Курсовая работа: Организация работы промышленного предприятия

Министерство образования и науки Украины

Донецкий национальный университет

экономики и торговли

имени Михаила Туган-Барановского

Курсовая работа

По дисциплине:

«Организация складского хозяйства»

На тему:

«Организация работы промышленного предприятия»

Выполнил:

Студент IIкурса

Группы ТЕМС 09-Б

Санин А.Ю.

Руководитель:

Крачковская Н.В.

Донецк 2010

Содеражание:

Введение……………………………………………………………….3 стр.

Раздел 1. Теоретические основы организации и планирования деятельности складов.

1.1 Виды складов, их функции……………………………………….5 стр.

1.2 Роль складов промышленного предприятия…………………….16 стр.

Раздел 2.Планирование запасов промышленном предприятия

2.1 Организация складских работ на промышленном предприятии..21 стр.

2.2. Регулирование товарных запасов на складе промышленного предприятия…………………………………………………………… 28 стр.

2.3 Планирование материально-технического обеспечения склада на предприятии………………………………………………………..…….42 стр.

Раздел 3.Оптимизация работы на складе промышленном предприятия………………………………………………………………53 стр.

Выводы……………………………………………………………………57 стр.

Литература………………………………………………………………...62 стр.

Введение

Актуальность темы исследования . Склад – это сложное техническое сооружение (здание, разнообразное оборудование и другие устройства), предназначенное для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям.

Большая часть складов проектируется для хранения сырья до выполнения операций и готовой продукции до её дистрибьюции. В меньшей степени здесь хранят незавершенное производство, расходуемые материалы и запасные части.

Общая тенденция такова, что в настоящее время склады выполняют все больше задач, несомненно, добавляя ценность продукту, а не являясь чистыми центрами затрат.

Основные функции современного склада это:

– преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом и в целях выполнения заказов внутренних и внешних потребителей;

– складирование и хранение продукции в целях выравнивания временного, количественного и ассортиментного разрывов между производством и потреблением продукции. Данная функция дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых запасов продукции, а также в связи с сезонным потреблением некоторых видов продукции;

– контроль и поддержание требуемого уровня запасов продукции. Выравнивание по времени имеет место в тех случаях, когда время возникновения и периодичность спроса на продукцию не соответствуют времени изготовления. Выравнивание по количеству относится к серийному производству. Для снижения общих затрат ресурсов изготавливается большее количество продукции, чем это необходимо исходя из текущего спроса. Выравнивание объемов требуется там, где местоположение производства не соответствует месту нахождения потребителя продукции. Это вызывает необходимость транспортировки продукции. Выравнивание ассортимента характерно для тех предприятий, которые производят широкую номенклатуру продукции; требующейся в различное время.[1. с.8]

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции: временное размещение и хранение материальных запасов; преобразование материальных потоков; обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Организация управления хранением товаров на складе, а в частности инвентаризация является отражением первой из этих функций. В связи с этим тема данной курсовой работы является актуальной.

Цель исследования . Основной целью данной дипломной работы является рассмотрение порядка организации промышленного предприятия, а также разработка предложений по её совершенствованию.

Задачи исследования . Поставленная цель, предопределили решение следующих задач:

– изучить виды, функции складов и основные складские операции;

– рассмотреть методы организации работы промышленного предприятия;

– изучить материально-техническое обеспечение склада;

– сформулировать рекомендации по усовершенствованию создания и работы промышленных предприятий;

Раздел 1.

Теоретические основы организации и планирования деятельности складов.

1.1 Виды складов, их функции.

Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях потока материалов, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потребителем. Этим объясняется большое количество разнообразных видов складов.

В предприятиях-участниках товаропроводящих систем склады являются основными функциональными подразделениями. Системы продвижения товаров между изготовителями и потребителями подразделяют на прямые (изготовитель — дилер и крупные потребители), эшелонированные (изготовитель — дистрибьютор — дилеры и крупные потребители) и гибкие (эшелонированные с возможностью прямых поставок от изготовителей дилерам и крупным потребителям в особых случаях).Эшелонированные товаропроводящие системы включают три уровня складов:

Центральные или зональные склады изготовителей, обслуживающие региональные склады своей системы продвижения товаров в географических или административных регионах.Региональные склады, обслуживающие своих дилеров в одном регионе. Дилерские, обслуживающие мелкооптовых и/или розничных потребителей в районах потребления товаров.Зональные и региональные склады называют дистрибьюторскими (распределительными), так как они реализуют товар оптом не конечным потребителям, а соответствующим складам — звеньям товаропроводящих систем.

Дилерские (торговые) склады реализуют товары розничным потребителям непосредственно и через своих торговых агентов, содержащих магазины или другие пункты сбыта. Дилерские склады тоже выполняют распределительные функции, но мелкооптовыми партиями.

Применительно к масштабам России центральными или зональными складами можно считать склады готовой продукции заводов-изготовителей и оптовых компаний-импортёров, региональными — склады оптовых предприятий, обслуживающих одну или несколько областей, дилерскими — склады входящих в сбытовую сеть мелкооптовых фирм, обслуживающих потребителей в одном или нескольких районах потребления.

Задачи дистрибьюторских складов — организация эффективной деятельности по обеспечению товаропроводящей сети, критерии эффективности — удовлетворение заказов по номенклатуре на 90-95 % (для складов официальных дистрибьюторов), срочные отгрузки в течение суток за пределы области, в течение полусуток в пределах области. Несрочные отгрузки — в течение не более двух дней.

Также склады классифицируются по:

Виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные.

Типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары)

Месту расположения и масштабу действия: центральные, участковые, прицеховые.

Степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Классификация складских помещений разработана международной консалтинговой компанией Knight Frank.

Складские помещения класса А+

Современное одноэтажное складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей, предпочтительно прямоугольной формы без колонн или с шагом колонн не менее 12 метров и с расстоянием между пролетами не менее 24 метров.

Площадь застройки 40-45%.

Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагрузкой не менее 5 тонн/кв.м., на уровне 1,20 м от земли.

Высокие потолки не менее 13 метров, позволяющие установку многоуровневого стеллажного оборудования (6-7 ярусов).

Регулируемый температурный режим.

Наличие системы пожарной сигнализации и автоматической системы пожаротушения.

Наличие системы вентиляции.

Система охранной сигнализации и система видеонаблюдения.

Автономная электроподстанция и тепловой узел.

Наличие достаточного количества автоматических ворот докового типа (dock shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой высоты (dock levelers) (не менее 1 на 500 кв.м.).

Наличие площадок для отстоя большегрузных автомобилей и парковки легковых автомобилей.

Наличие площадок для маневрирования большегрузных автомобилей.

Наличие офисных помещений при складе.

Наличие вспомогательных помещений при складе (туалеты, душевые, подсобные помещения, раздевалки для персонала).

Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников.

Оптико-волоконные телекоммуникации.

Огороженная и круглосуточно охраняемая, освещенная благоустроенная территория.

Расположение вблизи центральных магистралей.

Профессиональная система управления.

Опытный девелопер.

Ж/Д ветка.

Складские помещения класса А

Современное одноэтажное складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей, предпочтительно прямоугольной формы без колонн или с шагом колонн не менее 9 метров и с расстоянием между пролетами не менее 24 метров.

Площадь застройки 45-55%.

Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагрузкой не менее 5 тонн/кв.м., на уровне 1,20 м от земли.

Высокие потолки не менее 10 метров, позволяющие установку многоуровневого стеллажного оборудования.

Регулируемый температурный режим.

Система вентиляции.

Наличие системы пожарной сигнализации и автоматической системы пожаротушения.

Система охранной сигнализации и система видеонаблюдения.

Наличие достаточного количества автоматических ворот докового типа (dock shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой высоты (dock levelers), (не менее 1 на 700 кв.м.).

Наличие площадок для отстоя большегрузных автомобилей и парковки легковых автомобилей.

Наличие площадок для маневрирования большегрузных автомобилей.

Наличие офисных помещений при складе.

Наличие вспомогательных помещений при складе (туалеты, душевые, подсобные помещения, раздевалки для персонала).

Оптико-волоконные телекоммуникации.

Огороженная и круглосуточно охраняемая, освещенная благоустроенная территория.

Расположение вблизи центральных магистралей.

Профессиональная система управления.

Опытный девелопер.

Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников.

Автономная электроподстанция и тепловой узел.

