Дипломная работа: Организация поточного производства машинокомплекта на участке механообработки

ХАРЬКОВСКИЙ ГУМАНИТАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

«НАРОДНАЯ УКРАИНСКАЯ АКАДЕМИЯ»

Факультет «Бизнес-управление»

ДипломнаЯ РАБОТА БАКАЛАВРА

ТЕМА

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА МАШИНОКОМПЛЕКТА НА УЧАСТКЕ МЕХАНООБРАБОТКИ

Харьков 2009

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Определение типа поточных линий и их количества

1.1 Расчет тактов поточных линий и уровня их синхронизации

1.2 Расчет прочих параметров однопредметной непрерывно-поточной поточной линии

1.3 Пооперационный стандарт-план однопредметной прямоточной поточной линии

2. Расчет длительности цикла детали и машинокомплекта

3. Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка

4. Организация оплаты труда

5. Организация ремонтных работ

6. Сетевое планирование создания малого предприятия

Выводы

Список использованной литературы

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

ВВЕДЕНИЕ

Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление продукции.

Поточное производство – наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственного процесса, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Для поточного производства характерны: широкое применение высокопроизводительного специального оборудования, высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций и наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

К преимуществам поточного производства можно отнести сокращение длительности цикла, снижение себестоимости продукции, высокую производительность труда, четкость, строгость соблюдения установленного технологического процесса и т.д.

Между тем, у поточного производства есть ряд недостатков, к которым можно отнести возможность возникновения простоев оборудования, пролеживания деталей, высокую утомляемость работников в случае использования в качестве транспортного средства конвейер и т.д.

Цель данной курсовой работы – используя исходные данные разработать проект организации поточного производства. Этот проект должен включать в себя обоснование формы организации поточного производства, определение типа и количества поточных линий, расчет их показателей, выбор транспортных средств, формирование пооперационных стандарт-планов для прямоточных поточных линий, расчет заработка бригады на поточной линии, определение параметров организации ремонтных работ, а также сетевое планирование создания малого предприятия.

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВА

1.1 РАСЧЕТ ТАКТОВ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И УРОВНЯ ИХ СИНХРОНИЗАЦИИ

Для определения типа и количества поточных линий необходимо рассчитать ряд параметров поточных линий: фонды рабочего времени, сменный выпуск деталей, число рабочих мест, такт и коэффициенты синхронизации.

Годовой режимный фонд рабочего времени (Ф_{реж.год} ) рассчитывается по формуле:

, (1.1)

где Ф_{реж.мес} – месячный режимный фонд рабочего времени, час/мес;

k_см – коэффициент сменности.

Рассчитаем годовой режимный фонд рабочего времени:

Ф_реж.г = 12*168*1 = 2016час/год.

Плановый годовой фонд рабочего времени (Ф_пл.год ) равен:

, (1.2)

где Т_ппр – затраты времени на плановое ремонтообслуживание, час;

П_ппр – процент затрат времени на плановое ремонтообслуживание.

Плановый годовой фонд рабочего времени составит:

Ф_пл.г = 2016*(1-7/100) = 1874,88час/год.

Плановый сменный фонд рабочего времени (Ф_пл.см ) определяется по формуле:

, (1.3)

где Д_раб – число рабочих дней в году, дни.

В нашем случае:

Ф_пл.см. = 1874,88/(252*1) = 7,44 ч.

В поточном производстве в течение смены предусмотрено два регламентных перерыва с продолжительностью по t_рег =10 минут каждый. С учетом этого плановый сменный фонд рабочего времени, выраженный в минутах, составит:

. (1.4)

Ф_см = 60*7,44 – 2*10 = 426,4 мин.

Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект (N_{см j} ), находится по формуле:

, (1.5)

где N – годовой выпуск машинокомплектов, шт.;

n_j – число деталей данного наименования, входящих в машинокомплект, шт.

Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект, при нашем условии:

N _{см А} =(10000*2)/(252)=80 шт.;

N_смБ =80;

N_смВ = 160.

Такты однопредметных поточных линий при выпуске деталей j–го наименования на отдельной поточной линии равны:

. (1.6)

Рассчитаем такты поточных линий по выпуску изделий А, Б и В:

t_А = 426,4/80 =5,33 мин;

t_Б = 5,33 мин;

t_В = 2,665 мин.

