбината «Ждановичи» потребителям. Потребность хозяйств в овощах в напряженный период (3-й квартал) представлена в таблице 3.1. Для удобства введем условные обозначения хозяйств.

Таблица 3.5 – Потребность хозяйств в овощах

Агрокомбинат «Ждановичи» обозначим «0».

Для осуществления доставки овощей потребителям Агрокомбината «Ждановичи» может использовать три собственных транспортных средства марки МАЗ – 530905–210 грузоподъемностью 7,5 т.

Используя «минимальное дерево» (рисунок 3.1), с учетом потребности хозяйств и грузоподъемности транспортных средств, сгруппируем маршруты (таблица 3.6).

Таблица 3.6 – Группировка маршрутов

Рассмотрим маршрут 1.

Таблица 3.7 – Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 1

Начальный маршрут: 0 – 9 – 10 – 0.

Рассмотрим пункт 3.

Пункт 3 включаем между 0 и 9.

Получаем маршрут вида: 0 – 3– 9 –10 – 0.

Рассмотрим пункт 11.

Получаем маршрут вида: 0 – 3 – 11 – 9 – 10 – 0.

Длина маршрута: 8,2+5+4,7+5+12,7=35,6 км.

Холостой пробег: 12,7 км.

Рассмотрим маршрут 2.

Таблица 3.8 – Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 2

Начальный маршрут: 0 – 5 – 6 – 0.

Рассмотрим пункт 4.

Пункт 4 включаем между 0 и 5.

Получаем маршрут вида: 0 – 4– 5 –6 – 0.

Рассмотрим пункт 1.

Минимальное значение и поэтому пункт 1 включаем по своему усмотрению. Пункт 1 включаем между 6 и 0.

Получаем маршрут вида: 0 – 4 – 5 – 6 – 1 – 0.

Длина маршрута: 6,3+5,5+4,6+4,6+4,8 = 21,2 км.

Холостой пробег: 4,8 км.

Рассмотрим маршрут 3.

Таблица 3.9 – Матрица для определения рационального порядка объезда пунктов по маршруту 3

Начальный маршрут: 0 – 2 – 7 – 0.

Рассмотрим пункт 8.

Получаем маршрут вида: 0 – 2 – 8 – 7 – 0.

Длина маршрута: 15,7+12,2+2,3+14,2=44,4 км.

Холостой пробег: 14,2 км.

3.3 Расчет технико-эксплуатационных показателей работы автотранспорта на маршрутах

Рассмотрим маршруты доставки овощей закрытого грунта магазинам города Минска.

Маршрут 1.

Время оборота автотранспорта на маршруте (), ч [11]:

(3.2)

где – общая длина маршрута, км;

– техническая скорость, км/ч;

– время на погрузку, разгрузку, ч.

Время на погрузку, разгрузку принято согласно исследовательским данным и потребности хозяйств.

Грузооборот () рассчитаем по формуле, ткм [11]:

(3.3)

где – объем грузоперевозки на расстоянии , т;

– расстояние грузоперевозки, км.

Коэффициент использования пробега () рассчитаем по формуле [11]:

(3.4)

где – длина холостого пробега, км.

Маршрут 2.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Рассмотрим маршруты доставки овощей открытого грунта в магазины города Минска.

Маршрут 1.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Маршрут 2.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Маршрут 3.

Время оборота автотранспорта рассчитаем по формуле (3.2):

Грузооборот рассчитаем по формуле (3.3):

Коэффициент использования пробега рассчитаем по формуле (3.4):

Схемы рассмотренных маршрутов и графики работы автомобилей на них представлены на листах 4, 5 графической части проекта.

4. Склад, как элемент логистической системы

4.1 Функционирование складского хозяйства в системе распределения продукции

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад – это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня – логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микро уровне. Поэтому логистический

процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает (рис. 1):

– снабжение запасами,

– контроль за поставками,

– разгрузку и приемку грузов,

– внутри складскую транспортировку и перевалку грузов,

– складирование и хранение грузов,

– комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку, – транспортировку и экспедицию заказов,

– сбор и доставку порожних товароносителей,

– контроль за выполнением заказов,

– информационное обслуживание склада,

– обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1) операции, направленные на координацию службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и

его документацией;

3) операции, направленные на координацию службы продаж. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объемам склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

4.2 Определение параметров склада

Площадь склада по назначению подразделяют на производственную и административно-бытовую.

Производственную площадь занимают участки, непосредственно предназначенные для осуществления технологического процесса.

К административно-бытовым площадям относят площади, занятые конторскими службами и площади, предназначенные для обслуживания санитарно – гигиенических и культурно – бытовых нужд.

Расчет полезной площади, т.е. площади, непосредственно занятой хранимыми материалами определяется исходя из годового грузооборота и хранимого запаса.

Годовой грузооборот Q определяется по формуле [14]:

(4.1)

где G – хранимый запас по группам товаров, т;

n – нормативный запас, дней.

Отсюда хранимый запас:

(4.2)

В таблице 4.1 представлен грузооборот по группам товаров.

Таблица 4.1 – Номенклатура хранящихся грузов

Полезную площадь () рассчитаем по формуле [14]:

(4.3)

где – коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов, для баз принимается 1,2 – 1,5;

– поправочный коэффициент, учитывающий эффективность использования объемов стеллажей и поддонов, принимается 1 – 1,25;

– нагрузка на 1 м² полезной площади склада при высоте укладки 1 м, принимается 0,2 – 0,65 т/ м² ;

– высота хранения груза, м.

Общую площадь склада () рассчитаем по формуле [14]:

(4.4)

где – коэффициент использования площади, принимаем 0,3 – 0,6.

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 – Расчет площадей участков хранения

Площадь бытовых помещений принимают из расчета 5 м² на одного человека, площадь гардеробов – 0,75 – 0,8 м² на одного рабочего, туалетов – 3 м² на 15 человек, душевых – 2,0 – 2,5 м² на 5 человек [14].

Исходя из общей планировки здания обменного пункта принимаем площади участков:

хранения овощей закрытого грунта – 440 м² ;

хранения овощей открытого грунта – 740 м² ;

хранения квасильной продукции – 440 м² ;

бытовые помещения – 18 м² .

В соответствии с технологическим процессом на складе необходимо предусмотреть сквозной проезд (В_пр ), ширина которого определяется по формуле [14]:

В_пр = В_тс + 1,7, (4,6)

где В_тс – максимальный габарит по ширине транспортного средства, подаваемого в склад, м (В_тс = 2,3 м).

В_пр = 2,3 + 1,7=4 м.

Для обеспечения сохранности агрегатов на складах, а также при их транспортировке разработана специальная технологическая оснастка:

− стеллажи для хранения агрегатов и узлов;

− контейнеры, тара стоечная, подставки и поддоны для хранения и перевозки агрегатов и узлов.

Расчет потребности в стеллажах и поддонах (N) производится по формуле:

N = S_п / b*l, (4.7)

где b – ширина стеллажа (поддона), м;

l – длина стеллажа (поддона), м.

Для участка хранения овощей закрытого грунта выбираем стеллажи размером 8740x2090x5400и поддоны размером 1200*800*148.

Исходя из этого и габаритных размеров рассматриваемого участка, примем количество стеллажей в размере 48 штук.

Для того что бы сохранить продукцию в надлежащем качестве и виде, на складе агрокомбината всегда поддерживается оптимальная температура хранения (5–10 градусов), что требует больших материальных затрат. Для того что бы, как можно максимально их снизить, на нашем складе мы будем использовать комплекс передвижных стеллажей, что позволит эффективно использовать площадь склада. А также применим метод Парето.

4.3 Использование метода Парето для принятия решения о размещении товаров на складе

Склад является наиболее общим элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем – резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

Применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий.

Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями [6].

Графическая иллюстрация метода Парето представлена на листе 6 графической части проекта.

5. Конструкторская разработка (проектирование комплекса передвижных стеллажей КСП – 2,0–5,4)

5.1 Устройство и принцип работы комплекса передвижных стеллажей КСП – 2,0 – 5,4

Предназначен для хранения, уложенных в тару или на плоские поддоны массой брутто 1 т, на складах предприятия снабжения. Обслуживается из 13 передвижных стеллажей с одним проходом, который может быть образован между любыми смежными стеллажами в результате их раздвижения. Представляет собой сборно-разборную конструкцию, состоящую из перфорированных стоек, полок для груза, ограничителей, и смонтированную на раме с колесами. Каждый стеллаж имеет механизм передвижения.