Ж/Д ветка.

Складские помещения класса В+

Одноэтажное складское здание, предпочтительно прямоугольной формы вновь построенное или реконструированное.

Площадь застройки 45-55%.

Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагрузкой не менее 5 тонн/кв.м., на уровне 1,20 м от земли.

Высота потолков от 8 метров.

Регулируемый температурный режим.

Наличие системы пожарной сигнализации и автоматической системы пожаротушения.

Наличие достаточного количества автоматических ворот докового типа (dock shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой высоты (dock levelers), (не менее 1 на 1000 кв.м.).

Система охранной сигнализации и система видеонаблюдения.

Система вентиляции.

Пандус для разгрузки автотранспорта.

Наличие площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.

Наличие офисных помещений при складе.

Наличие вспомогательных помещений при складе (туалеты, душевые, подсобные помещения, раздевалки для персонала).

Оптико-волоконные телекоммуникации.

Огороженная и круглосуточно охраняемая, освещенная благоустроенная территория.

Расположение вблизи центральных магистралей.

Профессиональная система управления.

Опытный девелопер.

Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников.

Автономная электроподстанция и тепловой узел.

Ж/Д ветка.

Складские помещения класса В

Одно-, двухэтажное складское здание, предпочтительно прямоугольной формы вновь построенное или реконструированное.

В случае двухэтажного строения – наличие достаточное количества грузовых лифтов/подъемников, грузоподъемностью не менее 3 тонн (не менее 1 на 2000 кв.м.).

Высота потолков от 6 метров.

Пол - асфальт или бетон без покрытия.

Система отопления.

Пожарная сигнализации и система пожаротушения.

Пандус для разгрузки автотранспорта.

Наличие площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.

Охрана по периметру территории.

Телекоммуникации.

Система охранной сигнализации и система видеонаблюдения.

Наличие вспомогательных помещений при складе.

Система вентиляции.

Офисные помещения при складе.

Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников.

Автономная электроподстанция и тепловой узел.

Ж/Д ветка.

Складские помещения класса С

Капитальное производственное помещение или утепленный ангар.

Высота потолков от 4 метров.

Пол - асфальт или бетонная плитка, бетон без покрытия.

В случае многоэтажного строения – наличие грузовых лифтов/подъемников.

Ворота на нулевой отметке.

Наличие площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.

Система вентиляции.

Система отопления.

Пожарная сигнализации и система пожаротушения.

Офисные помещения при складе.

Ж/Д ветка.

Пожарная сигнализации и система пожаротушения.

Пандус для разгрузки автотранспорта.

Охрана по периметру территории.

Телекоммуникации.

Наличие вспомогательных помещений при складе.

Складские помещения класса D

Подвальные помещения или объекты ГО, не отапливаемые производственные помещения или ангары.

Наличие площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.

Пожарная сигнализации и система пожаротушения.

Система отопления.

Система вентиляции.

Офисные помещения при складе.

Ж/Д ветка.

Телекоммуникации.

Охрана по периметру территории.

Виды складов

Размеры складов варьируются в широком диапазоне: от небольших помещении, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например температура, влажность.

Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций:

немеханизированные;

комплексно-механизированные;

автоматизированные;

автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости от широты ассортимента хранимой продукции выделяют:

специализированные склады;

склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

временное размещение и хранение материальных запасов;

преобразования материальных потоков;

обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Основные зоны складов и их характеристики

Перечислим основные операции, которые выполняются на выделенных участках склада.

Участок разгрузки:

механизированная разгрузке транспортных средств;

ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция (размещается в отдельном помещении склада):

приемка прибывшего в нерабочее время продукции по количеству мест и ее кратковременное хранение до передачи в основной склад. Грузы в приемочную экспедицию поступают из участка разгрузки.

Участок приемки (размещается в основном помещении склада):

приемка товаров по количеству и по качеству. Грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции.

Участок хранения (главная часть основного помещения склада):

размещение груза на хранение;

отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования (размещается в основном помещении склада):

формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

Отправочная экспедиция (связывает транспорт и покупателя логистическим процессом:

кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

Участок погрузки

погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

1.2 Роль складов промышленного предприятия

Об экономических выгодах можно говорить, когда использование одного или более складов ведет к непосредственному сокращению общих логистических издержек. Экономические выгоды тесно связаны с основными функциями, которые выполняют склады: консолидация, разукрупнение, перевалка, доработка/отсрочка и накопление запасов.

Консолидация грузов. Складирование создает экономические выгоды за счет консолидации отправки. Склад получает от производственных предприятий продукцию, предназначенную определенному заказчику, и формирует из нее более крупную смешанную (консолидированную) партию отправки. При этом выгоды заключаются в максимальном сокращении транспортных расходов и в том, что на разгрузочной площадке заказчика не возникает транспортных заторов. Таким образом, склад вбирает в себя товарно-материальные потоки, поступающие от производителей, и выпускает их в форме крупных отправок потребителям

Чтобы обеспечить эффективность операций по консолидации отправок, каждое предприятие должно использовать склад в качестве следующего на пути к потребителю пункта хранения произведенной продукции, а также как пункт сортировки и комплектования грузовых отправок. Главное преимущество консолидации заключается в возможности укрупнять партии товаров, отправляемых в определенный район сбыта. Консолидирующий склад может использоваться одной фирмой или совместно несколькими компаниями, что дает возможность всем производителям или грузоотправителям, пользующими услугами склада, сокращать расходы на распределение своей продукции по сравнению с вариантом, когда каждый из них осуществлял бы доставку своих продуктов потребителям индивидуально.

Разукрупнение и перевалка грузов в пути. Эти операции схожи с теми, которые выполняет консолидирующий склад, только в них не входит функция хранения. При этом на сортировочный терминал (склад разукрупнения) доставляются грузы от производителей, предназначенные нескольким заказчикам, их сортируют на более мелкие партии в соответствии с заказами и отправляют (доставляют) каждому потребителю.

Грузы на сортировочный терминал доставляют большими партиями, что обеспечивает экономию транспортных расходов и облегчает организацию транспортировки.

Перевалочный терминал оказывает аналогичные услуги, однако всегда работает с несколькими производителями. Использование перевалочных терминалов характерно для снабжения розничной торговли ходовыми товарами. Экономическая выгода этой схемы заключается в том, что транспортировка от производителей на склад и со склада розничным торговцам осуществляется с загрузкой транспортных средств по полной транзитной норме, а поскольку продукция на складе не хранится, экономятся еще и складские расходы, а благодаря полной загрузке транспортных средств достигается оптимизация использования погрузочно-разгрузочных площадок склада.

Доработка/отсрочка. Склад можно использовать и для того, чтобы задержать процесс окончательной доработки или сборки продукции легкой промышленности. Склад, располагающий оборудованием для маркировки или снабжения продуктов этикетками, позволяет отсрочить окончательное изготовление продукта до тех пор, пока на него не будет предъявлен реальный спрос. Экономические выгоды подобной услуги связаны, во-первых, с минимизацией риска, поскольку окончательная доработка и упаковка осуществляется только после того, как появился определенный заказчик со своими требованиями к маркировке и упаковке, во-вторых, с сокращением запасов, поскольку на одни и те же товары можно клеить разные этикетки и по-разному их упаковывать. Снижение риска и уровня запасов часто ведет к сокращению общих издержек логистики, несмотря на то, что наклейка этикеток и упаковка на складе обходится дороже, чем на предприятии-изготовителе.

Накопление запасов. Эта функция характерна для некоторых отраслей, продукция которых носит сезонный характер и требует длительного хранения. Накопление запасов создает своего рода защитный барьер, позволяющий наладить эффективное производство в условиях ограничений, связанных с источниками ресурсов и колебаниями потребительского спроса. Таким образом, осуществляется сглаживание асинхронности производственного процесса.

Сервисные выгоды - вторая группа функций складов. Сервисные преимущества от работы складов могут сопровождаться, а могут и не сопровождаться снижением издержек. О сервисных выгодах склада говорят в том случае, если основная задача склада состоит в усилении способности всей логистической системы в целом создавать полезность места и времени. Это с трудом поддается прямой количественной оценке, поскольку требует сопоставления издержек и

Складирование обеспечивает пять видов сервисных функций! приближение запасов к рынку, формирование рыночного ассортимента, комплектование смешанных грузовых отправок, обеспечение производства и создание эффекта присутствия на рынке.

