Деталь которая рассмотрена в этом технологическом процессе - «Ниппель средний», применяется в нефтяной промышленности и является составной частью погружного центробежного насоса.

Ниппель средний из стали 45 ГОСТ 1050-88, вид поставки - сортовой прокат, массовая доля элементов,%: углерод 0,42-0,5; хрома не более 0,025; марганец 0,50,8; кремний 0,17-0,37; никель не более 0,3; сера не более 0,004; фосфор не более 0,035.

Деталь изготавливается по 8 классу точности. Самые жесткие требования по точности предъявляются к оверстию D31, т.к. оно в дельнейшем используется для посадки.

1.1. Анализ конструкции детали.

Согласно рабочему чертежу для получения цилиндрической поверхности диаметром 31 по IT8 нам необходимо провести последовательно операции: черновое точение (015, 020), сверление (030), за тем получистовое и чистовое точение (на операции 050 и 055) для получения требуемой шероховатости Ra 1,6 и IT8 на 065 операции проводим шлифование отверстие.

2. Анализ технологичности детали

Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел, допустимые отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 - 75.

Деталь жесткая, имеет поверхности, удовлетворяющие требованиям достаточной точности установки. Простановка размеров технологична, т.к. их легко можно измерить на обрабатывающих и контрольных операциях.

При изготовлении детали используют нормализованные измерительные и режущие инструменты.

3. Определение типа производства.

При нормировании наибольшее время обработки детали на одном станке не превышало 15мин, или, при расчете на двусменный рабочий день и годовом объеме 4000шт, 1000ч. Годовой фонд рабочего времени по нормативам составляет

4000ч/год, соответственно, загрузка одного станка не превышала 25% производственного времени. Исходя из этого, прогнозируем мелкосерийный тип производства.

4. Выбор и обоснование оборудования.

Выбор оборудования зависит от типа производства, в нашем случае тип производства мелкосерийный, это не требует применения дорогостоящих станков с ЧПУ, а в большей степени универсальных станков. Правильный выбор оборудования заключается в следующем:

1. Основные размеры станка должны соответствовать габаритам обрабатываемых деталей.

2. Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не превышать потребную более, чем на 25%.

3. Выбранная модель станка должна обеспечить заданные требования по точности, качеству производительности обработки.

4. Необходимо учитывать стоимость оборудования.

5. Выбор оснастки, режущего инструмента и охлаждающей жидкости

На токарных операциях используется 3-х кулачковый спиральнореечный патрон нормального класса точности ГОСТ2675-80, а так же оправка шлицевая ГОСТ16221-70, на фрезерной операции используется оправка зубофрезерная ГОСТ16212-70.

Для механообработки используется стандартизированный инструмент:

Резцы с твердосплавными пластинами Т15К6; сверла спиральные, режущая кромка из быстрорежущей стали Р6М5; фреза червячная модульная m=8 исполнение 1, тип 2, класс точности «А» ГОСТ9324-80, материал рабочей части Т15К6; протяжки для протягивания шлицевых пазов материал рабочей части Р6М5.

Выбираем для токарных, сверлильных и фрезерных операций 5% эмульсию Укринол-1.