Синхронизация потока заключается в выравнивании соотношения между длительностью технологической операции и тактом поточной линии. Идеально синхронизированная поточная линия называется непрерывно-поточной, для которой характерно отсутствие простоев на i–х операциях. При этом трудоемкость всех операций (t_i ) кратна или равна их длительности. Условие синхронизации потока выглядит следующим образом:

, (1.7)

где С_i – число параллельных рабочих мест на i–й операции.

Синхронизация поточной линии может быть грубой. При этом соотношение между t_i и C_i регулируется изменением числа рабочих мест. Отклонение такта операции (t_i /C_i ) от такта линии () может находиться в пределах ±5% и количественно измеряется коэффициентом синхронизации, который рассчитывается по формуле:

. (1.8)

Количество параллельных рабочих мест на i–й операции определяется сопоставлением трудоемкости операции и такта поточной линии:

. (1.9)

Принятое количество рабочих мест C_прин получается округлением расчетного до целого числа следующим образом: если остаток превышает 0,05 ед., то округление производится до большего целого, а если меньше, то до меньшего.

Рассчитаем приведенные показатели для первой операции по производству изделия А:

С_расчА1 = 60*0,12/ 1,92 = 3,75 шт.

С_принА1 =4 шт.

t_i /C_прА1 = 60*0,12/4 = 1,8 мин.

k _cА1 = ((1,8-1,8)/1,8) *100%=0,00%.

Последующие расчеты приведены в табл. 1.1.

Таблица 1.1 - Оценка уровня синхронизации операций на однопредметных поточных линиях

В результате полученных данных можно сделать вывод о том, что в производстве изделия на линиях Б и В будут использоваться прямоточные поточные линии, поскольку отклонения коэффициента синхронизации по всем операциям на этих линиях превышает допустимое значение ±5%. А линия А будет непрерывно-поточной.

Общее число рабочих мест на поточной линии (С_пл ) равно сумме принятого числа рабочих мест (С_пр ) на потоке:

, (1.10)

где m- число операций на поточной линии.

Спл общ=30+42+9=81 чел.

Списочное число рабочих на потоке (Ч) определяется с учетом сменности (k_см ) и плановых потерь рабочего времени (П_раб =12%):

. (1.11)

Приведенные расчеты представлены в виде табл. 1.4.

Таблица 1.4 - Списочное число рабочих мест на потоке

Для построения пооперационного стандарт-плана однопредметной прямоточной линии необходимо учитывать коэффициент загрузки рабочих на каждой операции. При неполной загрузке рабочих необходимо нанимать рабочих-многостаночников, которые смогут совмещать несколько специальностей и переходить с одной операции на другую в течение смены.

1.2 РАСЧЕТ ПРОЧИХ ПАРАМЕТРОВ ОДНОПРЕДМЕТНОЙ НЕПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Расчеты предыдущего раздела свидетельствуют о том, что из трех имеющихся поточных линий непрерывно-поточными является линия А. На непрерывно-поточных поточных линиях передача деталей с операции на операцию может осуществляться поштучно или транспортной партией (передаточной) партией. В данной работе была выбрана передача транспортной партией с помощью ручной тележки, которая широко применяется в механообработке. Передача деталей в партии зависит от габаритов и массы детали. Детали имеют следующие габариты: А: круглая типа «вал», масса 8 кг; партия передачи 30 штук; Б: круглая, типа «шестерня», имеет массу 2,5 кг.; и партия передачи этой детали составляет 30 штук; В: круглая, типа «фланец», имеет массу 0,7 кг.; и партия передачи этой детали составляет 60 штук.

Рассчитаем ритм при передаче деталей транспортными партиями по такой формуле:

. (1.12)

где Ппер- партия передачи, штук.

R_А =5,33*30=159,9 мин.

R_Б =5,33*30=159,9 мин.

R_В =2,665*60=159,9 мин.

Производительность поточной линии характеризуется с помощью показателя темпа поточной линии (Т_l ), который измеряет выпуск продукции за единицу времени. Часовая производительность потока при передаче транспортными партиями вычисляется по формуле.

. (1.13)

TyА=60*30/159,9 =12 шт./ч.

TyБ=60*30/159,9 =12 шт./ч.

TyВ=60*60/159,9 =23 шт./ч.

Для обеспечения непрерывности производственного процесса на непрерывно-поточных линиях создаются заделы – производственные запасы заготовок или составных частей изделия. Общий внутрилинейный задел состоит из страхового, транспортного и технологического заделов. Также большое значение имеют межоперационные оборотные заделы, о которых речь пойдет в следующем разделе.