Основные технические данные комплекса приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Технические данные стенда

5.2 Технические расчеты

Выбор схемы передвижения контейнеров

Проведя анализ существующих схем механизмов подъема, выбираем схему, состоящую из следующих составных частей:

– привод (мотор-редуктор);

– тормоз дисковый:

– барабан:

Перемещение груза осуществляется с помощью тележки.

Исходя из конструкции проектируемого механизма подъема, наиболее рациональной является следующая схема механизма подъема (рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 – Кинематическая схема механизма подъема

1 – электродвигатель;

2 – муфта;

З – тормоз дисковый;

4 – редуктор;

5 – ходовое колесо.

Эта схема позволяет получить привод с минимальными габаритами.

Выбор и расчет ходовых колес

При проектировании механизма передвижения необходимо нагрузку на колеса распределять равномернее. Число ходовых колес в зависимости от грузоподъемности можно принять 4.

Рисунок 5.2 – Схема для определения распределения нагрузки на колеса механизма передвижения

При симметрично расположенном грузе (рисунок 5.2) нагрузка на колесо будет равна

F_мах =F₁ = F₂ =(F_гр +F_т )/z (5.1)

где F_гр и F_т – соответственно вес груза и тележки;

z – число колес.

F_гр =60*9,81=588,6 кН,

F_т =0,1*F_гр =0,1*588,6=58,9 кН. (5.2)

F_мах =588,6+58,9)/4=162кН.

Определяем сопротивление перемещению тележки.

При движении колесного хода тележки преодолеваются сопротивления: перекатыванию колес, уклона рельс, сил инерции при трогании с места. Сумма сопротивлений может быть выражена в виде толкающей силы на ходовых колесах:

F_пер =F+F_α +F_в +F_ин (5.3)

Сила F и момент сопротивления М перекатыванию колес по рельсу состоят из сопротивлений: качения колеса, трения в подшипниках, в ребордах колес и торцах втулок.

F=F_мах β (2*μ +fd)/D (5.4)

где F_мах – общая (суммарная) нагрузка на колеса, Н;

μ – коэффициент трения качения колеса, мм;

f – коэффициент трения в цапфе (подшипниках колес);

β – коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд и торцов втулок;

d=0,2*D=0,2*200=40 мм – диаметр цапфы (средний диаметр подшипника) колеса, мм.

F=162000*2,5 (2*0,0004+0,015*40)/200=1217 Н,

Сила сопротивления от уклона подкрановых путей определяются по формуле F_α =α*F_мах

Расчетный уклон подкрановых путей с железобетонным фундаментом на металлических балках принимаем 0,001.

F_α =0,001*162000=162Н,

Сила сопротивления движению от ветровой нагрузки при работе кранов в закрытых помещениях равны 0.

Сила сопротивления от инерции поступательно движущихся масс на колесе

F_ин = F_о *V/(g*t_p ) (5.6)

где g – ускорение силы тяжести, (м/с² );

t_p – время разгона. Принимаем t_p =2 с.

F_ин = 162000*0,07/(9,81*2)=578 Н.

F_пер =1216+162+0+578=1956 Н;

Выбор электродвигателя

Определяем потребную мощность механизма передвижения тележки при установившемся движении.

Р= F_пер *V/(1000*ŋ) (5.7)

где ŋ – КПД механизма.

Р= 1956*0,07/(1000*0,8)=0,17 кВт.

Из каталогов подбираем электродвигатель 4А71В8УЗ. Мощность – 250 Вт, число оборотов – 750 мин^-1 [12].

Определим частоту вращения ходового колеса

n_к =60*V/(π*D)=60*0,07/(π*0,2)=6,7 мин^-1 . (5.8)

Определим передаточное число механизма передвижения

u=n/ n_к =750/6,7=112. (5.9)

Выбор редуктора

Выбираем редуктор КЦ2–500 с передаточным числом U_р =118, номинальный крутящий момент – 8900 Н*м, масса – 420 кг [11].

Проверка: (118–112)*100%/118=5%. Следовательно, дополнительной передачи в приводной станции не используем.

Проверка электродвигателя и тележки

Проверим выбранный двигатель по пусковому моменту.

Находим номинальный момент, передаваемый двумя муфтами двигателя, равный моменту статических сопротивлений

Т_м ^ном =Т_с =F_пер *D/(2*u_p *ŋ)= 1956 *0,2/(2*118*0,8)=2 Н*м. (5.10)

Расчетный момент для выбора соединительных муфт

Т_м = Т_м ^ном *к₁ *к₂ (5.11)

где к₁ , к₂ – коэффициенты.

Т_м = 2*1,2*1,1=2,64Н*м.

Из таблиц подбираем муфту упругую со звездочкой с крутящим моментом 63 Н*м, учитывая, что диаметр трансмиссионного вала равен 25 мм. Диаметр муфты D=58 мм.

Всего на валу предусматривается 4 муфты.

Фактическая скорость передвижения тележки

V^ф _пер =V_пер *u/u_p =0,07*112/118=0,066 м/с (5.12)

Полагаем, что общее число ходовых колес тележки z=4, из них приводных z_пр =2.

Находим максимально допустимое ускорение крана при пуске

а_мах = {[z_пр *(φ/к_φ +f*d_к /D)/z – (2*μ+f*d_к )*k_p /D] – F^p /(m*g)}*g (5.13)

где z_пр – число приводных ходовых колес;

z – общее число ходовых колес;

φ – коэффициент, учитывающий сцепления ходовых колес с рельсами;

к_φ – коэффициент запаса сцепления;

k_p – коэффициент, учитывающий дополнительные сопротивления от трения реборд ходовых колес и торцов ступиц колеса;

F^p – ветровая нагрузка;

m – масса тележки, кг.

а_мах ={[2*(0,15/1,2+0,015*0,04/0,2)/4 – (2*0,0004+0,015*0,04)*2/0,2] – -0}*9,81=0,49 м/с² .

Наименьшее допускаемое время пуска по условию сцепления

T_доп =V/a_мах =0,07/0,49=0,14 с. (5.14)

Средний пусковой момент двигателя

Т_ср.п =(φ_мах + φ_{м in} )*Т_ном /2 (5.15)

где φ_мах – максимальная кратность пускового момента двигателя,

φ_{м in} – 1,1…1,4;

Т_ном =9550*Р/n=9550*0,25/750=1,18 Н*м (5.16)

Т_ср.п =(15+1,1)*1,18/2=9,5 Н*м.

Момент статических сопротивлений при работе тележки без груза

Т_с =F^I _пер *D/(2*u_p *ŋ) (5.17)

F^I _пер =к_р *m*g*(f*d_к +2μ)/D=2*5890*9,81 (0,015*0,04+2*0,0004)/0,2=809 Н (5.18)

Т_с =809*0,2/(2*204,8*0,8)=0,5 Н*м.

Момент инерции ротора двигателя I_p =0,002 кг*м² и муфт вала I^I _м =4*I_м =4*0,00028=0,00112 кг*м²

I=I_p +I^I _м =0,002+0,00112=0,00312 кг*м² (5.20)

Фактическое время пуска механизма передвижения без груза

t_п =δIn/(9,55 (Т_ср.п – Т_с ))+9,55 (m+Q) V² /(n((Т_ср.п -Т_с ) ŋ (5.21)

t_п =1,1*0,00312*750/(9,55 (9,5–8,6))+9,55*(588,6+58,9)*0,07² /(750 (9,5–

-8,6)*0,8)=0,4 с.

Фактическое ускорение тележки без груза при пуске

а_ф = V^ф _пер / t_п =0,07/3,25=0,02 м/с² < а_мах =0,49 м/с² (5.22)

Проверим тележку на отсутствие буксования ходового колеса по рельсу. Проверяем фактический запас сцепления. Суммарная нагрузка на приводные колеса без груза

F_пр =m*z_пр *g/z=5890*2*9,81/4=28890 Н (5.23)

Фактический запас сцепления будет равен

k_φ =F_пр φ/ (F^I _пер +mg (a/g-z_пр fd_k /(zD)) (5.24)

k_φ =288900*0,15/(8090+58900*9,81 (0,02/9,81–2*0,015*0,04/(4*0,2))=5,15>1,2

Расчет тормоза

Максимально допустимое замедление крана при торможении

а_мах =0,49 м/с² .

Принимаем по таблицам а_мах =0,15 м/с² [12].