6. Размерный анализ

6.1. Диаметральные размерные цепи

DK1= 92_-0,87 мм

2Z_К1min = 2.6 мм ТD_3.2 = IT16 = 2,2мм D_K1min = 91,13 мм

DН1min= DK1min+2ZK1min

DН1max= DН1min+ ТDН1 D_Н1min = 91,13 + 2,6 = 93,73 мм

D_Н1max = 93,73 + 2,2 = 95,93 мм

DН1= 97 -2,2 мм

DK7= 85_-0,087 мм

2Z_К7min = 0,8 мм ТD_7.1 = IT11 = 0,22мм

DK7_min = 84,913 мм

D7.1min= DK3min+2ZK7min

D7.1max= D7.1min+ ТD7.1

D_7.1min = 84,913 + 0,8 = 85,713 мм

D_7.1max = 85,713 + 0,22 = 85,933 мм

D7.1= 85,93 -0,22 мм

D_7.1 = 85,8 _-0,22 мм

2Z_7.1min = 1,0 мм ТD_2.7 = IT14 = 0,87мм D_7.1min = 85,713 мм

D2.7.min= D7.1min+2Z7.1min

D2.7max= D2.7min+ ТD2.7

D_2.7min = 85,713 + 1,0= 86,713 мм

D_2.7max = 86,713 + 0,22 =86,933 мм

D2.7 = 86,93-0,12мм

D_2.7 = 86,93_-0,12 мм DK1= 92_-0,87 мм

D_2.7min = 86,713 мм

D_K1min = 91,13 мм

2Z2.7min = 4.417

DK9= 31 ^+0,039 мм

2Z_2.6min = 0,4мм ТD_2.4 = IT10 = 0,084мм

D_K9max = 31,039 мм

D2,6 max = DK9max - 2Z2.6min

D2,6 min= D2.6max- ТD2.6

D_{2,6 max} = 31,039 - 0,4 = 30,639 мм

D_{2,6 min} = 30,639 - 0,084 = 30,555 мм

D2,6= 30,55+0,084 мм

D_2,6 = 30,6^+0,039 мм

2Z_2.6min = 0,6мм ТD_2.5 = IT12 =0,21мм

D_2.6max = 30,639 мм

D2,5max = D2.6max - 2Z2.6min

D2,5min= D2.5max- ТD2.5

D_2,5max = 30,639 - 0,6 = 30,039 мм

D_2,5min = 30,039 - 0,21 = 29,829 мм

D2,5 = 29,829+0,21 мм

D_2,5 = 29,8^+0,21 мм

ТD_2,2 = 26^+0,21 мм

D_2.5max = 30,039 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z_2.5min = 3,8 мм

DK2= 42 ^+0,062 мм

2Z_К2min = 0,8мм ТD_2.4 = IT11 =0,16мм

D_K2max = 42,062 мм

D2.4max = DK2max - 2ZK2min

D2.4min= D2.4max- ТD2.4

D_2.4max = 42,062 - 0,8 = 41,262 мм

D_2.4min = 41,262 - 0,16 = 41,102 мм

D2.4= 41,102+0,16мм

D_2.4 = 41,2^+0,16 мм

2Z_2.4min = 1,0мм ТD_2.3 = IT14 =0,62мм

D_2.4max = 41,262 мм

D2.3max = DK1max - 2ZK1min

D2.3min= DН2max- ТDН2

D_2.3max = 41,262 - 1,0 = 40,262 мм

D_2.3min = 40,262 - 0,62 = 39,642 мм

D2.3= 39,64+0,62мм

D_2.3 = 39,64^+0,62 мм ТD_2,2 = 26^+0,21 мм

D_2.3max = 40,262 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z2.3min = 14 мм

DK3= 75 ^+0,19 мм

2Z_К3min = 1,0мм ТD_3.1 = IT14 =0,74мм

D_K3max = 75,19 мм

D3.1max = DK3max - 2ZK3min

D3.1min= D3.1max- ТD3.1

D_3.1max = 75,19 - 1,0 = 74,19 мм

D_3.1min = 74,19 - 0,74 = 73,45 мм

D3.1= 73,45+0,74мм

D_3.1 = 73,45^+0,74 мм

D_2.2 = 26^+0,21 мм

D_3.1max = 74,19 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z3.1min = D3.1max- D2.2max

2Z_3.1min = 74,19- 26,21 = 47 мм

DK4= 36 ^+0,62 мм

D2.2= 26+0,21 мм

D_K4max = 36,62 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z_К4min = 36,62- 29,52 = 7,1 мм