Приближение запасов к рынку. Чаще всего используют в физическом распределении. К этому прибегают производители сезонного или ограниченного ассортимента продукции вместо того, чтобы хранить запасы на торговых складах круглый год или снабжать рынки непосредственно с производственных предприятий. Это позволяет в любой удобный момент продвигать запасы к основным рынкам, чтобы сократить сроки поставки. Примером служат поставщики удобрений и ядохимикатов, которые обращаются к такой практике в периоды выращивания урожая. По окончании сезона нераспроданные запасы продукции возвращают на центральный склад.

Формирование рыночного ассортимента. Ассортиментный склад - склад, который могут использовать и производитель, и оптовый, и розничный торговец - накапливает рыночный ассортимент в ожидании заказов потребителей. Это может быть смешанный ассортимент, состоящий из множества видов продукции, поставляемых на рынок разными производителями, или специальный ассортимент, составленный по желанию конкретного заказчика.

Формирование рыночного ассортимента отличается от приближения товаров к рынку интенсивностью и продолжительностью использования складских мощностей. Приближая товар к рынку, фирма обычно держит в запасе узкий ассортимент продуктов и размещает их на продолжительный срок на множестве малых складов, расположенных вблизи конкретных рынков. Ассортиментные склады, напротив, немногочисленны, расположены в стратегически важных пунктах, работают круглый год и держат широкий ассортимент товаров.

Комплектование смешанных отправок на складе. Напоминает процесс разукрупнения и сортировки, только данная операция может охватывать несколько отправок от производителя. Когда предприятия рассредоточены, пересортировка и транзитное комплектование грузов на промежуточном складе позволяет снизить транспортные издержки и объем складских запасов.

Экономичность комплектования смешанных отправок на промежуточных складах традиционно поддерживается специальными тарифами, представляющими собой разновидность транзитной скидки. Склад, осуществляющий транзитное комплектование грузовых отправок, обеспечивает сокращение совокупного объема запасов в логистической системе. Эта функция рассматривается как сервисная выгода, так как партии отправок подбирают в точном соответствии со спецификацией заказчика.

Материально-техническое обеспечение производства. Экономические особенности производства иногда требуют довольно большого запаса некоторых компонентов. В таких случаях склады осуществляют постепенную поставку материалов и деталей на сборочное предприятие. Создание страховых запасов продукции, закупаемой у внешних поставщиков, может быть оправдано либо длительностью срока поставки, либо колебаниями производственных потребностей. В таких случаях самым экономичным решением является создание достаточных запасов на складе материально-технического обеспечения производства, откуда материалы, детали и готовые узлы своевременно и с небольшими издержками поступают на сборочную линию.

Эффект присутствия на рынке. Данный эффект основывается на представлении, что местный склад позволяет с большей гибкостью реагировать на запросы потребителей и осуществлять поставки, чем в том случае, если операции ведутся с отдаленных складов. Следовательно, размещение складов вблизи местных рынков способствует увеличению рыночной доли и росту прибыли.

Таким образом, складские услуги весьма разнообразны и не сводятся к простому хранению запасов. Более того, многие из них фактически сокращают потребность в текущих запасах.

Раздел 2

Планирование запасов промышленном предприятия

2.1 Организация складских работ на промышленном предприятии.

Организация складского процесса – это система мер, предусматривающих качественное выполнение складских работ в установленные сроки при минимальных затратах труда и средств. Рациональная организация складского процесса должна способствовать:

- сокращению затрат времени на обработку транспортных средств и обслуживание потребителей;

- повышению производительности труда и снижению издержек по складированию и хранению материалов;

- ликвидации излишних перегрузок и перемещения грузов;

- выполнению норм выработки с учетом соблюдения правил техники безопасности при производстве складских работ;

- рациональному использованию погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских площадей и объемов;

- увеличению объема складских поставок и дополнительных услуг, оказываемых потребителям снабженческо-сбытовыми организациями.

Для складского хозяйства органов снабжения важным условием обеспечения рациональной организации складского процесса является его концентрация, то есть процесс сосредоточения грузов, погрузочно-разгрузочных механизмов и оборудования, рабочих в крупных звеньях складского хозяйства – на снабженческо-сбытовых базах, складах, производственных участках складов – и доведение их размеров до оптимального уровня.

Организация складских работ тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию).

Одним из ключевых параметров для оптимизации процесса, связанного с транспортировкой, погрузо-разгрузочными работами и последующим складированием, является грузовая единица - некоторое количество товаров, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица своими параметрами связывает технологические процессы на различных участках логистической цепи в единое целое.

В настоящее время во все более расширяющемся масштабе для основной массы потребительских товаров применяется унифицированная тара. Ее применение сокращает трудоемкость погрузо-разгрузочных работ, повышает качество хранения и эффективность поиска и, что главное, позволяет достичь высокого уровня механизации и автоматизации.

Согласованные размеры грузовых единиц, а также оборудования для их обработки позволяют эффективно использовать материально-техническую базу различных участников процесса на всех этапах движения материального потока.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием – то есть связыванием грузовой единицы и поддона в единое целое.

В общем, рациональная организация внутрискладского процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов:

- механизация и автоматизация технологических операций;

- оптимальное использование площади и емкости помещений;

- организация сквозного товарного потока;

-. планомерность и ритмичность складских работ;

- полная сохранность товаров.

В то же время, организация работ в складском хозяйстве определяется рядом факторов. Общие факторы для всех складов:

1. Вид груза и условия его поступления на склад (так, например, организация работы по выгрузке пакетированных и непакетированных грузов различна по содержанию);

2. Величина партии грузов, поступающих единовременно на склад (принятие на склад партии грузов большей, чем в среднем за смену или сутки, требует дополнительных организационных мероприятий по разгрузке транспортных средств в установленные сроки);

3. Режим работы базы (организация работ на базе, работающей в одну смену, отличается от организации работ на базе, работающей в две или в три смены);

4. Тип складского здания или сооружения – открытая площадка, навес, закрытое помещение;

5. Способ отпуска и доставки материалов – крупными или мелкими партиями, в вагонах или автомобилях, централизованно или путем само вывоза.

Непременным условием рациональной организации работ на складе является наличие номенклатуры - ценника материалов, списка должностных лиц, которым предоставлено право разрешать отпуск материалов и образцов их подписей, графика отпуска материалов, должностных инструкций и форм учетной документации.

В процессе выгрузки и приемки материалов следует избегать излишнего их накопления в местах приема и не допускать количественных и качественных потерь. Площадки для выгрузки и приемки продукции должны быть оснащены приборами для определения фактического количества и контроля качества материалов, инструментом для вскрытия тары и упаковки. До начала выгрузки к местам выгрузки должны быть поданы оборудование и приспособления, используемые при выгрузке соединительные мостки для проезда погрузчика из склада в вагон, внутрискладская тара, грузозахватные приспособления. Своевременное оснащение мест выгрузки сократит время выполнения этой операции.

Для грузов, выгружаемых в ночное время или же прибывших без сопроводительных документов в поврежденной таре, в зоне выгрузки и приемки должно быть отведено и оборудовано место для временного хранения .

Для рационального размещения различных товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Задача заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы. Применение методов решения данной задачи (например, проведение АБС-анализа) сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также подготовленного персонала. Эти ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов (в данном случае группы товаров), с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-ный результат.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, которые быстро оборачиваются и требуют большого числа перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения (адресная система хранения). Каждому месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение и тому подобное), используя разные способы кодирования. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в базу данных. Они вводятся при поступлении товара и указываются при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

Размещение материалов в зоне хранения склада должно осуществляться таким образом, чтобы отпуск их со склада производился в порядке поступления. Отклонения от этого принципа приводят к ухудшению качества продукции. Размещение продукции в зоне хранения должно обеспечивать материальные затраты времени на укладку продукции, снятие ее с мест хранения и доставку к местам отпуска. Для этого наиболее массовую ходовую продукцию следует размещать как можно ближе к основным проездам склада и пунктам отпуска.

Важное значение для организации размещения и хранения материалов имеет способ закрепления мест хранения, о которых уже шла речь ранее. В настоящее время используют три способа закрепления мест хранения:

- постоянный;

- переменный;

- смешанный.

Постоянное закрепление мест хранения вводится для продукции, которая постоянно находится на складе в качестве запаса, а также для продукции, которая требует специального технологического оборудования для складирования.