Время при торможении крана без груза

t_т = V^ф _пер / а_мах =0,07/0,15=0,47 с (5.25)

Сопротивление при торможении крана без груза

F^т _тр =mg(fd_k +2μ)/D=58900*9,81 (0,015*0,04+2*0,0004)/0,2=4050 Н (5.26)

Момент статических сопротивлений на тормозном валу при торможении тележки

Т^т _с = F^т _тр Dŋ/(2*u_р )= 4050*0,2*0,8/(2*118)=2,75Н*м (5.27)

Момент сил инерции при торможении тележки без груза

Т^т _ин =δIn/(9,55*t_т )+9,55mV² ŋ /(n*t_т ) (5.28)

Т^т _ин = 1,1*0,00312*750/(9,55*0,47)+9,55*58900*0,07² *0,8/(750*0,47)=2 Н*м

Расчетный тормозной момент на валу тормоза

Т^т _р = Т^т _ин -Т^т _с =2–0,16=1,84≈2 Н*м. (5.29)

Из таблиц выбираем тормоз типа ТКТ-100 с диаметром тормозного шкива D_т =100 мм и наибольшим тормозным моментом Т_т =20 Н*м, который следует отрегулировать до Т_т =2 Н*м [11].

Расчет валов и опор ходовых колес

Мощность на валу

Р=10^-3 *F₀ *V=10^-3 *1956 *0,07=0,14кВт. (5.30)

Крутящий момент

Т=30*Р/(π*n)= 30*140/(3,14*6,7)=200 Н*м. (5.31)

Составляем расчетную схему приводного вала:

Рисунок 5.3 – Расчетная схема приводного вала

Определим реакции в опорах вала:

– F₁ *1,25+R_в *2,5=0;

R_в =323750*1,25/2,5=161875 Н.

F₁ *1,25 – R_А *2,5=0;

R_А =323750*1,25/2,5=161875 Н.

Проверка: Σ F_iy = R_А + R_в -F₁ =0 32375+32375–64750=0

Изгибающие моменты в сечениях:

Сечение 1: М_и1 =1,25*R_А =1,25*161875 =202344 Н*м.

Сечение 2: М_и2 =1,25*R_А =1,25*161875 =202344Н*м.

Вычислим эквивалентный изгибающий момент:

М_экв =√ М² _экв +Т² =√202344² +200² =202344 Н*м (5.32)

В качестве материала для изготовления вала выбираем сталь 45 с термообработкой (улучшение). Твердость заготовки – 240…270 НВ,

Рассчитаем диаметр вала в опасном сечении:

d_в = ³ √ М_экв /(0,1*[σ])= ³ √ 202344 /(0,1*80)≈29 мм (5.33)

Конструктивно принимаем 30 мм

Принимаем диаметр вала под подшипник d_п =30 мм, под муфту для соединения валов d_м =25 мм.

Для закрепления на валу ходового колеса и соединительной муфты применяем призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360/СТ СЭВ 189–75. Материал шпонок – сталь 45 с пределом прочности [13]

Расчет шпонки под муфту.

Определим рабочую длину шпонки:

l_р ≥2*Т*10³ /(d (h-t₁ ) [σ])=2*60*10³ /(25 (7–4) 60)=27 мм (5.34)

где Т – наибольший крутящий момент на валу, Нм;

d – диаметр вала, мм;

h – высота шпонки, мм;

– допускаемые напряжения смятия;

– заглубление шпонки в валу, мм.

Выбрана шпонка для диаметра 40 мм с размерами b=8 мм; h=7 мм; t₁ =4 мм [13].

Определим полную длину шпонок: l=l_p +b=27+8=35 мм.

Длину шпонки выбираем из ряда стандартных (с. 58, /6/): l =36 мм.

Обозначение выбранных шпонок:

Шпонка 8х7х36 ГОСТ 23360–78.

Выбор и расчет подшипников вала

Принимаем под диаметр вала d=30 мм предварительно подшипники шариковые радиальные сферические двухрядные легкой узкой серии по ГОСТ 5720 – 75, 8545 – 75 [14].

Условное обозначение подшипника: 206;

Статическая грузоподъемность: С₀ =10000 Н;

Динамическая грузоподъемность: С=19500 Н.

Эквивалентная нагрузка на подшипник определяется по формуле:

(5.35)

где X – коэффициент радиальной нагрузки, X=1;

V – коэффициент вращения, т. к. вращается внутреннее кольцо подшипника, то V=1;

– коэффициент безопасности;

– температурный коэффициент;

Расчет подшипника проводим по номинальной долговечности:

(5.36)

где n=6,7 об/мин – частота вращения вала;

L_h =(19500/5499)³ *10⁶ /(60*6,7)=110924>27500

Значит, назначенный подшипник пригоден для эксплуатации в данных условиях.

5.3 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Оценка экономической целесообразности внедряемой тары выполняется в следующей последовательности.

Затраты на изготовление стеллажа () определяются по формуле, руб. [15]:

(5.37)

где – стоимость материала, руб.;

– расходы на оплату труда, руб.;

– общепроизводственные расходы, руб.;

– стоимость покупных изделиий, руб.

Стоимость материалов определяется по формуле [15]:

(5.38)

где – стоимость одного килограмма металла, руб., ();

– масса деталей, кг; (10)

– коэффициент использования материала, К_и = 0,8 – 0,95.

Расходы на оплату труда определим по формуле [15]:

(5.39)

где – заработная плата производственных рабочих, руб.;

– дополнительная заработная плата, руб.;

– отчисления в ФСЗН.

Заработную плату производственных рабочих рассчитаем по формуле [15]:

(5.40)

где – средняя часовая тарифная ставка, руб./ч;

– трудоемкость изготовления, ч;

– коэффициент увеличения, учитывающий доплаты стимулирующего характера, ().

(5.41)

где – часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб./ч ();

– тарифный коэффициент рабочего i-го разряда;

– количество производственных рабочих i-го разряда.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле [15]:

(5.42)

где – отчисления на дополнительную заработную плату, % (=10%).

Отчисления в ФСЗН рассчитаем по формуле [15]:

(5.43)

где – норматив отчислений в ФСЗН, % ().

Общепроизводственные расходы определяются по формуле:

(5.44)

где – процент общепроизводственных расходов, % ().

На изготовлении конструкции необходимо два рабочих:

− сварщик 4-го разряда;

− рабочий 2-го разряда.

Используя вышеприведенную методику произведем расчеты.

(стоимость 2 кг электродов, электродвигателя, редуктора, тормоза, муфты);

Срок окупаемости () рассчитаем по формуле, лет [7]:

(5.45)

где – экономия годовых затрат, связанная с более рациональным использованием складской площади, возникающая при использовании разрабатываемого стеллажа.

Годовые затраты на 1 м² площади склада составляют – 17350 руб. Использование комплекса передвижных стеллажей позволяет складировать продукцию на два стеллажа. В базовом варианте стеллажи цеха занимают 872,5 м² , в спроектированном – 720,2 м²

Экономия годовых затрат составляет:

По формуле (5.45) рассчитаем срок окупаемости проектируемой конструкции:

Согласно условию нормативный срок службы конструкции . Следовательно, условие выполняется.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Анализ состояния охраны труда в Агрокомбинате «Ждановичи»

Целью мероприятий по улучшению охраны труда, является исключение травматизма и заболеваемости среди работающих путем строгого выполнения требований охраны труда.

Предприятием управляет генеральный директор. Он же является ответственным лицом, руководителем всех работ по охране труда

Ежегодно на предприятии издаётся приказ дирекции предприятия о назначении ответственных лиц за состояние охраны труда.

На основании приказа по предприятию руководители производственных участков обеспечивают безопасные условия труда. Ежегодно они проходят проверку знаний, а главные специалисты и руководители – один раз в три года. Все работники предприятия обязательно проходят инструктаж по охране труда, о чем свидетельствуют соответствующие записи в журналах проведения инструктажей.

Инженер по охране труда организует работу по созданию здоровых и безопасных условий труда. Также инженер по охране труда может запрещать, с уведомлением об этом руководителя, эксплуатацию тракторов, автомобилей, котельных установок, подъёмно-транспортных средств, если это угрожает жизни и здоровью работников или может привести к аварии.

Инженер по охране труда оборудует кабинет и уголки по охране труда нормативной и технической документацией, плакатами и другими пособиями по охране труда, занимается доставкой спецодежды и средств индивидуальной защиты, осуществляет контроль за составлением заявок и своевременной выдачей работающим спецодежды, спецобуви, защитных приспособлений.