DK5= 49 ^+0,062 мм

2Z_К5min = 0,8 мм ТD_5.2 = IT11 =0,16мм

D_K5max = 42,062 мм

D5.2max = DK5max - 2ZK5min

D5.2min= D5.2max- ТD5.2

D_5.2max = 42,062 - 0,8 = 41,262 мм

D_5.2min = 41,262 - 0,16 = 41,102 мм

D5.2= 41,1+0,16мм

D5.2= 52 ^+0,074 мм

2Z_5.2min = 1,0мм ТD_5.1 = IT14 =0,62мм

D_5.2max = 41,262 мм

D5.1max = D5.2max - 2Z5.2min

D5.1min= D5.1max- ТD5.1

D_5.1max = 41,262 - 1,0 = 40,262 мм

D_5.1min = 40,262 - 0,62 = 39,642 мм

D5.1= 39,642+0,62 мм

D_5.1 = 39,642^+0,62 мм D_К4 = 36^+0,62 мм

D_5.1max = 40,262 мм

D_К4max = 36,62 мм

2Z_5.1min = 3,6 мм

6.2. Линейные размерные цепи

АК1 = 125-1,0 мм

Z_К1min = 1,6 мм ТА₂ = 1 мм А_К1min = 124 мм

А2min = АК1min + ZК1min

А2max = А2min + ТА2

А_2min = 124 + 1,6 = 125,6 мм А_2max = 125,6 + 1=126,6 мм

А₂ =126,6_-1,0 мм

Z_2min = 1,6 мм

ТА₁ = 1,0 мм А_2min = 125,6 мм

А1min = А2min + Z2min

А1max = А1min + ТА1

А_1min = 125,6 + 1,6 = 127,2 мм А_1max = 127,2 + 1 = 128,2 мм

А₁ = 128,2_-1,0 мм

Z_1min = 1,6 мм

ТА_Н1 = 2,5 мм А_1min = 127,2 мм

АН1min = А1min + ZН1min

АН1max = АН1min + ТАН1

А_Н1min = 127,2 + 1,6 = 128,8 мм

А_Н1max = 128,8 + 2,5 = 131,3 мм

А_Н1 = 131,3_-2,5 мм

АК1 = 125-1,0 мм А₂ =126,6_-1,0 мм

А₃ = 38±0,1 мм А_К3 = 38±0,1 мм

Z_К2 = (126,6+38) – (125+38) =1,6 мм

Z_К2min =(126,6+38,1) – (124+37,9)=2,8 мм

Z_К2max =(125,6+37,9) – (125+38,1)=0,4 мм

IT (Z_К2 ) = 2,4 мм

ZК2=1,5+−11,,22

7. Расчет режимов резания

В рамках данного раздела производится аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом поправочных коэффициентов для следующих технологических переходов: токарная, сверлильная, протяжная, зубофрезерная. Для остальных операций механической обработки элементы режимов резания и норм времени определяются приближенно при помощи нормативных табличных справочников. Все результаты расчетов режимов резания сведены в таблице ниже.

Операция 015 Токарная c ЧПУ 1) Оборудование: Станок токарный 16А20Ф3.

2) Инструмент: Резец токарный со сменной пластиной из твердого сплава Т15К6, размер державки 25х25.

3) Применяемая СОЖ: 3 - 5 % -ный раствор укринол 1.

4) Выполняемый переход - Точение наружное поверхности

5) Глубина резания t = 2,2 мм

6) В зависимости от характеристик обрабатываемого материала, геометрических параметров режущего инструмента, размеров обрабатываемых поверхностей и глубины резания рекомендуется табличная подача Sт = 0,46

Выполним корректировку выбранной подачи для данных условий обработки.

Значение поправочного коэффициента Кsj на подачу.

Условия обработки

Без корки

Материа

инструмента

Диаме

тр обработки

Мате риал заготовки

Термо

обработка

Фор ма обр. пов.

Ksj

0,8

1,07

0,45

0,2 6

S = Sт * Ksj = 0,46 * 0,26 = 0,12 мм/об

7) Рекомендуется следующее табличное значение скорости Vт в зависимости от t и S : Vт = 274 м/мин.

Выполним корректировку Vт согласно данным условиям обработки.

Условия обработки
Матер иал		У гол Φ	D д/Dз	Рас та- чивани е	Точ ение канаво к	Фасо нное точение	д	К орка	С ОЖ	Kvj
агки	з и нстр.
1 1	0 ,82	0, 7	1	1	1	,8	1	1	,45

V = Vт * Kvj = 274 * 0,45 = 125 м/мин.