Переменное закрепление мест хранения вводится для массовой, крупногабаритной и тяжеловесной продукции с небольшим сроком хранения. Применение этого способа дает возможность максимально использовать места хранения для укладки поступившей продукции.

Сущность этого способа состоит в том, что после укладки продукции на свободное место в стеллаже на графической модели стеллажа, которая крепится на его торце, в клетку, соответствующую занятой ячейке стеллажа, навешивается карточка с указанием номенклатурного номера продукции и ее разновидности. При отпуске всей продукции с места хранения карточка снимается с модели.

В практике работы складов применяют также смешанную систему закрепления продукции за местами хранения, при которой часть мест хранения закрепляется за определенными видами продукции постоянно, а часть – переменно. Однако наиболее экономичным является способ переменного закрепления продукции, позволяющий максимально использовать оборудование для хранения материалов.

Среди организованных мероприятий по отпуску и доставке материалов потребителям преобладают мероприятия, связанные с централизованной доставкой материалов. На базы и склады возлагаются следующие обязанности по организации централизованной доставке:

1. Предъявление грузов к перевозке в обусловленном договором объеме.

2. Обеспечение (в соответствии с договором) режима работы складов по приему и выдаче грузов.

3. Осуществление погрузочно-разгрузочных работ (если по условию договора транспортная организация не приняла эти работы на себя).

4. Обеспечение погрузки и выгрузки автомобилей в установленные сроки.

5. Отбор груза и подготовка его к отпуску до прибытия автомобилей.

6. Содержание подъездных путей к складам в исправном состоянии.

7. Своевременное оформление товарно-транспортных накладных.

Важными операциями, от качественного выполнения которых во многом зависит эффективность централизованной доставки, являются предварительный отбор грузов и подготовка их к отпуску. Отбор грузов на складах проводится по товарно-транспортной накладной, полученной в оперативно-диспетчерском отделе. Организация отбора партии груза зависит от величины партии.

Мелкие партии целесообразно передавать в экспедицию (зону) или участок отпуска, где грузы с разных складов доукомплектовываются по потребителям и грузовым направлениям. Отборка материалов может проводиться как возле мест хранения, так и на участке отпуска, куда предварительно доставляют пакеты с грузами.

Если после отборки на поддонах осталась часть материалов, доставлять их обратно на места хранения не целесообразно.

Принятые по количеству и качеству товары укладывают в тару, пакетируют и перемещают в зону хранения. Здесь их укладывают на стеллажи или в штабеля. Большое значение для осуществления оперативного контроля и ухода за товарами, быстрой их отборки и отпуска имеют разработка и соблюдение рациональной схемы размещения товаров, которая предусматривает закрепление за товарами определённых групп, подгрупп и наименований постоянных мест хранения (секций, участков, стеллажей и так далее). При разработке таких схем необходимо учитывать объём и порядок поступления товаров на склад, условия их реализации, правильное товарное соседство и возможность повседневного наблюдения за их сохранностью.

2.2. Регулирование товарных запасов на складе промышленного предприятия

Модель управления запасами должна дать ответ на два вопроса: сколько продукции заказывать и когда заказывать. Однако в действительности имеется значительное число моделей управления запасами, для решения которых используется разнообразный математический аппарат - от простых схем анализа до сложных алгоритмов математического программирования. Такое явление объясняется различным характером спроса (расходования продукции), который может быть детерминированным (достоверным) или вероятностным. В свою очередь детерминированный спрос может быть статическим, когда интенсивность потребления не меняется во времени, или динамическим, когда достоверный спрос изменяется в зависимости от времени. Вероятностный спрос может быть стационарным, когда плотность вероятности спроса не изменяется во времени, и нестационарным, когда функция плотности вероятности спроса изменяется в зависимости от времени.

Основными признаками классификации моделей управления запасами являются: спрос (расход), параметры пополнения запасов, издержки, связанные с формированием и поддержанием запасов, ограничения и стратегия управления. Согласно предлагаемой классификации различают детерминированные и стохастические (вероятностные) модели управления запасами - в зависимости от действия случайных факторов на параметры системы управления. Если хотя бы один параметр является случайной величиной (процессом), модель будет стохастической, в противном случае - детерминированной.

В реальных условиях случай детерминированного статистического спроса встречается редко. Такой случай можно рассматривать как простейший. Так, например, хотя спрос на такие продукты массового потребления, как хлеб, может меняться от одного дня к другому, эти изменения могут быть столь незначительными, что предположение статичности спроса несущественно искажает действительность.

Наиболее точно характер спроса может быть описан посредством вероятностных нестационарных распределений. Однако с математической точки зрения модель значительно усложняется, особенно при увеличении рассматриваемого периода времени. Рисунок 1 иллюстрируют возрастание математической сложности модели управления запасами при переходе от детерминированного статического спроса к вероятностному стационарному спросу.

		Возрастание степени математической сложности

Рисунок 1. Уровни абстракции описания спроса.

Кроме характера спроса на продукцию при построении модели управления запасами, приходится учитывать и другие факторы :

1) сроки выполнения заказов, т. е. интервал времени между моментом подачи заказа и поступлением заказанной продукции в адрес потребителя. Этот интервал может быть постоянным или носить случайный характер;

2) процесс пополнения запаса, который может быть мгновенным (например, при поступлении заказанной продукции железнодорожным транспортом) или равномерным во времени (например, при поступлении продукции по трубопроводам или от своих же цехов);

3) период времени, в течение которого осуществляется регулирование уровня запаса. В зависимости от отрезка времени, на котором можно надежно прогнозировать, он может быть конечным или бесконечным;

4) число взаимосвязанных пунктов хранения запасов;

5) число видов продукции, когда существует зависимость между различными видами продукции при их хранении в одном складском помещении;

6) наличие ограничений по оборотным средствам и складской площади для хранения поступающей продукции, по заказным и транзитным нормам и др. Чрезвычайно трудно построить обобщенную модель управления запасами, которая учитывала бы все разновидности условий, наблюдаемых в реальных системах. Но если бы и удалось построить достаточно универсальную модель, она едва ли оказалась аналитически разрешимой.

Далее подробно рассмотрим две модели. Одна из них однопродуктовая, а во второй из них учитывается влияние нескольких «конкурирующих» видов продукции. Важным фактором с точки зрения формулировки и решения задачи является также вид функции затрат. Используются различные методы решения, включающие классическую схему оптимизации, линейное и динамическое программирование.

1) Однопродуктовая модель управления заказами - модель простейшего типа, характеризуется постоянным во времени спросом, мгновенным пополнением запаса и отсутствием дефицита. Такую модель можно применять в следующих типичных ситуациях:

- Использование осветительных ламп в здании;

- Использование таких канцелярских товаров, как бумага, блокноты и карандаши, крупной фирмой;

- Использование некоторых промышленных изделий, таких, как гайки и болты;

- Потребление основных продуктов питания (например, хлеба и молока).

На рисунке 2 показано изменение уровня запаса во времени. Предполагается, что интенсивность спроса (в единицу времени) равна D . Наивысшего уровня запас достигается в момент поставки заказа размером q (предполагается, что запаздывание поставки является заданной константой.) Уровень запаса достигает нуля спустя q / D единиц времени после получения заказа размером q .

Рисунок 2 Изменение уровня запаса во времени при однопродуктовой системе управления запасами.

Чем меньше размер заказа q , тем чаще нужно размещать новые заказы. С другой стороны, с увеличением размера заказа уровень запаса повышается, но заказы размещаются реже (рисунок 3). Так как затраты зависят от частоты размещения заказов и объема хранимого запаса, то величина q выбирается из условия обеспечения сбалансированности между двумя видами затрат. Это лежит в основе построения соответствующей модели управления запасами.

Рисунок 3. Зависимость размера заказа от частоты поставок.

Пусть C_O – затраты на оформление заказа, имеющие место всякий раз при его размещении и предположении (формула 1) , что затраты на хранение единицы заказа вединицу времени равны C_h следовательно, суммарные затраты в единицу времени TC как функцию от q можно представить в виде:

TC = Затраты на оформление заказа в единицу времени + Затраты на хранение запасов в единицу времени

ТС = формула 1.

Как видно из рисунка 2, продолжительность цикла движения заказа составляет t ₀ = q / D и средний уровень запаса равен q /2 .