По вопросам безопасности своевременно проводятся инструктажи: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж по охране труда проводится при поступлении на работу, по прибытии в командировку, на практику инженером по охране труда или лицом, на которое возложены эти обязанности. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей или в личной карточке походящего обучения, которая хранится в личном деле работника.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится со всеми работниками перед приемом на работу, переводимыми из одного подразделения в другое, выполняющими новую для них работу, с командированными, со студентами (учащимися) прибывшими на производственную практику к нанимателю.

Повторный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Он, проводится в соответствии с инструкцией по охране труда. Инструктаж проводится не реже, чем через 6 месяцев (на опасных работах – через три месяца).

Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене или модернизации оборудования или других факторов, влияющих на безопасность, нарушении работниками требований безопасности труда, перерывах в работе более чем 6 месецев. Внеплановый инструктаж проводится в объёме первичного инструктажа на рабочем месте.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (нагрузка, разгрузка, уборка территории и т.д.), перед ликвидацией последствий стихийных бедствий, аварий, катастроф, производством особо опасных работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводятся непосредственно руководителями работ (начальник участка, производства, мастер, инструктор и т.д.).

Проведение первичного, повторного, внепланового и целевого, инструктажей фиксируется в журнале регистрации инструктажа установленной формы или в личной карточке прохождения обучения.

Подписи инструктируемого и инструктирующего в журнале обязательны, журнал инструктажей должен быть, пронумерован, прошнурован и скреплен печатью.

Всю работу по охране труда организует на предприятии инженер по охране труда и технике безопасности, у которого в распоряжении имеется свой кабинет в административном корпусе.

Рабочий в обязательном порядке обеспечиваются администрацией предприятия спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями, которые им необходимы при выполнении работы. В холодный период года также выдается теплая одежда.

Кроме того при поступлении на работу, а также периодически в определенные сроки рабочие проходят медицинский осмотр.

Периодически комиссия производит аттестацию рабочих мест по условиям труда. Аттестация производится по различным параметрам и факторам, характеризующим микроклимат; наличие пыли, газа, вибраций, тепловых излучений и других.

К проведению работ на оборудовании и с технологиями повышенной опасности допускается персонал, прошедший специальное обучение и проверку знаний в области безопасности с выдачей удостоверения на право допуска к таким работам и оборудованию.

При выдаче рабочим СИЗ организуют специальный инструктаж по правилам пользования и простейшим способам проверки их исправности.

6.2 Требование безопасности при погрузочно-разгрузочных работах в складских помещениях РУБ Агрокомбинат «Ждановичи»

Важной задачей является улучшение условий работы персонала склада. Охрана здоровья на территории складских помещений, обеспечение безопасности условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляет одну из главных забот. Обращается внимание на необходимость широкого применения прогрессивных форм научной организации труда работников склада, сведения к минимуму ручного, малоквалифицированного труда, создания обстановки, исключающей профессиональные заболевания и производственный травматизм.

На рабочем месте в условиях складского помещения должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Основными задачами любого склада являются:

– прием товара и его размещение;

– хранение товара без утраты его потребительских качеств;

– своевременная и качественная комплектация заказов;

– «прозрачность» и возможность проведения инвентаризации товарно-материальных ценностей.

Работники склада осуществляют следующие складские процессы:

– получение товара – прием, проверка соответствия поставки сопроводительным документам и целостности товара;

– хранение товара – определение локаций (мест хранения поступающих на склад ТМЦ) для товара, сортировка, построение оптимальных маршрутов, размещение грузов в зоне хранения;

– отгрузка товара – отбор товара из зоны хранения, комплектация и упаковка, контроль отгрузки;

– внутрискладские перемещения;

– инвентаризация (в зонах хранения).

Работники, занятые на выполнении работ на опасном производственном объекте, в частности складских помещениях, должны обладать соответствующей квалификацией, быть аттестованными в области промышленной безопасности, не иметь медицинских противопоказаний к указанной работе и быть допущены к выполнению работ в установленном порядке.

Организация работ должна обеспечивать безопасное производство работ, надлежащий контроль за соблюдением требований промышленной безопасности, локализацию и ликвидацию последствий аварий и инцидентов на опасном производственном объекте в случае их возникновения и определять порядок технического расследования их причин, разработки и реализации мероприятий по их предупреждению и профилактике.
На кладовщика могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы (движущиеся машины и механизмы, подвижные части подъемно-транспортного оборудования, перемещаемые продукты, тара, обрушивающиеся штабели складируемых и взвешиваемых товаров; пониженная температура поверхностей холодильного оборудования, продуктов; пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенная подвижность воздуха; повышенное значение напряжения в электрической цепи; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки, заусенцы и неровности поверхностей оборудования, инструмента, инвентаря). Поэтому очень важно обеспечить безопасность работы и производства на территории складских помещений.

В том случае, если при хранении на складе не используются стеллажи, материалы должны укладываться в штабели, при этом напротив дверных проемов складских помещений должны оставаться свободные проходы. Ширина проходов должна быть равна ширине дверей, но не менее 1 метра. Помимо этого в складских помещениях следует устраивать продольные проходы шириной не менее 0,8 метра, такие проходы в складах делают через каждые 6 метров.

Если материалы хранятся на открытой площадке, площадь одного штабеля не должна превышать 300 квадратных метров, а расстояние между штабелями не должно быть менее 6 метров.

Расстояние от светильников до хранящихся товаров должно быть не менее 0,5 метра. По окончании рабочего дня все электрооборудование на складе должно быть обесточено, дежурное освещение в помещении склада не допускается. Также не допускается в помещении склада эксплуатация газовых плит, электронагревательных приборов и установка штепсельных розеток.

Складские помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. Данные средства должны содержаться в соответствии с паспортными данными на них. Использование средств пожаротушения, не имеющих соответствующих сертификатов, не допускается.

Непосредственное руководство погрузо-разгрузочными работами в складских помещениях и отдельными операциями в них по перемещению грузов, возлагается на лиц, в дальнейшем именуемые «руководителями работ», в ведение которых назначаются рабочие, проводящие эти работы.

Руководитель работ обязан:

− установить порядок и способы погрузки, разгрузки, а также перемещения и использования транспортных и других машин и механизмов;

− контролировать выполнение правил охраны труда и техники безопасности рабочими, производящими работы;

− при направлении работника или группы работников для выполнения отдельных заданий ознакомить исполнителей с безопасными методами работы и применением предохранительных приспособлений.

3. К погрузо-разгрузочным работам привлекать лиц моложе 18 лет запрещается.

4. К управлению электропогрузчика допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, сдавшие техминимум по специальной программе, практически освоившие обслуживание электропогрузчика, изучившие инструкцию по безопасной работе на нем и получившие соответствующее удостоверение квалификационной комиссии на право управления электропогрузчиком.

5. Все электрифицированные транспортные механизмы и сооружения, имеющие электропроводки, электродвигатели, освещение и т.п. должны отвечать требованиям электробезопасности.

6. Рабочий, занятый на погрузо-разгрузочных работах, несет ответственность за нарушение общих правил безопасности, относящихся к выполняемой им работе.

6.3 Производственная санитария

Выбор типа производственного помещения определяется технологическим процессом, возможностью борьбы с шумом, вибрацией и загрязнением воздуха. Наличие оконных проемов и фонарей должно обеспечить хорошую естественную освещенность. На участках с выбросом пыли и вредных веществ обязательно наличие приточно-вытяжной вентиляции. Объем и площадь производственных помещений, которые приходятся на каждого рабочего, составляют не мене 15 м³ и 4,5 м² соответственно.

Микроклимат на производстве определяют следующие параметры: температура воздуха в помещении t, оС; относительная влажность воздуха, %; скорость движения воздуха, м/с; тепловое излучение, Вт/м2. Эти параметры отдельно и в комплексе влияют на организм человека, определяют его самочувствие. Все эти параметры должны соответствовать требованиям ГОСТ 1.005–88 «Воздух рабочей зоны».

Согласно СНБ 2.04.05–98 освещенность рабочего места (общая, местная) должна быть 300 лк, но не ниже 150 лк. Температура воздуха в холодный период года плюс 17…19 оС, но не ниже плюс 15 оС, в теплый период плюс 20…23 оС, предельно допустимая плюс 28 оС, относительная влажность воздуха 30…60%, предельная не более 75…80%. Скорость движения воздуха в зоне рабочего места не более 0,5 м/с.

Содержание вредных веществ в зоне рабочего места не более: окиси углерода 20 мг/м3, пыли нетоксичной 10 мг/м3, пыли, содержащей до 2% карбида кремния 6 мг/м3 (ГОСТ 121.005–88).