Технологический задел (Z_т ) – предметы труда, находящиеся на рабочем месте. Следовательно, при поштучной передаче деталей с операции на операцию задел равен количеству рабочих мест:

. (1.14)

В нашем случае это:

Zт А =32 шт.

Zт Б =42 шт.

Zт В =10 шт.

При передаче транспортными партиями:

. (1.15)

Zт А=32*30=960 шт.

Zт _Б =42*30=1260 шт.

Zт В =10*60=600 шт.

Страховой задел (Z_стр ) создается на случай непредвиденных обстоятельств, срывов процесса производства. Укрупненно страховой задел рассчитывается в процентах от сменного выпуска на каждой операции. В курсовой работе страховой задел примем в размере 3%:

Zcтр=Nсм*0,03. (1.16)

ZcтрА=80*0,03=2,4≈3 шт.

ZcтрБ=80*0,03=2,4≈3 шт.

ZcтрВ=159*0,03=4,77≈5 шт.

Транспортный задел (Z_тр ) состоит из деталей, находящихся на стадии перемещения между рабочими местами.

При передаче транспортными партиями:

. (1.17)

Z_трА = (32-1)*30=930 шт.

Z_трБ = (42-1)*30=1230 шт.

Z_трВ = (10-1)*60=540 шт.

При передаче транспортными партиями:

Z_общА =960+930+3=1893 шт.

Z_общБ =1260+1230+3=2494 шт.

Z_общВ =600+540+5=1145 шт.

1.3 ПООПЕРАЦИОННЫЙ СТАНДАРТ-ПЛАН ОДНОПРЕДМЕТНОЙ ПРЯМОТОЧНОЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

В тех случаях, когда при проектировании поточной линии не удается достичь синхронности операций, применяются прерывно-поточные (прямоточные) линии. В связи с отсутствием синхронности процесса и из-за разной производительности на смежных рабочих местах на прямоточной линии возникают межоперационные оборотные заделы. Наличие этих заделов является следствием и необходимым условием ритмичной работы прямоточной линии.

Межоперационные оборотные заделы Z_м.о периодически накапливаются и расходуются из-за непропорциональности и несинхронности смежных операций на прямоточной ПЛ и предопределяют размер площадей для хранения межоперационных запасов, а также размер незавершенного производства. Они динамичны и изменяются с течением рабочего времени.

Величина межоперационного оборотного задела зависит от соотношения производительности смежных операций и определяется по формуле:

, (1.18)

где t_c – время совместной работы на двух смежных операциях (период одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна, а количество рабочих мест не меняется);

C_i , C_j – количество рабочих мест на смежных i–х и j–х операциях в течение t_c ;

t_i , t_j – нормы времени на выполнение i–й и j–й смежных операций.

Рассчитаем межоперационные оборотные заделы для прямоточной поточной линии по производству деталей Б как примера не синхронизированной линии.

При неполной занятости рабочего в течение рабочей смены необходимо предусмотреть многостаночное обслуживание. На проектируемом участке механообработки возможны такие варианты многостаночного обслуживания: на заготовительной и сверлильной операциях могут работать станочники любых специальностей; токарная и шлифовальная операции имеют много общего, а поэтому станочники могут быть переведены на многостаночную работу; токарь может выполнять операцию фрезерования.

Расчет времени работы многостаночников для линии Б приведен в табл. 1.5.

Таблица 1.5 - Показатели прямоточной линии Б

Расчет межоперационных заделов на линии Б приведен в табл. 1.6.

Таблица 1.6 - Межоперационные оборотные заделы на линии Б

Расчетам, выполненным в табл. 1.6, соответствует график движения меж-операционных оборотных заделов, изображенный на рис. 1.1 (Приложение А).

Аналогично проведем расчет межоперационных оборотных заделов для линии В, включив результаты расчетов в табл. 1.7 и табл. 1.8.

Таблица 1.7 - Рабочие-многостаночники на прямоточной линии В

Таблица 1.8 - Межоперационные оборотные заделы на линии В

Расчетам, выполненным в табл. 1.8, соответствует график движения меж-операционных оборотных заделов, изображенный на рис. 1.2 (Приложение Б).

2. расчет длительности цикла детали и машинокомплекта

Производственный цикл – интервал календарного времени между началом и окончанием технологического процесса производства конкретной продукции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий и деталей.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.