Оптимальное значение q получается в результате минимизации TC по q (формула 2). Таким образом, в предположении, что q – непрерывная переменная, имеем:

формула 2.

откуда оптимальное значение размера заказа определяется выражением:

формула 3

Формулу 3 обычно называют формулой экономичного размера заказа Уилсона.

Оптимальная стратегия модели предусматривает заказq _опт единиц продукции через каждые t ₀ ^опт = q _опт / D единиц времени. Оптимальные затраты TC _опт , полученные путем непосредственной подстановки составляют.

Для большинства реальных ситуаций существует положительный срок выполнения заказа (временное запаздывание) L от момента размещения заказа до его действительной поставки. Стратегия размещения заказов в приведенной модели должна определять точку возобновления заказа. Рисунок 4 иллюстрирует случай, когда точка возобновления заказа должна опережать на L единиц времени ожидаемую поставку. В практических целях эту информацию можно просто преобразовать, определив точку возобновления заказа через уровень запаса, соответствующий моменту возобновления заказа. На практике это реализуется путем непрерывного контроля уровня запаса до момента достижения очередной точки возобновления заказа. Возможно, по этой причине модель экономичного размера заказа иногда называют моделью непрерывного контроля состояния заказа. Следует заметить, что с точки зрения анализа в условиях стабилизации системы срок выполнения заказа L можно всегда принять меньше продолжительности цикла t ₀ ^опт .

Рисунок 4. Определение точки возобновления заказа.

Принятые в рассмотренной выше модели допущения могут не соответствовать некоторым реальным условиям вследствие вероятностного характера спроса. На практике получил распространение приближенный метод, сохраняющий простоту модели экономичного размера заказа и в то же время в какой-то мере учитывающий вероятностный характер спроса. Идея метода чрезвычайно проста. Она предусматривает создание некоторого (постоянного) буферного запаса на всем горизонте планирования. Размер резерва определяется таким образом, чтобы вероятность истощения запаса в течение периода выполнения заказаL не превышало наперед заданной величины. Изменение запаса при наличии резерва показано на рисунке 5.

CB +qопт

Рисунок 5. Изменение уровня запаса при наличии резерва.

В некоторых случаях издержки хранения продукции являются гораздо более высокими, чем любые издержки, связанные с отсутствием запаса в течение небольшого промежутка времени. Можно построить модель управления запасами, в которой предусматриваются регулярные периоды, в течение которых запас отсутствует.

Возможны два случая. В первом из них спрос на продукцию, возникающий в период отсутствия запаса, остается неудовлетворенным. Руководство может принять решение о снижении уровня запасов крупногабаритной продукции, которая хранится на складах. Это решение приведет к тому, что в каждом цикле в течение нескольких дней запасов данной продукции не будет. Из-за снижения объемов продаж и в некотором смысле потери доверия клиентов появятся определенные издержки. Руководство предприятия вынуждено будет сопоставить эти издержки и величину экономии, полученной вследствие отсутствия запасов продукции. Во втором же варианте возможен факт принятия заказа продукции, отсутствующей на складе и предоставление его покупателю по мере поступления заказанной продукции на склад. В данном случае предприятие понесет некоторые затраты, связанные с поддержанием системы заказов, но их следует сопоставить с величиной экономии стоимости хранения запасов. Основное различие между двумя описанными случаями состоит в том, что в первом из них после получения новых поставок заказы покупателей не выполняются, следовательно, максимальный уровень запасов совпадает с размером получаемого заказа. Во втором случае часть продукции из новой поставки идет на удовлетворение заказов клиентов, поэтому максимальный уровень запасов представляет собой разницу между размером заказа и максимальным спросом, возникающим при отсутствии запасов.

Рассмотрим сначала второй случай, предусматривающий выполнение заказов покупателей (Рисунок 6). Максимальный уровень запаса представляет собой размер заказа q за вычетом максимального значения спроса в течение периода отсутствия заказа S . Следовательно, максимальный уровень запаса равен (q - S).

Рисунок 6. Модель планирования дефицита при выполнении заказов покупателей.

Для расчета среднего размера запасов рассмотрим один цикл запаса продолжительностью в Т лет (формула 4). Пусть имеющийся запас потребляется в течение t₁ лет, а в течение t₂ лет запас отсутствует:

В период существования запаса t₁ средний уровень запаса равен (q - S)/2 . Следовательно, на складах хранится (q - S)/2 единиц продукции в среднем в течение периода t₁ . В итоге получаем (q - S)t/2 единиц продукции. Для оставшейся части цикла, т.е. для времени t₂ на складах хранится 0 единиц продукции; в итоге получаем 0 × t₂ единиц продукции (формула 5). Требуется найти среднее число единиц продукции, которое хранится в запасе в течение всего цикла Т . Следовательно, среднее число единиц продукции, которое хранится в запасе в течение цикла запаса, составит.

формула 5

Теперь мы можем выразить темп использования запасов D (единиц продукции в год) следующим образом: D = ( q - S )/ t ₁ или D = q / T . Следовательно, t₁ = (q-S)/D и T = q/D.

Подставив найденные соотношения для t ₁ и Т в формулу среднего уровня запасов в течение одного цикла, получим формулу 6 :

формула 6.

Таким образом, средний размер дефицита по формуле 7 равен:

формула 7

Исходя из этого, можно найти оптимальный размер заказа и максимальный размер дефицита ( формулы 8 и 9) :

формула 8.

формула 9.

Eсли рассматривать первый случай, в котором заказы клиентов не выполняются (рисунок 10), то процедура анализа будет аналогична приведенному выше алгоритму, за исключением того, что максимальный размер запасов окажется равным q . Поэтому можно просто произвести замену (q - S) на q , a q — на (q+S) , подставив указанные значения в формулы расчета среднего уровня запасов и среднего размера дефицита (формула 10). В этом случае уравнение общей переменной стоимости примет вид:

формула 10.

Как и в предыдущем случае, применив операцию дифференцирования по частям, можно показать ( формула 11) , что оптимальный размер заказа определяется по следующей формуле:

формула 11.

Рисунок 7. Модель планирования дефицита.

2) Многопродуктовая статическая модель (Рисунок 7) с ограничениями складских помещений. Эта модель предназначена для систем управления запасами, включающие несколько видов продукции, которая хранится на одном складе ограниченной площади. Данное условие определяет взаимосвязь между различными видами продукции и может быть включено в модель как ограничение.

Пусть А – максимально допустимая площадь складского помещения для n видов продукции; предположим, что а - площадь, необходимая для хранения единицы продукции i -го вида, то ограничение на потребность в складском помещении принимают вид (формула 12):

формула 12.

Допустим, что запас продукции каждого вида пополняется мгновенно и скидки цен отсутствуют. Предположим далее, что дефицит не допускается. Пусть D_i , C_Oi и C_hi – интенсивность спроса, затраты на оформление заказа и затраты на хранение единицы продукции в единицу времени для i -го вида продукции соответственно. Общие затраты по продукции каждого вида, по существу, будут теми же, что и в случае эквивалентной однопродуктовой модели (формула 13). Таким образом, рассматриваемая задача имеет вид минимизировать

при для всех i . формула 13.

Общее решение этой задачи находится методом множителей Лагранжа. Однако прежде чем применять этот метод, необходимо установить, действуют ли указанное ограничение, проверив выполнимость ограничений на площадь склада для решения неограниченной задачи. Если ограничение выполняется, то оно избыточно, и им можно пренебречь.

Ограничение действует, если оно не выполняется для значений . В таком случае нужно найти новое оптимальное значение q_i , удовлетворяющее ограничению на площадь склада в виде равенства (формула 14). Этот результат достигается построением функции Лагранжа вида:

формула 14.

где, l(<0) – множитель Лагранжа.

Оптимальные значения q_i и l можно найти, приравняв к нулю соответствующие частные производные, что дает (формулы 15 и 16):

, формула 15.

формула 16.

Из второго уравнения следует, что значение должно удовлетворять ограничению на площадь склада в виде равенства (формула 17). Из первого уравнения следует, что:

формула 17.

Заметим, что зависит от оптимального значения l ^* множителя l . Кроме того, при l ^* =0 значение является решением задачи без ограничения.

Значение l ^* можно найти методом систематических проб и ошибок. Так как по определению в поставленной выше задаче минимизации l <0, то при последовательной проверке отрицательных значений l найденное значение l ^* будет одновременно определять значения q _{оп т} , которые удовлетворяют заданному ограничению в виде равенства. Таким образом, в результате определения l ^* автоматически получаются значения q _{оп т} .