Естественное освещение положительно влияет не только на зрение, но также тонизирует организм человека в целом и оказывает благоприятное психологическое воздействие. Нормирование естественного освещения производиться при помощи коэффициента естественной освещенности (КЕО) [20]:

е = (Ев / Ен)*100%, (6.3)

где е – коэффициент естественной освещенности;

Ев – освещенность внутри помещения, лк;

Ен – одновременное освещение рассеянным светом снаружи, лк.

Минимальный КЕО в зависимости от точности работы при верхнем и комбинированном освещении нормируется в пределах от 10 до 2%, при одном боковом освещении от 3,5 до 0,5%.

При выборе соотношений нормируемых значений освещенности по разрядам точности и напряженности зрительных работ необходимо учитывать следующие показатели: точность зрительной работы и коэффициент отражения рабочей поверхности, продолжительность напряженной зрительной работы, технико-экономические показатели применяемой системы освещения, требования обеспечения безопасности работы.

В зависимости от назначения, технологии и условий работы различают приточную, вытяжную и приточно-вытяжную вентиляции.

По организации воздухообмена различают общеобменную вентиляцию, воздействующую на весь объем помещения, и местную вентиляцию, действующую на определенный ограниченный объем помещения, обычно в пределах одного или нескольких рабочих мест.

Под шумом в производственной санитарии понимают всякий нежелательный для человека звук. На производстве шум входит в число вредных факторов производственной среды. В условиях повышенного шума скорее наступает утомление в процессе труда. Утомленный человек, продолжая работу, менее внимателен и осторожен, поэтому в условиях повышенного шума отмечается более высокий травматизм. Особенно возрастает число мелких травм, связанных с потерей координации и снижением точности движения: ссадин, порезов, ушибов.

Уровень шума в зоне рабочего места должен быть допустимый 30…60 дБ, предельно допустимый 75…80 дБ [20].

Вибробезопасные условия труда – это условия труда, при которых производственная вибрация не оказывает на работающего неблагоприятного воздействия, в крайних своих проявлениях приводящего к профессиональному заболеванию (например, вибрационной болезни).

Расчет искусственного освещения

Рассчитаем искусственное освещения для участка хранения овощей закрытого грунтов РУБ Агрокомбината «Ждановичи»

Для проектируемого участка подбираем лампу ЛБ 80 со световым потоком 5220 лк.

hn=H – (h1+h2) (6.4)

где Н – высота помещения, м;

h1 – расстояние от пола до освещаемой поверхности, м;

h2 – расстояние от потолка до светильника.

Н = 6.7 м; h1 = 2 м; h2 = 0,15 м

hn = 6,7 – (2 + 0,15) = 4,55 м

Расчет освещения люминесцентными лампами сводится к определению необходимого количества светильников:

(6.5)

где Fn – площадь пола помещения, м²; Fn = 440 м²;

kз – коэффициент запаса; kз = 1,4

Е – общая освещённость по нормам, лк; Е = 200 лк;

Z – коэффициент неравномерности освещённости; Z = 1,2;

n – количество ламп в светильнике; n = 2 шт.;

Fл – световой поток лампы;

φ – коэффициент использования светового потока, определяется по таблице, в зависимости от индекса помещения i, который рассчитывается по формуле:

(6.6)

где A – длина помещения, м;

В-ширина помещения, м.

i =

Следовательно φ=53.

Принимаем 27 светильников. Располагаем светильники в 3 ряда по 9 светильников в рядах. Расстояние между светильниками принимаем 4 м, а между рядами – 3 м.

Расчет вентиляции

Для сохранения продуктов в надлежащем качестве и виде в помещении склада требуется хороший воздухообмен.

Производственная вентиляция – система устройств для удаления из помещений избыточной теплоты, влаги, пыли, вредных газов и паров и созданкния микроклимата в соответствии с требованиями.

Произведем ее расчет. При расчете вентиляции в первую очередь необходимо знать величину воздухообмена, т.е. количество воздуха, которое необходимо удалить или подать в производственное помещение за 1 час. Воздухообмен рассчитывают при известном количестве выделяющихся вредных веществах.

Рассчитать или определить экспериментально количество вредных выделений часто не представляется возможным, в практике получил распространение метод оценки эффективности вентиляционных систем по кратности воздухообмена, который определятся по формуле:

, (6.3)

где L-воздухообмен, м3/ч;

V – объем помещения, м3;

К-коэффициент кратности воздухообмена, К =3

Объем помещения поста консервации равен:

, (6.4)

где S-площадь участка, м²;

H-высота участка, м.

м3,

тогда м3/ч.

Рассчитываем сечение воздуховода механической вентиляции. Диаметр воздуховода определится из выражения

(6.5)

где W1 – скорость воздуха в воздуховодах, 7…12 м/с;

м.

Рассчитанные параметры воздуховодов способствуют обеспечению норм параметров микроклимата в помещении.

6.4 Пожарная безопасность в РУП Агрокомбинате «Ждановичи»

Все виды производства в зависимости от степени их взрывной и пожарной опасности подразделяются на пять категорий, обозначаемых буквами А, Б, В, Г, Д.

В агрокомбинате к этим категориям относятся помещения следующих назначений:

категория А – склады (карбида кальция, хранения кислородных баллонов, лакокрасочных материалов и легковоспламеняющихся жидкостей), заправочная ГСМ;

категория Б – отделения ремонта топливной и гидроаппаратуры;

категория В-склады масел и кислот, участки ремонта агрегатов, диагностирования и технического обслуживания тракторов;

категория Г – отделения обкатки и испытания двигателей;

категория Д – отделения наружной мойки, разборочно-сборочных работ, ремонта аккумуляторных батарей, склады запасных частей.

Производства, отнесенные к категориям А и Б размещаются в зданиях первой и второй степени огнестойкости, в которых плиты, настилы и другие конструкции межэтажных перекрытий, а также внутренние несущие перегородки, должны быть из трудносгораемых материалов, а все другие части здания несгораемые. Производства категорий В, Г, Д размещаются в зданиях второй и третьей степени огнестойкости.

В агрокомбинате ответственного за пожарную безопасность в целом по предприятию назначает дирекция завода – это инженер по охране труда. На местах непосредственно – это мастера и начальники служб.

Пожарная безопасность предприятия обеспечивается системой предотвращения пожаров, системой противопожарной защиты и организационно-техническими мероприятиями. Все подразделения предприятия снабжены огнетушителями (углекислотные – ОУ-2, ОУ-8, для тушения электроустановок, а также пенные – ОВП-10, порошковые – ОП-1, ОП-10, ОПС-6) и всеми необходимыми первичными средствами пожаротушения. На всех производственных участках и подразделениях имеются противопожарные щиты со всем необходимым инвентарём: ведром, багром, лопатой, топором, обязательно наличие ящиков с песком. Для тушения пожара на предприятии воду берут также из противопожарного водопровода, оборудованного пожарными гидрантами. Внутри здания размещают пожарные краны с постоянно присоединёнными к ним, скатанными в спираль рукавами длинной 10 – 20 м. У выходов и проходов устанавливаются пожарные краны диаметром 50 мм с расстоянием 30 м один от другого.

На предприятии имеется пожарная связь и автоматические средства обнаружения и тушения пожаров. Пожарная связь и сигнализация осуществляется посредством электрических сирен, звонков, установок пожарной сигнализации с автоматическим и ручным пуском, теле- и радиосвязи, гудков транспортных средств.

Пожароопасные объекты оборудуются пожарными извещателями (датчиками), которые при возникновении пожара передают сигналы к приёмным аппаратам. Эти системы называются установками автоматической пожарной сигнализации. Их монтируют по лучевой и кольцевой схемам. Установки пожарной сигнализации делят на пожарную и охранно-пожарную. Основные элементы пожарной сигнализации – пожарные извещатели, приёмные станции, источники питания, линии связи. На предприятии установлена автоматическая пожарная сигнализация теплового действия (АПСТ-1), которая состоит из приемной станции с блоком питания СТУ-2, тепловых пожарных извещателей ПТИМ-2 и вызывающего устройства – ревуна.

В общем, по предприятию обеспеченность средствами пожаротушения довольно неплохая, уделяется достаточно большое внимания обучению работников участков, цехов, водителей и другого обслуживающего персонала по пользованию первичными средствами пожаротушения и огнетушителями.

6.5 Мероприятия по обеспечению безопасности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях

Под устойчивостью работы объекта понимается способность объекта выпускать установленные виды продукции в необходимых объемах в условиях воздействия оружия массового поражения или иных средств нападения противника и в чрезвычайных ситуациях мирного времен, а также приспособленность этого объекта к восстановлению в случае его повреждения.