8) Расчетная частота вращения шпинделя определяется по скорости резания:

n=(1000V) / πD

где D -диаметр обработки, мм.

n = (1000*125) / (π * 86,6); n=462 мин^-1

Рассчитанное значение должно быть скорректировано с n_ст. Для этого рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот станка:

Y_n = (Z_n -1)√(n_max /n_min )=(22-1) √(1600/12,5)=1,26

Стандартный ряд частот для этих условий:

ст

2,5

5,75

9,8

1,5

1 00

1 26

1 59

2 00

2 52

4 00

1 008

1 270

1 600

Фактическая частота вращения шпинделя

n_ст =400 мин^-1

Рассчитаем фактическую скорость резания Vф:

Vф = (π * D * n) / 1000 = (π *86,6 * 400) / 1000 = 125 м/мин.

9) Тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:

Pz = 10*Cp * tx * Sy * Vn * KP

K p = ∏ K где i =1

Условия обработки

Угол в плане φ˚

Передний

угол γ˚

Угол λ˚

Радиус при вершине r,мм

0,89

Тогда Кр=0,89

Выбрав для наших условий значения постоянных, получим расчетную зависимость:

P_z = 204 * 2,2¹ * 0,12^0,75 * 125¹ * 0,89; P_z = 71 Н

10) Эффективная мощность, необходимая для осуществления процесса резания определяется по формуле:

Ne = (P_z * V) / (102 * 60)

Ne=(71*125) / (102*60); Ne =1,45 кВт

Нормирование перехода.

Основное время Т_о находится по формуле :

Т_о = L / n * S,

где L=l+l₁ +l₂ -расчетная длина хода инструмента, мм;

Т_о = (42+22+64) / 400 * 0,12; Т_о =2,78 мин

Т_всп =0,69 мин

Т_оп =Т_о +Т_всп =2,78+0,69=3,4 мин

Операция 060. Внутришлифовальная IT8 Ra0,63.

В качестве оборудования выбран внутришлифовальный станок мод. 3К228В.

Выбор шлифовального круга

Для операции шлифования материалов группы V рекомендуется круг со следующими характеристиками:

ПП20Ч30Ч40 -25А8СМ16К35В.

Выбор СОЖ

Для рассмотренных условий рекомендуется эмульсия 20%-ного раствора Аквол-6.

Назначение припусков на шлифование. Согласно расчетам операционных размеров 2h =0,4 мм.

Выбор скорости вращения детали Vд.

Для условий операции рекомендуется ^V ^д ⁼ ⁴⁰ м/мин .

Частота вращения детали:

10³ × 40

n = =148

3.14×86 об/мин.

Выбор скорости шлифовального круга.

При шлифовании сталей группы V рекомендуется Vк =30м/с :

60×103 ×V к −1

n _к = мин ; π×D _к

60×10³ ×30 ₋ ₁

n _к = = 7162мин .

3.14×80

Выбор продольной подачи S пр. Для операции внутри шлифования табличное значение:

S _пр = 0.1×H _K = 0.1×50 = 5мм /об .дет .

Выбор поперечной подачи Sпп.

При D ^д = 86мм ,V _д =148м / мин и S _пр = 5мм /об .дет . рекомендуемое табличное значение поперечной подачи:

S _пп ^Т = 0.0028мм /дв .х .

K i S ппТ

Поправочные коэффициенты на табличное значение подачи , определяющей размер детали D _K ₁ =60H 11, из таблицы:

Условия обработки
Диаметр круга	Скорость круга	Стойкость круга	Материал заготовки	Квалитет	Припуск на обработку
1,06	1,4	1	0,75	1	1

S _пп =S _пп ^Т ×K _S = 0.0028×1,06×1,4×0,75 = 0.003мм /дв .х .

Расчет основного времени τ . h L ×z ×K

z = ; τ_о = ;

2×S пп S пр ×n д

z =83.

τ_о = 2,16мин .

где К =1,2-1,5- коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание.

Расчет мощности резания Nе.

Расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания Nе с мощностью станка Nст по следующей формуле:

N e =C N ×V дr ×S прy ×h x ×D дq кВт ;

^C ^N ⁼ ^0.36; ^r ⁼ ^0.35; x= 0.4; y =0.4; q =0.3; h= ^S ^пп = 0.004 мм/дв.х.