Составляющими длительности производственного цикла являются:

Т_осн. – технологические (основные) операции;

Т_обсл. – обслуживающие операции;

Т_всп. – вспомогательные операции;

Т_пер. – время, выделенное и затраченное на перерывы всех видов.

«Т_ц. = Т_осн. + Т_ест. + Т_{нетех .} + Т_пер (2.1)

Длительность производственного цикла во многом определяется видом движения предметов труда в ходе их обработки.

Выделяют такие виды движения:

1) последовательный – передача всех деталей на следующую операцию транспортными партиями в целом, то есть каждая последующая операция начинается после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции;

2) параллельный – каждая последующая операция начинается немедленно после окончания предыдущей операции;

3) смешанный – обработка деталей на каждой последующей стадии начинается раньше, чем заканчивается обработка всей партии на предыдущей операции.

Сфера применения видов движения:

1) Последовательный вид движения применяют в условиях единичного и мелкосерийного типов производства.

2) Параллельный вид движения применяют в условиях массового типа производства и иногда на некоторых серийных производствах.

3) Смешанный – в условиях крупносерийного типа производства, иногда и на участках других типов производства.

Недостатком последовательного вида движения является наибольшая продолжительность цикла. Минимальная длительность цикла при параллельном движении, но так же имеются недостатки – перерывы и простои. Смешанный вид движения эффективен при условии обоснованного нахождения времени смещения.

При расчетах учитывается, что на непрерывно-поточной линии А используется параллельная форма движения, а на линиях Б и В – параллельно-последовательная (смешанная).

При расчетах необходимо также учесть, что на операциях работает несколько станков. Для этого трудоемкость корректируется на число рабочих мест:

. (2.2)

Используя формулу (2.1) мы должны помнить, что получаем лишь приблизительное значение, так как реально на каждой операции деталь будет обрабатываться в соответствии с первоначальной трудоемкостью.

Для линий Б и В со смешанным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна:

, (2.3)

где n_сб – величина сборочной партии;

m – число операций;

ρ – величина передаточной партии (1 для поштучной передачи);

t_C.кор – норма времени на операцию с меньшей трудоемкостью из каждой смежной пары операций.

Для детали Б это составит:

Тц=79*(0,37+0,94+0,86+0,58+0,79)-(79-30)*(0,37+0,86+0,58+0,58)=162,55 ч

Для детали В соответственно:

Тц=159*(0,03+0,08+0,09+0,07+0,06)-(159-60)*(0,03+0,08+0,07+0,06)=28,71 ч

Для линии А с параллельным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна:

(2.4)

где t_С.дл – операция с наибольшей трудоемкостью.

Тц = 30*(0,179+0,54+0,36+0,71+0,89)+(79-30)*0,89=123,98 ч

Аналитические расчеты сопоставляют с графическим методом. Этот метод базируется на изображении производственного цикла графически, но требует дополнительных вычислений.

Для смешанного типа движения определяется время смещения между операциями – время, которое проходит с момента начала предыдущей операции до начала последующей операции. Расчет времени смещения осуществляется по следующим правилам:

(2.5)

где См – искомое время смещения.

Время смещения для линии Б составит:

С_{m 1,2} = 0,37 нормо-ч/шт*30 шт = 3,6 ч,

С_{m 2,3} = 79*0,94-(79-30)*0,86 = 32,12 ч,

С_{m 3,4} = 79*0,86–(79-30)*0,58 = 39,52 ч,

С_{m 4,5} = 0,58*30 = 17,4 ч.

Графически производственный цикл по детали Б изображен в приложении В.

3 Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка

При выборе подъемно-транспортных средств (ПТС) необходимо учитывать: вид продукции и технологию ее изготовления, особенности образования и движения заделов, возможности помещений, удобство ремонта оборудования и другие факторы. ПТС, используемые в потоках механосборочных цехов, подразделяются на три вида:

1) приводные средства непрерывного транспорта (конвейеры, задающие ритм потока, и транспортеры, определяющие свободно регулируемый ритм);

2) бесприводные средства непрерывного транспорта (рольганги, скаты, склизы);

3) ПТС их изделий (тележки, краны, погрузчики и т. д.).

Так как масса партии деталей на каждой линии не превышает 80 кг, то мы выбрали в качестве транспортного средства для всех деталей транспортные тележки с грузоподъемностью до 100 кг.