Для обеспечения надежности функционирования опасных производств и технологий на ремонтном предприятии следует выполнять следующие требования:

- при проектировании объектов повышенной опасности четко прорабатывать их противоаварийную и противопожарную защиту, не допуская отступлений от нормативных требований;

- при выборе площадки для строительства учитывать преобладающие ветры и рельеф местности;

- создавать надежную систему эвакуации;

- совершенствовать систему управления процессами борьбы с взрывами и пожарами;

К факторам, влияющим на устойчивость работы предприятия можно отнести:

- район расположения;

- планировку и застройку территории объекта;

- технологический процесс;

- производственные связи объекта;

- системы управления;

- подготовленность объекта и восстановлению производства.

В условиях радиоактивного заражения местности имеется целый ряд специфических мер безопасности. Для оповещения работающих в чрезвычайно экологически неблагоприятных условиях:

автоматическая телефонная связь;

каммутаторская телефонная связь;

административно директорская связь;

аппаратура апавестительной радиофикации.

В условиях радиоактивного загрязнения полей возрастают требования к комплектованию комплексных технологических отрядов, четкости взаимодействия всех звеньев технологической цепи. Требуется свести к минимуму ручной труд путем использования машин, управляемых одним человеком.

Машинно-тракторный парк должен быть подготовлен для работы в зараженных районах, для чего необходимо:

- техническое внеочередное обслуживание машин, особое внимание обратить на устранение подтекания горючего, рабочей, охлаждающей, тормозной жидкостей и исправность фильтров;

- герметизация кабин с установкой приточно-вытяжной вентиляции;

- проверка надежности работы сцепных устройств;

- наличие на агрегатах огнетушителей и шанцевых инструментов;

- обеспечение работающих на агрегатах средствами индивидуальной защиты и дозиметрами.

- оборудование площадки для специальной обработки техники;

- подготовка оборудования, комплектов (ДК-4, ИДК), машин (ОВТТТ-1, АРС и др), растворов для производства дезактивации используемой техники.

Для повышения устойчивости предприятия к воздействию ударной волны, светового излучения и вторичных поражающих факторов используются следующие способы:

- рассредоточение размещения элементов объекта;

- проектирование каркасных зданий с легкими огнестойкими ограждающими конструкциями, а также применение надежных конструкций;

- усиление существующих зданий и сооружений дополнительными колоннами, балками и другими несущими конструкциями;

- увеличение площади световых проемов и остекление из армированного стекла;

- замена сгораемых материалов зданий на несгораемые или покрытие их огнезащитными составами;

- удаление с территории объекта легковоспламеняющихся материалов.

Кроме того, вырабатываются мероприятия по уменьшению вероятности возникновения вторичных факторов поражения и возможного ущерба от них. Защита от вторичных факторов поражения и возможного ущерба от них. Защита от вторичных факторов поражения должна проводится одновременно с другими мероприятиями по повышению устойчивости и постоянно совершенствоваться в ходе работы объекта.

Мероприятия по уменьшению ущерба от вторичных факторов поражения должны разрабатываться с учетом, как характера производства, так и масштабов возможных разрушений, аварий и мест их вероятного возникновения в условиях войны.

В условиях аварии или стихийного бедствия могут возникнуть дополнительно аварии или катастрофы. Для их предупреждения дополнительно проводят следующие мероприятия:

– максимальное сокращение запасов СДЯВ, горючих и других опасных веществ на объекте;

– защита емкостей для хранения СДЯВ от воздействия взрывов, ураганов и т.д. путем размещения их в заглубленных или обвалованных хранилищах;

– вывоз опасных веществ на безопасное расстояние от объекта;

– строительство защитных дамб на случай возможного затопления;

– внедрение автоматических систем опасных участков;

Для защиты рабочих и служащих проводятся следующие мероприятия:

– определение количества людей, которых необходимо укрыть одновременно;

– строительство необходимого количества защитных сооружений;

– планирование и подготовка к эвакуации рабочих, служащих и ценного оборудования;

– обучение рабочих и служащих действиям в ЧС.

Системы снабжения, сбыта и производственных связей с другими объектами.

Устойчивость названных систем достигается:

– созданием необходимых запасов и резервов топлива, сырья и комплектующих изделий;

– организацией своевременного снабжения сырьем, топливом, газом;

– организацией и дублированием источников снабжения в ЧС;

– заменой привозных материалов и сырья на местные.

Важнейшим условием экологической безопасности производства является:

– реализация экологического менеджмента;

– регулярное проведение аудита производственной деятельности;

– безусловное выполнение предприятием законодательства по экологии;

– проведение экологической экспертизы при перестройки производства;

– уточнение содержания экологического паспорта предприятия при перепрофилировании предприятия;

– внедрение в производство малоотходных, энергосберегающих технологий, высокоэффективных систем очистки вредных выбросов.

После строительства инженерно-технического комплекса его устойчивость уточняется после проведения исследований. При этом рассматриваются типовые для данного объекта источники ЧС. Это могут быть ураганы, взрывы и пожары, землетрясение, наводнение и др. исследования проводятся по специальным методикам, применение которых характерно для данного объекта.

В случае химического заражения необходимо обращаться за помощью в «Службу спасения 01», но до прибытия спасателей необходимо принять все меры по выживанию в условиях химического заражения.

В том случае, если человек находиться дома, то, почувствовав запах неизвестного ядовитого газа, поступающего через окна и открытые форточки, должен принять следующие меры самозащиты:

– закрыть окна, двери, форточки;

– намочить ткань водой и дышать через нее;

– включить радиоточку или радиоприемник на местную волну и ждать информации; при отсутствии информации в течение нескольких минут повторно позвонить в «Службу спасения 01»;

– включить на 10–15 минут все электронагревательные приборы, газ для создания избыточного давления воздуха в квартире. Это снижает поступление ядовитого газа через щели в окнах, дверях в 2–3 раза;

– загерметизировать помещения в следующей последовательности: закрыть дымоходы и вентиляционные отверстия, начиная с наветренной стороны; закрыть крупные щели в окнах сырыми тряпками или заклеить обычной бумагой, пленкой, а при недостатке времени просто загерметизировать окна мокрой простыней. В последнюю очередь закрыть плотными одеялами двери в коридор;

– если рекомендации по радио к этому моменту не поступили, а воздействие ядовитого газа сохраняется, то укрыться в помещениях с минимальным воздухообменом (кладовка, ванна, комната с подветренной стороны).

В том случае, если органы власти рекомендуют эвакуацию, то выходить из зоны заражения по рекомендованным улицам или в сторону, перпендикулярную направлению ветра, желательно на возвышенный, хорошо проветриваемый участок местности, на расстояние не менее 1,5 км, где и необходимо находиться до получения дальнейших распоряжений. Выходить необходимо в противогазе, но если он отсутствует, то для защиты органов дыхания можно использовать подручные изделия из тканей, смоченных водой. При движении по зараженной местности необходимо строго соблюдать следующие правила:

– двигаться быстро, но не бежать и не поднимать пыли;

– не прислоняться к зданиям и не касаться окружающих предметов;

– не наступать на встречающиеся на пути капли жидкости или порошкообразные россыпи неизвестных веществ;

– не снимать средства индивидуальной защиты до специального распоряжения;

– при обнаружении капель СДЯВ на коже, одежде, обуви, средствах индивидуальной защиты снять их тампонами из бумаги, ветоши или носовым платком;

– по возможности оказать первую медицинскую помощь пострадавшим.

После выхода из зоны заражения люди обычно проходят санитарную обработку. В том случае, если тип СДЯВ известен, то действуют или по рекомендации местного органа по ГО и ЧС или на базе знаний по защите от опасных ядовитых веществ.

Общими принципами неотложной помощи при поражениях СДЯВ являются:

– прекращение дальнейшего поступления СДЯВ в организм пострадавшего (надевание противогаза, ватно-марлевой повязки, выход за пределы пораженного района);

– ускоренное удаление из организма всосавшихся ядовитых веществ;

– применение специфических противоядий (антидотов);

– ослабление или устранение ведущих признаков поражения;

– профилактика и лечение осложнений

В процессе хозяйственной деятельности предприятия происходит загрязнение окружающей среды.

На ремонтно-обслуживающем предприятии следует предусматривать две отдельные системы внутренней канализации: хозяйственно-бытовую и производственную.

Хозяйственно-бытовые сточные воды могут выпускаться в общую канализационную сеть, а для очистки производственных сточных вод необходимо предусмотреть различные очистные сооружения, типы и конструкция которых зависят от физико-химических свойств вредных примесей, попадаемых в сточные воды.