тогда по формуле:

N _e = 0.36×40^0.35 ×5^0.4 ×0.0028^0.4 ×86^0.3 = 0,89 ≤ N _ст = 4кВт .

Операция 040. Сверление IT12Ra3.2.

В качестве оборудования выбран станок типа обрабатывающий центр модели С 630.

Выбор инструментального материала.

Для обработки сверлением стали группы V рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5.

Выбор конструкции и геометрии инструмента.

Выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевого инструмента.

Выбор СОЖ.

Для осевой обработки материалов группы VI рекомендуется 3-5% Укринол-1.

Назначение глубины резания t.

По операционным размерам и параметрам заготовки определяем глубину резания для осевого инструмента t=5мм.

Назначение подач S.

Для условий сверления определяют группу III подач. Поэтому выбираем рекомендуемую табличную подачу Sт=0,12 мм/об.

Выполним корректировку выбранной подачи для конкретных условий обработки.

Значения поправочных коэффициентов для подачи заносим в таблицу..

Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов:

Таблица. Значения поправочных коэффициентов Ks на подачу.

Условия обработки

Диаметр отв. (К₁ )

Жесткость

(К₂ )

Материал инструмента (К₃ )

Вид отв. (К₄ )

Материал заготовки

(К₅ )

К_s

0,4

1,0

0,4

Найдем значение скорректированной подачи S = S_Т * K _s = 0,12 * 0,4 = 0,048 мм/об.

Выполним корректировку рассчитанной подачи по набору подач Sст станка. Sст=0.1 мм/об.

Выбор стойкости сверла Т.

При обработке стали 45, стойкость сверла Т=10 мин и h_з =0,6мм.

Назначение скорости резания V.

Для наших условий сверления рекомендуется следующее табличное значение скорости V_T =37м/мин.

Выполним корректировку V_T согласно конкретным условиям обработки.

Поправочные коэффициенты приведены в таблице

Таблица

Значения поправочных коэффициентов Kv на скорость резания

Условия обработки
Материал		Вид отв.	СО Ж	Стойкост ь	Длина отв.	Корка	Kv
Заготов ки	Инструме нта
0,4	1,0	1,	1,0	1,0	1,0	1,0	0,4

Находим значение скорректированной скорости резания

V =V_T * K _V = 37 * 0 .4 = 14 .8 м/мин.

Расчет частоты вращения инструмента n.

Частота для осевой обработки определяется по известной зависимости

10 ³ * V V

n = = 318 ,5 , π * D D гдеD -диаметр инструмента, мм.

Расчетные значения n должны быть скорректированы n_ст . Для этого рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот станка.

ϕ = z_n −1,

где Zn - число частот станка. В нашем случае

ϕn = 12 −1= 1,41

Выполним расчет и корректировку частот вращения : n=318,5*(14.8/10.4)=453 => nст=344 мин^-1 .

Рассчитаем фактическую скорость резания Vф:

π* D * n

V = м / мин = 0,00314 * D * n ,

10³

V_ф = 0,00314 *10.4 * 344 = 11,23м / мин .

Расчет основного времени τ_о .

Расчет основного времени для различных видов осевой обработки определяется выражением:

L ¹ + L + L ²

τ_о = , мин

S * n

где L₁ ,L₂ - значения величин врезания и перебега В нашем случае с учетом плана операций получим:

τ_о == 0,75 мин .

Расчет осевого усилия P _о .

Согласно [2,с.277]:

P _z = C _p * D ^q * S ^y * K _p , кг

Выбрав значения постоянных и показателей Cp=68; y=0,7;q=1,0:

0,75 0,75

⎛σ_в ⎞ ⎛980⎞

K_p =K_мр =⎜ ⎟ =⎜ ⎟ =1.22

⎝750⎠ ⎝750⎠

Окончательно имеем

P_о = 68 *10 .4 * 0,1^0,7 *1.22 = 172 .5кг

Расчет крутящего момента М _к .

M _к = С _м * В ^q * S ^y * K _м , кгм

См=0,09;q=2,0;y=0,8;

M _к = 0,09 *10 .4 ^2,0 * 0,1^0,8 *1.22 = 1.88 кгм

Расчет мощности резания N _e .