На линиях по производству деталей А и Б количество станков составляет 30 и 42 соответственно, расположить станки в цехах можно одинаковым способом – зигзагообразным с тремя односторонними рядами. На линии В количество станков составило 9 станков, а это значит что для их размещения нам потребуется меньше всего места.

При проектировании цеха ширину пролетов установим 12 м. Расстояние между осями колонн в продольном направлении принимаем равным 6м.

Вспомогательные отделения размещают таким образом на территории цеха, чтобы можно было наиболее удобно обслуживать производственные участки.

Заготовительное подразделение целесообразно располагать совместно со складом материалов и заготовок недалеко от центральных ворот цеха, при этом не загромождая проезды внутри цеха.

Заточное отделение должно находиться в изолированном помещении во избежание попадания на производственное оборудование абразивной пыли. Рядом с ним следует разместить инструментально-раздаточную кладовую (ИРК). И заточное отделение, и ИРК желательно разместить в средней части цеха для лучшего обеспечения всех рабочих мест инструментом.

Площади заготовительного, заточного и ремонтного отделений будут составлять 25-30 м² ,8-10 м² и 23-28м² соответственно. Площадь ИРК составляет 0,75 м² на один обслуживаемый станок.

Контрольные отделения (площадки) будут располагаться в конце цеха. Их размер принимается 22 м.

Все складские помещения цеха (ИРК, склад материалов и заготовок, межоперационный склад) достаточно отделить от станочного отделения металлической сеткой высотой 2 – 2,5 м. Площадь для склада материалов и заготовок определяется в зависимости от запаса заготовок и материала, от способа их укладки и хранения.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА

Существует множество форм оплаты труда. Для оплаты труда на поточных линиях активно используются следующие формы: повременная, повременно-премиальная, сдельная, сдельно-премиальная, коллективная. Поскольку на поточной линии результат зависит от совместной работы всех рабочих, то во многих случаях разумно использовать коллективную форму оплаты труда.

Коллективная оплата труда создает коллективную ответственность за результаты производства, способствует широкому совмещению профессий, уплотнению рабочего дня. В комплексных бригадах эффективность работы, производительность труда может расти благодаря освоению рабочими смежных профессий, совмещению профессий.

Будет сформирована бригада из 37 человек, включающая рабочих 3-го, 4-го, 5-го и 6-го разрядов. Распределение рабочих по стадиям технологического процесса представлено в приведенной ниже табл. 4.1.

Для расчета коллективной оплаты труда необходимо определить коллективную сдельную расценку на изделие (Р_сд.к ):

, (4.1)

где Р_{сд. i} – сдельные расценки по i-тым технологическим операциям, выполняемым бригадой, грн/шт.;

П_д – процент доплат за повышенную интенсивность труда на потоке;

m – количество технологических операций;

С_{ч.ср i} – часовая тарифная ставка среднего разряда работ по i-й операции, грн./ч.;

k_д – коэффициент доплат к тарифу.

Расчет средних тарифных ставок по каждой операции для рабочих, занятых на обработке детали Б, приведен в табл. 4.1.

Таблица 4.1 - Распределение планового заработка в бригаде поточной линии по производству изделия Б

Коллективная сдельная расценка на изделие составит:

Р_сдБ =(1,56*0,37+1,64*0,94+1,89*0,86+1,64*0,58+1,73*0,79)*1,12=6,79грн/шт.

Месячный фонд основной зарплаты коллектива бригады, включающей рабочих одной или нескольких поточных линий, рассчитывается по формуле:

, (4.2)

где k_пре – коэффициент, учитывающий премиальные выплаты.

Рассчитаем месячный фонд коллектива бригады:

ФОЗ_мес.Б = 6,79*2*10000/12*1,30 = 14710,7грн.

Месячный заработок i-го члена бригады рассчитывается с учетом отработанного времени (Т_i ) и квалификации работника, измеряемой его часовой тарифной ставкой С_{ч i} по формуле:

(5.3)

Рассчитаем заработок станочника четвертого разряда, работающего на четвертой (сверлильной) операции:

Зі=14710,7/14365,68*2204,16/8=282,14грн/мес.

5 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Ремонтный цикл – это совокупность различных видов планового ремонта через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, а продолжительность ремонтного цикла – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Структуру ремонтного цикла представляет собой перечень ремонтов, входящих в его состав. Ремонты бывают текущими, средними и капитальными.

Текущий ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы станка до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время).

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса.