Помимо перечисленных моделей управления запасами в логистике существует еще множество различных систем, которые в свою очередь делятся на подсистемы и имеют множество вариантов. При выбор модели управления запасами одним из решающих факторов является характер спроса. Так же

следует учитывать основные показатели хозяйственно – финансовой деятельности предприятия, особенности производимой/реализуемой продукции и многие другие факторы.

2.3 Планирование материально-технического обеспечения склада на предприятии.

Материально-техническое обеспечение представляет собой вид коммерческой деятельности по обеспечению материально-техническими ресурсами процесса производства, осуществляемой, как правило, до начала производства.

План МТО производства является одним из основных разделов плана экономического и социального развития предприятия, главным заданием которого является определение потребности предприятия в материальных ресурсах и источниках их покрытия на плановый период. Разработка планов МТО содействует успешному решению проблем обеспечения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими видами ресурсов, необходимых для осуществления процесса производства. Одновременно с этим в плане МТО определяются поставщики и срок поставок материалов. При составлении плана учитывают полную потребность в материальных ресурсах, требуемых для производства продукции, экспериментальных и ремонтных работ, изготовления технологических инструментов. Потребность в материальных ресурсах рассчитывает отдел МТО вместе с отделами главного механика, главного энергетика, техническим и планово-экономическим отделами. От качественного и своевременного обоснования плана зависит выполнение производственной программы предприятия.

МТО на предприятии выполняет функции, связанные с закупкой сырья, материалов, топлива, энергии и оборудования, их хранением и распределением. Объем задач МТО разделяется на две основные группы

1) материальное обеспечение производственного процесса путем предоставления необходимых товаров и услуг в нужном количестве и надлежащем качестве, придерживаясь требований относительно времени и места;

2) закупка, складирование и распределение товаров, необходимых для экономичной деятельности.

Разработка годового плана МТО представляет собой определение потребностей в материальных ресурсах, которые необходимы для выполнения производственной программы, строительных и ремонтных работ. Исходными данными разработки плана являются производственная программа выпуска продукции, план капитального строительства, план технического развития, нормы и нормативы затрат материалов. Суммируя потребность по каждому из направлений, определяют общую потребность в материальных ресурсах, источники ее покрытия и составляют баланс МТО по определенной форме.

В балансе материальных ресурсов (таблица 1.1) составляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения и определяется количество материалов, которые будут поставляться со стороны. Баланс составляется по каждому виду ресурсов.

В общем виде материальный баланс представляет собой следующее равенство (формула 18):

формула 18

П_в + П_нзп + П_рэр + П_кс + П_пз = О_о + О_нзп + М_вр + ОПС , где (1.1)

П_в – потребность в выполнении производственной программы, грн.;

П_нзп - потребность в пополнении НЗП, грн.;

П_рэр - потребность в ремонтно-эксплуатационных работах, грн.;

П_кс – потребность в капитальном строительстве, грн.;

П_пз – потребность в формировании переходных запасов, грн.;

О_о – ожидаемый остаток на начало планового периода, грн.;

О_нзп – остаток материалов в НЗП на начало планового периода, грн.;

М_вр – величина мобилизации внутренних ресурсов, грн.;

ОПС – объем поставки материалов со стороны, грн.

Важное значение при планировании МТО имеет анализ эффективности использования материальных ресурсов, которая определяется с целью объективной оценки состояния потребления ресурсов в основном и вспомогательном производстве, объемов запасов, контроля величины затрат на их приобретение и хранение, принятия решений по вопросам организации экономии ресурсов и разработки путей рационального использования. Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью системы показателей, которые условно можно поделить на две группы – общие и конкретизирующие. К общим показателям относятся материалоотдача и материалоемкость. Эти показатели определяются в стоимостных и натурально-стоимостных выражениях. Они рассчитываются в целом по народному хозяйству, отрасли, предприятию.

К конкретизирующим показателям относятся коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент извлечениия, затратный коэффициент и т.д.

Материалоемкость продукции – это фактические затраты материальных ресурсов на единицу продукции или на одну гривну изготовленной продукции.

Коэффициент использования материалов или сырья характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется по формуле :

К_исп = З_п / Н¹ _з , где (1.2)

З_п – полезные (чистые, теоретические) затраты сырья и материалов;

Н¹ _з – норма затрат сырья и материалов на производство единицы продукции.

Затратный коэффициент является обратной величиной коэффициента использования (формула 19).

К_затр = 1 / К_исп (1.3) формула 19.

При планировании потребности в материально-технических ресурсах для основного производства используются разные методы расчетов.

Основные данные для определения потребности – это согласованные со спросом предложения предприятия относительно производства товаров и услуг и норм затрат на их изготовления.

В расчетах необходимо дифференцировать потребность предприятия с основными направлениями затрат, беря во внимание их значение и перевешивающий существенный вес в общем объеме потребности производства.

Наиболее общими из методов расчета являются метод прямого счета, который наиболее широко используется и основывается на прогрессивных нормах затрат материалов и планах выпуска продукции, методы, основывающиеся на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативные сроки износа, формулы химических реакций.

Метод прямого счета позволяет получить научно обоснованные данные о величине плановых затрат материалов. Его суть состоит в том, что расчеты плановой потребности материальных ресурсов проводятся путем перемножения нормы затрат на соответствующий объем производства или работы в плановом периоде. Методом прямого счета определяется потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах затрат.

Метод прямого счета имеет много разновидностей в зависимости от норм, производственной программы. К методам прямого счета относят подетальный - на производственную единицу, по аналогам – по типовым представителям, рецептурный и другие.

При подетальном методе потребность в материалах определяется как сумма произведений норм затрат на деталь и количества запланированных к производству деталей.

Следует обратить внимание на то, что потребность на основное производство состоит в первую очередь в потребности на производство готовой продукции. Пусть П_i – потребность в i-х материальных ресурсах для выполнения производственной программы предприятия, тогда (формула 1.):

П_i = А_j HЗ_ij , где (20)

n – количество видов изделий, на которые рассчитывается материал i-ого наименования;

А_j – производственная программа по изготовлению j-ой продукции, шт. (м, м² и т.д.);

HЗ_ij – норма затрат i-ого материала на производства единицы j-ой продукции.

Этот метод можно также использовать для расчета потребности в материалах на единицу продукции или ее часть – узел, деталь и т.п. Необходимость в таких расчетах появляется в случае массового и серийного производства.

При производстве многономенклатурном (предприятия швейной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отраслей промышленности) потребность на выполнение производственной программы может определяться по типовому представителю, за который берут единицу продукции, которая наиболее точно отображает затраты материалов на данную группу, партию продукции, представителем которой является он. Расчет потребности в материалах осуществляется по формуле 21:

П_м = НЗ_тп * А, где

НЗ_тп – норма затрат на типового представителя;

А – программа выпуска всех изделий данной группы.

формула 21

При отсутствии данных об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также норм затрат материальных ресурсов, потребность в материалах на плановый период может быть осуществлена методом динамических коэффициентов, т.е. исходя из фактических затрат за прошлый период и индексов программы производства и норм затрат материалов (формула 22).

формула 22

Р_n = ЗМ_ф * I_а * I_н , где

ЗМ_ф – фактические затраты определенного материала в прошлом периоде;

I_а – индекс программы производства;

I_н - индекс норм затрат материалов.

В таких отраслях, как металлургическая, пищевая, производства строительных материалов, стекольная, для определения потребности в материальных ресурсах используется метод рецептурного состава. Сначала рассчитывается объем годной продукции, необходимой для выполнения производственной программы, заготовки, стекольная масса и т.п.(формула 23).

формула 23

П_пр = МЧ_j A_j , где

П_пр – продукция, готовая для обработки;

МЧ_j – черновая масса j-ого изделия (детали);

A_j – программа производства j-х изделий.

Потребность в каждом конкретном компоненте определяется на основе рецептуры, которая определяет процентное содержание каждого компонента сырья, и планового выпуска годной продукции (формула 24).

К_i = П_пр ( М / П_г ) , где

М – маса конкретного компонента в смеси, %;

П_г – плановый выпуск годной продукции, %;

К_i – компонент.