Особенно много вредных примесей образуется при моечно-очистных работах, и в настоящее время разработано и рекомендовано достаточное количество установок для очистки и дегенерации моющих растворов.

В подразделениях механической обработки металла, где в больших количествах используются смазочно-охлаждающие жидкости (эмульсии, содовые растворы, осерненные масла и др.), необходимо создавать централизованные системы для их сбора, очистки и повторного использования.

В подразделениях восстановления деталей, где используются гальванические покрытия, нужно применять малоотходные технологии, сбор и очистку промывочных жидкостей и гальванических растворов и повторное их использование.

При современной постановке и решении проблемы по охране окружающей природной среды и сокращению расхода пресной воды регенерация рабочих водных растворов и отработавших нефтепродуктов, а также резкое сокращение вредных выбросов в атмосферу приобретает особую актуальность. Поэтому ремонтно-обслуживающие предприятия, так же как и промышленные, необходимо перевести на такие технологические процессы регенерации и очистки производственных сточных вод, которые обеспечивали бы максимальное и даже полное оборотное и повторное их использование на предприятиях.

Резкое сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу может быть достигнуто за счет совершенствования процесса сжигания топлива в котлоагрегатах:

ступенчатое сжигание топлива, сжигание с малым избытком воздуха, добавление к топливу присадок, содержащих металлоорганические соединения, и др. При горячей обкатке и испытании двигателей, при диагностировании и техническом обслуживании машин предусматривать замену этилированного бензина бензометанольной смесью, использование газообразного топлива, добавление к поступающему в двигатель воздуху воды (6%), использование барийсодержащих присадок к дизельному топливу и т.п. В окрасочных подразделениях рекомендуется: применять современные методы окраски (окунание, безвоздушное и электростатическое распыление); использовать лакокрасочные материалы, не содержащие органических растворителей, возвращение в технологический цикл растворителей после их рекуперации (превращение их в жидкость) и др.

Также основными направлениями, позволяющими уменьшить загрязнения окружающей среды, в том числе атмосферного воздуха, являются:

автоматическая сигнализация о ходе отдельных процессов и операций, связанных с возможностью выделения вредных веществ;

герметизация оборудования и аппаратуры;

применение оборудования со встроенными местными отсосами воздуха;

применение гидро- и пневмотранспорта при транспортировке материалов;

полное улавливание и очистка технологических выбросов, а также удаляемого вентиляцией загрязненного воздуха от химических вредных веществ;

рекуперация летучих растворителей;

применение газоанализаторов;

комплексная механизация и автоматизация производственных операций и процессов.

7. Экономическая эффективность проектных решений

7.1 Разработка стратегии цены на предприятии

Для разработки стратегии цены на предприятии рассмотрим в динамике поведение издержек в зависимости от объема продукции. Данные по производству и реализации помидоров сводим в таблицу 7.1, по производству и реализации огурцов – в таблицу 7.2., и строим графики зависимости Р, АТС, МС и MR от объема продукции. Графики представлены на листе 7 графической части

Таблица 7.1 – Динамика величины издержек в зависимости от объема производства помидоров

Таблица 7.2 – Динамика величины издержек в зависимости от объема производства огурцов

По диаграмме определяем оптимальную точку объема продукции, для чего находим точку равновесия (MC=MR). Через эту точку проводим прямую перпендикулярную линии объема производства продукции. Находим точки пересечения этой линии с прямыми АТС и Р. Через эти точки проводим горизонтальные линии до пересечения с вертикальной осью ординат и графически определяем площадь максимальной экономической прибыли.

Аналитически максимальная экономическая прибыль определяется по формуле:

(7.1)

где – оптимальный объем продукции;

– цена продукции;

– себестоимость продукции.

Для производства помидоров максимальная экономическая прибыль равна (формула 7.1.):

Для производства огурцов максимальная экономическая прибыль равна (формула 7.1.):

Если на рынке будет цена на продукцию больше, то предприятию будет выгодно производить такой объем продукции, и прибыль будет увеличиваться. Если цена на рынке будет меньше, то производить такой объем продукции будет не выгодно, и прибыль будет уменьшаться.

Сравним максимальную прибыль до, и после использования логистических подходов.

Максимальная прибыль с установленной ценой объемом и себестоимостью на предприятии.

Для помидоров:

Общий процент увеличения максимальной прибыли:

Для огурцов:

Общий процент увеличения максимальной прибыли:

7.2 Экономический эффект от использования логистического подхода к управлению материальными потоками

Материальный поток, двигаясь от первичного источника сырья через цепь производственных, транспортных и посреднических звеньев к конечному потребителю, постоянно увеличивается в стоимости. Проведенные в Великобритании исследования показали, что в стоимости продукта, попавшего к конечному потребителю, более 70% составляют расходы, связанные с хранением, транспортировкой, упаковкой и другими операциями, обеспечивающими продвижение материального потока.

Высокая доля расходов на логистику в конечной цене товара показывает, какие резервы улучшения экономических показателей субъектов хозяйствования содержит оптимизация управления материальными потоками.

Рассмотрим главные слагаемые экономического эффекта от применения логистического подхода к управлению материальными потоками. В сферах производства и обращения применение логистики позволяет:

− снизить запасы на всем пути движения материального потока;

− сократить время прохождения товаров по логистической цепи;

− снизить транспортные расходы;

− сократить затраты ручного труда и соответствующие расходы на операции с грузом.

Значительная доля экономического эффекта достигается за счет сокращения запасов на всем пути движения материального потока. По данным Европейской промышленной ассоциации сквозной мониторинг материального потока обеспечивает сокращение материальных запасов на 30 – 70% (по данным промышленной ассоциации США снижение запасов происходит в пределах 30 – 50%).

Сокращение запасов при использовании логистических подходов по управлению материальными потоками обеспечивается за счет согласованности действий участников логистических процессов, за счет рациональности распределения запасов, а также по ряду других причин.

Следующая составляющая экономического эффекта от применения логистики образуется за счет сокращения времени прохождения товаров по логистической цепи. Сегодня в общих затратах времени, отводимых на складирование, производственные операции и доставку, затраты времени на собственно изготовление продукта труда составляют в среднем от 2 до 5%.

Таким образом, свыше 95% времени оборота приходится на логистические операции. Сокращение этой составляющей позволяет ускорить оборачиваемость капитала, соответственно увеличить прибыль, получаемую в единицу времени, снизить себестоимость продукции.

Экономический эффект от применения логистики возникает также от снижения транспортных расходов. Оптимизируются маршруты движения транспорта, согласуются графики, сокращаются холостые пробеги, улучшаются другие показатели использования транспорта.

Логистический подход, как уже отмечалось, предполагает высокую степень согласованности участников товародвижения в области технической оснащенности грузоперерабатывающих систем на макро- и микроуровнях. Применение однотипных средств механизации, одинаковой тары, использование аналогичных технологических приемов грузопереработки во всех звеньях логистической цепи образуют следующую составляющую экономического эффекта от применения логистики – сокращение затрат ручного труда и соответствующих расходов на операции с грузом.

Логистический подход создает также условия для улучшения многих других показателей функционирования материалопроводящей системы, так как совершенствуется ее общая организация, повышается взаимная связь отдельных звеньев, улучшается управляемость.

Совокупный экономический эффект от использования логистики, как правило, превышает сумму эффектов от улучшения перечисленных показателей. Это объясняется возникновением у логистически организованных систем так называемых интегративных свойств, т.е. качеств, которые присущи всей системе в целом, но не свойственны ни одному из элементов в отдельности [6].

Американские экономисты считают, что пока не существует универсальной модели для оценки эффективности логистической системы, способной учитывать все переменные, все ситуации и все возможные сценарии. Однако на основании исследований был сделан следующий вывод – логистический подход к управлению материальными потоками в макрологической системе позволяет в среднем снизить издержки на выходе из системы на 15 – 30% [7].

Для оценки эффективности дипломного проекта воспользуемся вышеприведенным утверждением.

Себестоимость производств огурцов в базовом варианте составляет – 3364,9 млн. руб. (таблица 7.3).

Таблица 7.3 – Фактическая себестоимость огурцов

Расчет себестоимость огурцов в проектируемом варианте представлена в таблице 7.4.

Таблица 7.4 – Расчетная себестоимость огурцов

Общий процент снижения себестоимости составит:

Себестоимость производств помидоров в базовом варианте составляет – 11074,8 млн. руб. (таблица 7.5).

Таблица 7.5 – Фактическая себестоимость помидоров

Расчет себестоимость помидоров в проектируемом варианте представлена в таблице 7.6.