В курсовой работе порядок составления плана-графика ремонта оборудования будет рассмотрен на примере поточной линии по обработке изделия Б. Ремонтный цикл станка принимаем равным Т_р.ц = 16800 ч. оперативного времени, а электрооборудования станка Т_р.ц = 12000 ч.

Структура ремонтного цикла механической части оборудования, установленного на поточной линии по обработке изделия Б, является трехвидовой, то есть она включает один средний ремонт, четыре текущих и один плановый осмотр в межремонтном периоде. Структура ремонтного цикла электрической части оборудования является двухвидовой, включающей четыре текущих ремонта и один плановый осмотр в межремонтном периоде. Для электрической части оборудования средние ремонты не предусматриваются. Текущий ремонт электродвигателя выполняется во время текущего ремонта станка, на котором он установлен, следовательно продолжительность межремонтного периода электродвигателя (Т_м.р ) та же, что и у станка.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

(5.1)

где п_рем – число ремонтов в течение ремонтного цикла.

Длительность межремонтного периода для оборудования, занятого на обработке детали Б:

ч.

Структура планового ремонтообслуживания электрической и механической частей механообрабатывающего оборудования изображается графически и «привязывается» к рабочему времени в годах. План технологического ремонта оборудования составляется укрупненно, без указания конкретного месяца выполнения работ.

График ремонта оборудования, занятого на обработке детали Б, представлен на рис. 5.1 (Приложение Г).

Для составления плана ремонта оборудования необходимо определить трудоемкость выполняемых работ. Трудоемкость ремонтов и плановых осмотров оборудования определяется на основании нормативов, приведенных в табл. 5.1.

Таблица 5.1. - Трудоемкость ремонта и планового осмотра оборудования

План ремонта технологического оборудования поточной линии по изготовлению детали А за 3 год отражен в табл. 5.2.

Таблица 5.2 -План ремонта технологического оборудования поточной линии по изготовлению детали Б на третий год

Определенная в табл. 5.2 трудоемкость плановых работ является основой для расчета суммарных затрат на ремонтообслуживание (С_р.о ), которые определяются по формуле:

5.2)

где ФОЗ_рем – фонд основной зарплаты ремонтных рабочих, включая премии из фонда заработной платы (П_пре = 30 % к тарифу);

С_м – стоимость материальных ресурсов, расходуемых на ремонты;

КР – косвенные расходы, определяются в процентах к ФОЗ_рем;

Фонд основной зарплаты ремонтных рабочих равен:

(5.3)

где Т_общ – суммарная трудоемкость ремонтных работ, нормо-ч;

С_ч.ср – часовая тарифная ставка среднего разряда ремонтных работ, грн./ч.;

Расчеты по зарплате ремонтных рабочих представлены в табл. 5.4 и 5.5.

Таблица 5.4 - Зарплата рабочих-ремонтников за осмотры

Таблица 5.5 - Зарплата рабочих-ремонтников за текущие ремонты

Стоимость материальных ресурсов по всем видам планируемых ремонтных работ определяется как:

, (5.4)

где С - нормативы расхода материальных ресурсов по видам ремонтных работ, грн./е.р.с. (при выполнении капитального ремонта С_к1 = 100 грн/е.р.с., при выполнении среднего ремонта С_с1 = 23 грн/е.р.с., при выполнении текущего ремонта С_т1 = 15 грн/е.р.с., на техническое обслуживание (в расчете на год) С_т.о = 71 грн/е.р.с.);

Р – категория (суммарная) ремонтной сложности работ, е.р.с.;

d – число видов ремонтных работ.

Стоимость материальных ресурсов по всем видам ремонтных работ и общие затраты на проведение плановых ремонтных работ приведены в табл. 5.6и5.7.

Таблица 5.6 - Стоимость материалов, расходуемых на осмотры

Таблица 5.7 - Стоимость материалов, расходуемых на текущие ремонты

Общие затраты на ремонты в 3 году составят:

С_р.о. = 879,37+6267,88+62835+13275 = 83257,18 грн.

6 СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ СОЗДАНИЯ МАЛОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с заданием по курсовой работе выполняется разработка плана создания малого промышленного предприятия в форме общества с ограниченной ответственностью или акционерного общества. Для данной работы выбрано открытое акционерное общество (ОАО). План создания малого предприятия оформляется в виде сетевой модели.

Список необходимых работ для создания малого предприятия в форме ОАО приведен ниже (табл. 6.1). Для построения сетевой модели длительность работ усреднялась по формуле:

, (6.1)

Где tmin- минимальная продолжительность работ, дни;

tmax- максимальная продолжительность работ, дни.