формула 24

При определении потребности в сырье и материалах могут использоваться также методы экстраполяции, математической статистики, теории вероятности, а также модели многофакторного регрессионного анализа.

Нужное количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основе норм затрат условного топлива, которые установлены на единицу продукции или работ (формула 25).

Р_i = (A_{j *} НЗ_ут ) / КЭ , где

Р_i – потребность в i-ом виде топлива в натуральных единицах;

A_j – план производства j-ой продукции;

НЗ_ут – норма затрат условного топлива на производства единицы j-ого вида работ (единицы продукции);

КЭ – калорийный эквивалент i-ого топлива.

формула 25

Общую потребность в энергии определяют следующим образом (формула 26)

ПЕ_о = Н_зэ * N_пл + Э_зс + Э_сп + Э_зс , где

ПЕ_о – общая потребность в энергии, кВт/год;

Н_зэ – плановая норма затрат энергии на кдиницу продукции;

N_пл – плановый объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;

Э_зс - затраты энергии на собственные потребности (отопление, свет и т.д.);

Э_сп – энергия, которая будет отпущена сторонним потребителям;

Э_зс - затраты энергии в сетях.

формула 26

Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее затрат на единицу продукции и планового объема ее производства в натуральном или денежном выражении. В конечном виде план обеспечения представляет собой развернутый баланс, отображающий всю потребность в материальных ресурсах по направлениям потребления и источникам ее покрытия с учетом запасов на складе. Баланс разрабатывается как в натуральном, так и в денежном выражении. Составной частью годовой потребности предприятия в материальных ресурсах является потребность создания производственных запасов сырья и материалов. Создание необходимых запасов должно обеспечивать беспрерывную работу предприятия и ускорение оборотности оборотных средств. Запасы – это какие-либо ресурсы предприятия, которые предназначены для использования, но временно не используются.

Производственные запасы – это продукция производственно-технического назначения, которая есть на предприятии, которая уже вступила в сферу производства, но еще не используется непосредственно в производственном процессе.

Запасы создаются с целью:

1) Обслуживания потребителей (наличие запасов – важное условие получения потребителей, связанное со способностью поставлять продукцию в любое время);

2) Гибкости производства (способность быстро переходить на производство другой продукции благодаря запасам, способность удовлетворить спрос на продукцию, которая в данный момент не производится);

3) Определенности производства (чем более неопределенна ситуация на рыке, тем более необходимо страхование созданием резервных запасов);

4) Сглаживания производства (способность удовлетворять спрос в периоды максимального сбыта без увеличения объема производства);

5) Оптимальной прибыли путем ценовой спекуляции (в период инфляции можно получить прибыль покупкой запасов по более низкой цене и продажей их в будущем).

На предприятиях существует несколько видов запасов: транспортный, сезонный, подготовительный, технологический, текущий (складской), резервный (страховой).

Производственные запасы рассчитывают в натуральных, условно-натуральных и стоимостных выражениях.

Текущий запас предназначен для беспрерывного обеспечения производства в период между двумя поставками материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в следствие их использования и становится минимальным непосредственно перед очередным поступлением.

Средний интервал между поставками определяется путем деления количества дней в месяце на количество определенных договором поставок.

Норма производственных запасов в составе текущего запаса определяется, как правило, в размере 50% среднего интервала между поставками ресурсов от поставщиков.

Максимальный текущий запас равняется партии материалов, которая зависит от интервала между двумя поставками и среднесуточными затратами материалов ( формула 27)

Т_{з max} = В_{среднесут} * t_н , где

В_{среднесут} – среднесуточные затраты материалов в натуральном выражении;

t_н - интервал между поступлением очередных партий материалов, дней.

формула 27

Сезонный запас является разновидностью текущего запаса и создается, как правило, на зимний период или в случае, если поставки зависят от сезона.

Подготовительный запас необходим на время подготовки доставленных на предприятие материалов для производственного потребления. Он создается тогда, когда перед использованием материалы требуют спецподготовки, например, сушения, обработки, правки.

Технологический запас включает время на подготовительные операции с производственными запасами до возможного их использования в технологическом процессе.

Страховой запас гарантирует беспрерывность производства в случае отклонений от принятых интервалов поставок. Он определяется в границах до 50% от текущего запаса.

Транспортный запас определяется как разница между временем перевоза груза от поставщика к потребителям и временем оборота платежных документов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется следующим образом (формула 28):

Здн = Тр + Пд + Тх + Тек + Стр , где

Тр – транспортный запас;

Пд – подготовительный запас;

Тх – технологический запас;

Тек – текущий запас;

Стр – страховой запас.

формула 28

Таким образом, мматериально-техническое обеспечение - деятельность по обеспечению материально-техническими ресурсами процесса производства, осуществляемая, как правило, до начала производства.Основной задачей плана МТО является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности.

Раздел 3

Оптимизация работы на складе промышленном предприятия

Самая большая проблема складов - кадры. Большинство фирм испытывают острую нехватку персонала, а среди кладовщиков, операторов и грузчиков наблюдается что люди, особенно молодые, задерживаются на такой работе больше одного - двух лет. Более старшому поколению работать тяжело в том плане, что им сложно постичь работу компьютерных программ по учету ТМЦ и упаковочного оборудования. Пути решения проблемы:

На должность заведующего складом или заместителя лучше всего набирать людей с высшим образованием по специальности "Логистика" и "Бухгалтерский учет" и опытом работы в данной области.

Достойная заработная плата. Необходимо сравнить расходы по недостачам и порче материальных ценностей в разные периоды работы склада - когда число опытных рабочих превалирует над вновь поступившими и наоборот. Иногда потери от ошибок необученных или неопытных сотрудников, составляют больше, чем прибавка к зарплате старослужащему.

Необходима мотивация складских работников. Набор функций работника склада ограничен определенным рамками, инициатива там чаще всего не требуется. Для улучшения работы необходимо ввести систему штрафов за опоздания, нарушения дисциплины, задержки при отгрузке и т. д. Соответственно, тех кто не допускает нарушений, необходимо поощрить премией, выбрать в конце месяца лучшего сотрудника, объявить благодарность и т. д.

Неэффективность склада обусловлена плохой организацией его работы. Крупногабаритные и тяжелые товаро-материальные ценности должны размещаться на нижних полках, не затруднять при этом проход и быть легкодоступными к транспортировке. Самые "ходовые" материалы надо ставить на уровне глаз, в наиболее доступных местах. Самые легкие и малоликвидные занимают место на верхних полках и в дальних углах склада.

Большую часть времени кладовщик тратит на поиск нужного товара или материала. Для увеличения эффективности следует обсудить с людьми места наиболее оптимального расположения товара, взвесить все требования и доводы, а затем составить план размещения ТМЦ и следить, чтобы люди не нарушали установленный порядок при пополнении товаро-материальных запасов. Стеллажи должны быть подписаны.

Места под проходы и проезд техники должны быть минимальны, но обеспечивать нормальную, быструю и безопасную работу.

Необходимо рассчитать процесс погрузки-разгрузки. Решить где печатаются накладные, на складе или в офисе, поступают ли они на склад электронным способом или клиент сам несет бумаги к складу.

Работа склада должна примерно планироваться, то есть если есть большое число отгрузок на завтра, необходимо заранее подготовить к этому товар. К поступлению товара - подготовить свободное место.

Если склад торговый и используется резервация товара, для этих целей товар удобно переносить на специальные стеллажи для резерва, либо маркировать коробки.

Пересортицы и недостачи –основные проблемы склада. Пересортицы происходят как по невнимательности, так и от неправильной организации складской логистики. Необходимо отказаться от использования наименования в виде кода, многие склады, особенно технического назначения используют только кодировку, что сильно затрудняет поиск и отбор нужного объекта. Отбор должен производиться по следующей схеме: "Наименование" - "Модель" - "Код" - "Цвет", далее для уточнения используется краткое описание, группа, страна-производитель и т. п. Когда же используется только код или только наименование, люди начинают ошибаться и трудно их в этом винить. Также, необходимо продумать сбор и приемку товара, назначать ответственных и проверяющих, не отправлять на работы большое количество человек, которые будут отвлекать друг друга и так далее.

Конечно, одна из самых важных проблем - это воровство. Для борьбы с воровством необходимо видеонаблюдение, частые инвентаризации и материальная ответственность. Материальная ответственность должна быть и в случае порчи и пересортицы, иначе людей внимательности не научишь. Для этого лучше всего заключить отдельный договор о материальной ответственности работника. Более того, все операции по складу - будь то прием товара, отгрузка, внутреннее перемещение должны производиться под личную подпись исполнителя - тогда найти виновника той или иной ошибки гораздо легче.