Эффективная мощность резания:

M ^k * n 1,88 * 453

N _e = = = 0,87 кВт

975 975

№ операции и переходов

t, мм

мм/об

V, м/мин

n, мин^-1

Т_О , мин

Т_ШТ , мин

N квт

Оп.005 Отрезная 1-й проход

2,1

74,5

23,5

1,05

1,24

Оп.015 Токарная с ЧПУ

1 подрезка торц

2 сверлениеотв. ш29

3 точение

4 точение

5 растачивание

6 растачивание

1,6

14,5

1,3

2,2

0,4

0,3

0,27 0,2

0,1

189 91

135

125

778

1025 500

460

556

764

1,34 1,4

3,64

2,7

2,3

3,2

2,1

4,6

3,1

2,9

3,6

4,5

9,6

0,92

1,45

0,15

0,1

Оп. 020Токарная с ЧПУ

1 подрезка торц

2 точение

3 точение

4 растачивание

1,6

1,3

2,2

0,27

0,1

0,15

189

135

125

778

500

460

225

1,34

3,64

2,7

6,0

2,1

4,6

3,1

7,5

4,5

0,92

1,45

1,3

Оп.030 Комплексная свер.

1 сверлениеотв. Ш9,5

2 сверлениеотв. Ш9,5

3 сверлениеотв. Ш14

4 нарезка резьбы

4,75

0,1

0,15 1

11,23

344

1100

414

0,13

0,17

0,84

0,45

0,21

0,25

1,2

0,6

0,64

0,3

Оп.035 Комплексная свер.

1 сверлениеотв. Ш5

2 сверлениеотв. Ш10

3 рассверливаниеотв. Ш12

4 рассверливаниеотв. Ш14

5 зенкование

6 нарезка резьбы

2,5

0,1

0,1 0,15

0,15

0,25

1000 344

1100

414

1,5

0,75

0,45 0,6

0,05

0,45

2,1

0,9

0,6

0,75

0,06

0,6

0,17

0,87

0,17

0,6

0,3

Оп.040 Комплексная свер.

1 сверлениеотв. Ш3,8

2 зенкование

3 нарезка резьбы

1,9

0,2

0,25

905

1100

414

0,33

0,05

0,45

0,6

0,06

0,6

0,15

0,6

0,3

Оп.050 Токарная с ЧПУ

1 подрезка торца 2растачивание

3 растачивание

4 растачивание

1,6

0,5

3,5

0,4

0,27

0,1

189

778

311

491

556

1,34

3,7 3

2,4

2,1

4,5

3,5

4,5

0,19

1,02

0,15

№ операции и переходов

t, мм

мм/об

V, м/мин

n, мин^-1

Т_О , мин

Т_ШТ , мин

N квт

Оп.055 Токарная чистовая

1 точение

2 точение канавки

3 точение канавки

4 нарезание резьбы

0,4

0,1

317

287

0,6

1,45

0,75

1,8

0,15

0,2

Оп.060 Внутришлифовальная 1 шлифование

0,2

0,003

148

2,16

3,5

0,89

8. Список литературы

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 с.: ил.

2. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). - М. : Машиностроение, 1992.- 528 с.

3. ГОСТ 3.1404 - 86 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием. Введ. 01.07.87. - 56 с.

4. Дунин Н.А. Основы проектирования технологических процессов производства деталей машин : Учебное пособие / Казан.гос.техн.ун-т.- Казань, 1998.-132 с.

5. Зыков В.Ю. Расчет режимов резания конструкционных материалов : Учебное пособие / Казан.гос.техн.ун-т.- Казань, 1999.- 40 с.

6. Обработка металлов резанием : Справочник технолога / А.А.Панов,

В.В.Аникин, Н.Г.Бойм и др.- М. : Машиностроение,1988.- 736 с.

7. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов : Справочник / В.И.Баранчиков, А.В.Жаринов, Н.Д.Юдина и др.- М. : Машиностроение, 1990.- 400 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- М. : Машиностроение, 1972. Т.2.- 568 с.

9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- М. : Машиностроение, 1986. Т.2.- 496 с.