Таблица 7.6 – Расчетная себестоимость помидоров

Общий процент снижения себестоимости составит:

В результате снижения издержек на 18,2% максимальная экономическая прибыль при реализации огурцов при оптимальной цене возрастет и составит:

При снижении издержек на 7,02% максимальная экономическая прибыль реализации помидоров при оптимальной цене возрастет и составит при:

Общий процент увеличения максимальной экономической прибыли для огурцов:

Общий процент увеличения максимальной экономической прибыли для помидоров:

7.3 Расчет критических объемов производства для предприятия логистической системы

Рассчитаем критические объемы производства для огурцов. Материалопоток в стоимостном выражении составляет Переменные издержки – постоянные издержки – в том числе амортизация – Переменные издержки на единицу продукции – Условная цена единицы продукции – Балансовая прибыль

Определим точку безубыточности () по формуле [11]:

(7.20)

Определяем материалопоток в точке безубыточности () [11]:

(7.21)

Определяем материалопоток в точке ликвидности () [27]:

(7.22)

Определяем материалопоток в точке нормативной рентабельности () [27]:

(7.23)

График безубыточности производства продукции закрытого грунта агрокомбинатом «Ждановичи» представлен на листе 8 графической части проекта.

Заключение

Проект предусматривает технико-экономический анализ состояния производственной базы агрокомбината «Ждановичи», ее адаптацию к рыночным условиям хозяйствования, оценку уровня механизации района. Анализ поставок новой техники и ее эксплуатация позволяет оценить количество, уровень технологичности и надежности.

Большое внимание в проекте уделено совершенствованию материальных потоков по пути их движения, впервые определены системные логистические подходы по их управлению на макро- и микроуровнях при формировании вертикальных каналов товародвижения.

Произведен анализ АВС и XYZ материальных потоков, обоснованно выбраны системы формирования запасов по принципу «точно в срок», позволяющие на макроуровне значительно снизить издержки и сделать производство сельскохозяйственного товара дешевле.

Оптимизация транспортных потоков в логистической системе позволила значительно сократить время доставки, устранить простои транспорта, сократить транспортные издержки.

Логистические подходы по управлению материальными потоками на объекте «склад» позволили повысить эффективность использования складских площадей, минимизировать потоки сырья и товаров при поступлении на склад и отгрузке потребителям, и в целом снизить затраты на складские операции.

Аналитически-расчетная часть проекта убедительно доказывает на необходимость оптимального сочетания единой макрологической системы агроснабжения с гибкой бизнес логистикой на региональном и микроуровнях, которое обеспечит эффективное функционирование системы в целом на принципах логистики и маркетинга. Требования единства системы снабжения предполагает экономические методы управления исходя из интересов системы в целом.

Таким образом, специфика сельского хозяйства как отрасли требует создания и функционирования единой для всей страны макрологической системы ресурсного обеспечения всех организаций агропромышленного комплекса. Вместе с тем, это не исключает деятельности параллельных торгово-посреднических структур, конкурирующих с указанной макросистемой, но интересы регулярности, своевременности и надежности ресурсного обеспечения сельскохозяйственного производства, имеющего жизненно важное значение для продовольственной безопасности страны, объективно требуют макрологического подхода к решению этой организационной проблемы [1].

Проектом предусмотрены инженерно-экономические расчеты конструкторской разработки, внедрение в производство которой позволит минимизировать затраты на хранение продукции.

В проекте разработан комплекс мероприятий по охране труда, позволяющий обеспечить безопасные условия труда, снизить производственный травматизм и улучшить санитарно-гигиенические условия труда.

Экономический анализ показывает, что применение логистического подхода к управлению материальными потоками в макрологической системе приведет к снижению издержек на выходе из системы.

Список использованных источников

1. Материально-техническое обеспечение агропромышленного комплекса. / В.Я. Лимарев, М.Н. Ерохин, Е.А. Пучин, В.П. Алферьев. Под. ред. В.Я. Лимарева. – М.: Известия, 2004. – 624 с.

2. Дурович А.П. Основы маркетинга: Учеб. пособие. – М.: Новое знание, 2004. – 512 с.

3. Государственная программа возрождения и развития села на 2005–2010 годы. – Мн.: Беларусь, 2005. – 96 с.

4. Савицкая Г. Анализ хозяйственной деятельности предприятий АПК. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998. – 494 с.

5. Лабушев Н.А. Основные направления совершенствования развития лизинговых отношений в АПК Беларуси // Современные проблемы освоения новой техники, технологий, организации технического сервиса в АПК: доклады республиканской научно-практической конференции на 16-ой Международной специализированной выставке «Белагро-2006». – Мн.: ГУ «Учебно-методический центр Минсельхозпрода», 2007. – 220 с.

6. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных заведений. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2003. – 408 с.

7. Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина: 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2004. – 368 с.

8. Сивохина Н.П. и др. Логистика: Учеб. пособие / Н.П. Сивохина, В.Б. Родинов, Н.М. Горбунов. – М.: ООО «Издательство АСТ», ЗАО «РИК Русанова», 2000. – 224 с.

9. Кузьбонев Э.Н., Тиньков С.А. Логистика: Учеб. пособие. – М.: КНОРУС, 2006. – 224 с.

10. Юферева О.Д. Экономико-математические методы и модели: Сб. задач. – Мн.: БГЭУ, 2002. – 103 с.

11. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. – 389 с.

12. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров. – М.: Книжный мир, 2005. – 352 с.

13. Уотерс Д. Логистика. Управление цепью поставок: Пер. с англ. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. – 284 с.

14. Миклуш В.П. и др. Организация ремонтно-обслуживающего производства и проектирование предприятий технического сервиса АПК / В.П. Миклуш, Т.А. Шаровар, Г.М Уманский. – Мн.: Ураджай, 2001. – 662 с.

15. Ремонт машин. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие / В.П. Миклуш, Л.Ф. Баранов, А.К. Трубилов, И.Н. Шило., В.М. кашко/ Под. ред. В.П. Миклуша. – Мн.: БГАТУ, 2003. – 490 с.

16. Механизации процессов хранения и переработки плодов и овощей: Справочник / Сост. В.В. Момот, В.В. Балабанов, О.В. Сорокин, В.А. Строков; Под ред. В.В. Момота. – М.: Агропромиздат, 1988. – 271 с.

17. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов: Учеб. для техн. вузов. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1989. – 624 с.

18. Общетехнический справочник / Под. ред. Е.А. Скороходова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 415 с.

19. Методическое пособие. Экономическое обоснование инженерных решений в сфере технического сервиса / Сост. А.В. Королев, Г.А. Силкович. – Мн.: Ротапринт БАТУ, 2004. – 35 с.

20. Дорофеюк А.Т., Квасов В.Т. Охрана труда в сельском хозяйстве: Учебное пособие. – Мн.: Ураджай, 2000. – 247 с.

21. Будницкий А.И. и др. Производственная санитария на ремонтных предприятиях. / П.В. Хомич, А.И. Будницкий, А.М. Литвинов. – 2 – е изд., перераб. и доп. – Мн.: Ураджай, 1985 – 152 с.

22. Экологическая безопасность объектов АПК./ К.Ф. Саевич, Л.В. Мисун, А.И. Федорчук и др. – Мн.: Ураджай, 1998. – 199 с.

23. Защита населения и объектов народного хозяйства в чрезвычайных ситуациях: Учебник для вузов./ А.Г. Богданов, С.В. Бондарев, В.Н. Колобков, М.И. Постник; Под ред. М.И. Постника. – Мн.: Унiверсiтэцкае, 1997. – 278 с.

24. Экономика предприятий агропромышленного комплекса: Курс лекций / П.В. Лещиловский, В.С. Чеканов, А.В. Микулич. – Мн.: ГУ «Учебно-методический центр Минсельхозпрода», 2005. – 340 с.

25. Бухгалтерский учет в организациях автомобильного транспорта: Учеб.-метод. Пособие / А.Д. Молокович, А.И. Горбачева, Л.А. Корсик, С.С. Лемеш, Т.Е. Соловьева; Под. Ред. А.Д. Молоковича. – Мн.: ФУАинформ, 2006. – 720 с.

26. Герасенко В.П. Прогнозирование и планирование экономики: Практикум. – Мн.: Новое знание, 2001. – 192 с.

27. Королев А.В. и др. Экономика технического сервиса: Практикум / А.В. Королев, В.П. Миклуш, Л.С. Стукалов. Мн.: БГАТУ, 2005. – 128 с.