Результат вычисления округлялся до ближайшего целого числа.

Элементами сетевого графика являются работы и события. Работа в сетевой модели – процесс, требующий затрат времени (и других ресурсов). Работа изображается в виде стрелки, над которой указываются параметры работы – длительность, полный и свободный резервы времени. Событие – это результат проведенных работ, то есть факт завершения предшествующей работы и начала последующей. Событие изображается на сетевом графике в виде окружности, разбитой на четыре сектора. В этих секторах отражаются параметры события – номер, ранний срок совершения, поздний срок совершения, резерв времени. При построении сетевого графика выполняется ряд последовательных действий.

Таблица 6.1 - Состав работ для создания малого промышленного предприятия в форме ОАО (таблица-определитель сетевого графика)

Начинается построение сетевого графика с определения логической последовательности работ и событий. При этом должны соблюдаться следующие требования:

1) построение графика начинается от исходного события;

2) поток времени идет слева направо и сверху вниз;

3) график не должен содержать циклов;

4) не должно быть событий, кроме исходного, которым не предшествует ни одна работа;

5) не должно быть событий, за которыми не следует ни одной работы, кроме завершающего события;

6) между двумя событиями может быть проведена только одна работа;

7) нумерация событий происходит слева направо и сверху вниз, в соответствии с потоком времени. Не должно быть работ, которые начинаются после события, номер которого больше номера события, которым завершается данная работа.

Информация о логической последовательности работ записывается так же в виде кодов работ. В записи кода числа – это номера событий, первое из которых соответствует событию, после которого работа может быть начата, второе – событию, которым завершается данная работа. Коды работ заносятся в таблицу-определитель сетевого графика (табл. 6.1).

На сетевом графике путь – это любая последовательность взаимосвязанных работ и событий.

После формирования логической последовательности работ определяются параметры событий и работ сетевого графика: ранний срок совершения события (t_{ранн. i} ), поздний срок совершения события (t_{поздн. i} ), резерв времени события (R_{соб. i} ), полный резерв времени работы (R_{полн. i} ), свободный резерв времени работы (R_{своб. i} ). Определяется критический путь – путь, на котором отсутствуют резервы всех видов.

Определение ранних сроков совершения событий начинается с начального события, для которого ранний срок совершения устанавливается равным нулю. Для всех последующих событий ранний срок совершения равен сумме длительности предшествующей событию работы и раннего срока совершения события, после которого начинается эта работа (). Если событию предшествует завершение нескольких работ, то берется максимальное значение:

. (6.2)

После определения всех ранних сроков свершения события определяются поздние сроки. Их определение начинается с завершающего события, для которого поздний срок совершения равен раннему. Для других событий поздний срок совершения определяется минимальным значением разницы между поздними сроками совершения событий, которыми завершаются работы, начинающиеся после данного события, и длительностью этих работ:

. (6.3)

Резерв времени события равен разнице между поздним и ранним сроком совершения данного события:

. (6.4)

Полный резерв времени работы – это время, на которое можно отложить начало работы, не изменяя длительности критического пути. Полный резерв времени работы рассчитывается вычитанием из позднего срока совершения завершающего данную работу события раннего срока совершения события, после которого начинается данная работа, и длительности этой работы:

. (6.5)

Полный резерв времени работы – это время, на которое можно отложить начало работы, не вызывая смещений других работ. Свободный резерв времени работы рассчитывается вычитанием из позднего срока совершения завершающего данную работу события раннего срока совершения события, после которого начинается данная работа, и длительности этой работы:

. (6.6)

Как видно из сетевого графика, расположенном на рис.6.2 (Приложение Д), длительность рассматриваемого комплекса работ оценивается в 208 рабочих дня. Критическим является путь (по номерам событий) 0‑1‑2‑3-4-5-6-9-10-12-13-14-15-16-17-18-19. Именно находящиеся на этом пути работы определяют длительность выполнения всего комплекса работ. Для сокращения цикла создания предприятия, во-первых, необходимо сократить по возможности длительности некоторых работ, находящихся на критическом пути: составление технико-экономического обоснования, подготовка учредительного собрания, государственная регистрация в местных органах власти. Если не удается снизить сроки проведения этих работ, то следует их проводить параллельно с другими работами. А также оптимизацию графика можно произвести и путем перебрасывания исполнителей с работ некритического пути на работы критического пути (при этом нужно проследить за работами, которые сами могут стать критическими). Однако данный график имеет такую специфику, согласно которой, эти меры являются не совсем эффективными, т.к. основное время здесь занимает ожидание регистрации документов в государственных органах.