Вход на склад должен быть доступен только узкому кругу лиц. За нахождение посторонних следует ввести штрафные санкции. Хорошо оправдывают себя системы управления контролем доступа (СКУД) в виде турникетов, железных дверей с электронным управлением, где без специального ключа просто не зайдешь.

Использование компьютерных программ, сканеров и принтеров штрих-кодов, электронных весов, интегрированных счетчиков решает огромное число проблем, экономит время и сводит ошибки человеческого фактора к минимуму. Но программы для склада должны быть простыми в освоении, удобными в работе и иметь ограничения, как в плане интерфейса, так и по правам доступа. Каждый работник должен иметь свой минимум функций, заведующий складом - доступ к отчетам по материальным остаткам и ведомостям по перемещениям. Каждая операция должна печататься и закрепляться подписью работника - в конце дня все бумаги помещаются на хранение и в случае необходимости извлекаются.

Использовать для склада отдельную программу с импортом-экспортом файлов или интегрировать складское ПО в общую единую систему зависит от количества операций в день и скорости работы программы.

Еще один момент - стоит продумать технические аспекты оснащения склада и связь их с ПО. При использовании удаленного доступа и терминалов следует учитывать, что принтеры этикеток иногда сложно бывает связать по сети, а сканеры и вовсе невозможно. Для этих целей лучше использовать локальную сеть.

Так же стоит обратить внимание на ускорение и оптимизацию работы самой программы: все действия должны управляться с клавиатуры, должен быть предусмотрен ввод на основании других документов и т. п. В поле ввода-вывода должно вводиться как наименование, так и код, а также осуществляться поиск по первым символам.

Частая складская ревизия, включающая инвентаризацию и выявление ошибок в ведении документооборота - залог хорошей работы склада. Внутренние инвентаризации необходимо делать как можно чаще - во-первых, персонал лучше потом помнит где что лежит, во-вторых, выявляются многие ошибки, которые можно успеть исправить до инвентаризации генеральной. Вся проблема в том, что персонал часто ошибается при подсчете, поэтому инвентаризацию лучше проводить в два-три этапа, посылая разных людей на одни и те же участки и выбирая наиболее спорные моменты. Кроме того, при внутренних инвентаризациях часто нет возможности заморозить работу склада, поэтому их лучше всего делать по частям и группам ТМЦ, делая поправки на поступившую и выбывшую номенклатуру.

При внутренней инвентаризации руководителей распечатывается список товара без указания количества реального остатка. Количество ставится вручную при подсчетах работниками.

Особое внимание следует выделять ведению документации. Ведомости, отчеты, акты приема-передачи, внутренние перемещения должны быть сложены по датам и исключать исправления и ошибки в заполнении.

Выводы

В данной работе были рассмотрены основные виды складов. Склады различают:

– по размерам,

– по высоте укладки грузов,

– по конструкции (открытые, закрытые, полузакрытые),

– по режиму хранения,

– склады индивидуального или коллективного пользования,

– по степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические,

– пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные,

– по ассортименту хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со сметанным или с универсальным ассортиментом,

– по признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции– склады на участке движения продукции производственно - технического назначения и склады на участке движения товаров народного потребления.

Основными функциями складов являются:

– временное размещение и хранение материальных запасов;

– преобразования материальных потоков;

– обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Для выполнения этих функций используется комплекс складских операций:

– разгрузка транспорта;

– приемка товаров;

– размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);

– отборка товаров из мест хранения;

– комплектование и упаковка товаров;

– погрузка;

– внутрискладское перемещение грузов.

Одно из главных понятий складского хозяйства – грузовая единица. Её основные характеристики:

– размеры грузовой единицы;

– способность к сохранению целостности, а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций.

На складах применяют различные методы пакетирования грузовых единиц для обеспечения сохранности грузов: обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

Существуют различные способы хранения партий товаров: сортовое (обезличенное) или партионное хранение. При сортовом хранении каждый вновь поступивший товар присоединяется к имеющимся товарам того же наименования и сорта и возможно, смешивается с ними. При партионном способе хранения каждая партия хранится на складе отдельно, движение товаров по наименованиям и сортам в каждой партии также отслеживается отдельно.

Различают также стеллажный способ хранения, при котором товары могут храниться как в упакованном, так и в распакованном виде. Он связан с широкой внутрискладской подсортировкой товаров; и штабельный, при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки с использованием различных типов поддонов (плоских, стоечных, ящичных).

В процессе хранения товаров также необходимо контролировать оборачиваемость, своевременно выявлять неликвиды и принимать по ним решения.

Управление хранением товаров на складах актуально в современных условиях для организаций оптовой и розничной торговли. За счет рационального размещения товаров на используемых площадях можно добиться большей эффективности работы.

При размещении и хранении товаров на складах предприятий оптовой торговли рекомендуется:

– Товары одного вида размещать в стеллажи по обе стороны одного прохода;

– Укладку товаров в стеллажи производить по вертикали, то есть размещать один вид товара в ячейках одной или нескольких соседних секциях стеллажа;

– На верхних полках стеллажей размещать товары, отпускаемые крупными партиями (не менее одного поддона) и с большим объемом хранения, а также товары сезонного хранения;

– В целях лучшей организации работ на складах и наиболее эффективного применения подъемно-транспортных средств товары, хранимые на складе, как в стеллажах, так и в штабелях, должны быть уложены на поддоны;

– Размещать товары на складах можно на основе закрепления постоянных и переменных мест хранения.

Можно выделить 9 принципов работы складского хозяйства. Они относятся к любому складу без исключения, их соблюдение – своего рода гарантия стабильности.

1. Принцип четко разграниченной строгой материальной ответственности. На складе должен быть один работник, который несет полную материальную ответственность за все, что находится здесь, отвечает за все недостачи и излишки.

2. Принцип организации и контроля. Любая деятельность, на складе в том числе, должна быть организована и проконтролирована. И заниматься этим в рамках одной из основных своих обязанностей должен один сотрудник.

3. Принцип единовластия. И контроль, и организация, и материальная ответственность должна быть сосредоточена в одних руках, одного сотрудника.

4. Принцип строгой материальной отчетности и обязательно в реальном времени.

5. Принцип планирования складской деятельности. Как любую деятельность, складскую тоже нужно планировать. Сроки могут быть разными – в зависимости от особенностей конкретного склада. Распространенный случай, когда товар приходит на склад, а для кладовщиков это сюрприз. Они тут же начинают думать, куда его поставить, как расположить и т.д.

6. Принцип строго определенного метода движения ценностей на складе. Чаще всего это FIFO, но может быть другой, а может и смешанный. Главное – чтобы он был четко определен.

7. Принцип правильного расположения ценностей.

8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций.

9. Принцип строгого регламентирования присутствия на складе. Должна быть ясная инструкция о том, кто, когда, в присутствии кого и по какому поводу может находиться на складе. И никто не смеет нарушить эту инструкцию, даже высшее руководство.

Список используемой литературы.

1. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика. Учебно-практическое пособие. – М.: ТК Велби, Издательство Проспект, 2005.

2 Гаджинский А. М. Логистика. Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 2005.

3. Локтев Э.М. Волокитина Л.А. Организация, технология и проектирование складов. Учебно-методическое пособие.- Донецк, ДонГУЭТ, 2002 г.

4. Неруш Ю.М.Логистика. Учебник. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: ТК Велби, Издательство Проспект, 2006.

5. Организация складского учета. / Под общей ред. В.В. Семенихина. – М.: Эксмо, 2006.

6. Астахов В.П. Теория бухгалтерского учета, Москва: ИКЦ «МарТ», 2003.

7. Приложение 14 к приказу Минторга СССР от 26 марта 1980 г. № 75

8. Вергиев Н. Склад как бедный родственник? 9 принципов складского хозяйства // Современный склад. – 2007. – № 2.

9. Таран С. Стеллажи и операции с товарами. На каждом складе – свои задачи // Современный склад. – 2007. – № 2.

10. Организация складского учета. / Под общей ред. В.В. Семенихина. – М.: Эксмо, 2006.

11. Никифоров В.В. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок. – М.: ГроссМедиа, 2008.