ВЫВОДЫ

В данной работе была проведена организация поточного производства деталей машинокомплекта на трех поточных линиях, производящих соответственно три изделия: А, Б, В.

При расчетах показали, что линии Б и В - прерывно-поточные ПЛ, что связано с невозможностью синхронизировать такты поточной линий с тактами отдельных операций. В связи с несинхронизированностью поточной линии возникает необходимость в создании межоперационных оборотных заделов, которые помогают выровнять работу поточной линии.

В данной курсовой работе были произведены следующие расчеты: рассчитаны параметры поточных линий, длительности циклов при движении каждого вида деталей по операциям, заработная плата рабочих бригады на поточной линии Б, организация ремонтного хозяйства, сетевое планирование создания малого предприятия в форме ОАО.

На участке механообработки для выполнения заданного объема работ задействован 81 станок и 101 рабочий. Рабочие работают по единому наряду, применена коллективная форма оплаты труда. Распределение бригадного заработка между членами бригады произведено традиционным способом, без учета индивидуального вклада каждого рабочего в конечный результат труда.

Общий месячный фонд оплаты труда бригады на линии по производству детали Б составляет 14710,7 грн.

Организация ремонтных работ проведена с использованием нормативов Типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Был разработан план-график ремонтных работ на поточной линии по производству детали Б.

Также в соответствии с законодательно установленными сроками было проведено планирование организации малого предприятия как субъекта предпринимательской деятельности начиная с решения о создании предприятия до момента готовности к работе. Последовательность выполнения работ и их продолжительность отражена в сетевом графике.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Довгаль Г.В., Пелихов Е.Ф. Методические рекомендации по выполнению, оформлению и защите курсовых, бакалаврских, дипломных и магистерских работ по специальности «Экономика предприятия» / Х.: ХГИ «НУА». – 2000 г. – 32 с.

2. Пелихов Е.Ф. Экономика производственно - предпринимательской деятельности - Х.: Издательство ХГИ «НУА». 1995. - 136с.

3. Методические указания по выполнению курсовой работы по организации производства на тему "Организация поточного производства машинокомплекта на участке механообработки"/Нар. укр. акад.; сост. Е.Ф. Пелихов, О.А. Иванова. – Х., 1999. – 30с.

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях / М.: «Финансы и статистика». – 2002 г. – 392 с.

5. Организация производства: Практикум для студентов 3 курса факультета «Бизнес-управление» /Нар. укр. акад.; сост. О.А. Иванова. – Х., 2000. – 49с.

6. Фатхутдинов Р.А. Организация производства / М.: ИНФРА-М. – 2001 г. – 672 с.

7. Закон Украины «О хозяйственных обществах» № 1576-XII от 19 сентября 1991 г.

8. Закон Украины «О предприятия в Украине» № 887-XII от 27 марта 1991 г.

Приложение А

График движения межоперационных оборотных заделов по линии Б

t_1,2 =42,64 мин t_1,2 ’=127,92 мин t_1,2 ”=255,84 мин

t_2,3 =170,56 мин t_2,3 ’=85,28 мин t_2,3 ”=170,56 мин

t_3,4 =170,56 мин t_3,4 ’=85,28 мин t_3,4 ”=170,56 мин

t_4,5 =170,56 мин t_4,5 ’=170,56 мин t_4,5 ”=85,28 мин

Приложение Б

График движения межоперационных оборотных заделов по линии В.

t_1,2 =298,48 мин t_1,2 ’=42,64 мин t_1,2 ”=85,28 мин

t_2,3 =341,12 мин t_2,3 ’=85,28 мин

t_3,4 =255,84 мин t_3,4 ’=170,56 мин

t_4,5 =127,92 мин t_4,5 ’=127,92 мин t_4,5 ”=170,56 мин

Приложение В

График движения детали Б по операциям

Приложение Г

График ремонта оборудования, занятого на обработке детали Б

Приложение Д

Сетевой график процесса создания ОАО

L_кр =0-1-2-3-4-5-6-9-10-12-13-14-15-16-17-18-19 L_кр =1+1+7+5+3+40+0+10+50+3+10+30+20+15+10+3=208 дней