Реферат: Разработка технологического процесса сборки и монтажа печатной платы «Пульт ДУ»

2 Назначение и особенности конструкции прибора

Пульт дистанционного управления (ПДУ) телевизора, видео­магнитофона, спутникового ресивера, музыкального центра и т. д. можно использовать для включения и выключения осве­тительных, а также других электроприборов. Для этого надо сделать специальное переключающее устройство, которое описано в предлагаемой статье.

"ПДУ телевизора управляет люстрой". Вниманию чи­тателей предлагается более простой и универсальный вариант такого уст­ройства, не требующий дешифрации команд ПДУ, который может работать с любым пультом, в том числе и с про­стым самодельным.

Для управления приборами исполь­зуется следующий алгоритм. С пульта ДУ подают команду (любую) и удержи­вают кнопку нажатой в течение 1 с.

На кратковремен­ные нажатия кно­пок (например, при управлении телевизором) уст­ройство не реаги­рует. Для того, чтобы исключить реакцию телеви­зора на попытку управления уст­ройством, нужно выбирать неис­пользуемые кноп­ки на пульте или использовать пульт от выклю­ченного в данный момент аппарата. Другой вариант — использовать та­кие кнопки пульта, нажатие на кото­рые (в конкретный момент) не приве­дет к изменению режима работы. Например, нажатие кнопки выбора канала, соответст­вующей принимаемой в данный мо­мент программе, никак не скажется на работе телевизора.

Схема устройства показана на рис. . Специализированная микро­схема DА1 усиливает и преобразует сигнал фотодиода ВL1 в электрические импульсы. На элементах DD1.1 и DD1.2 собран компаратор, а на эле­ментах DD1.3, DD1.4 — генератор им­пульсов.

Состояние устройства (включена или выключена нагрузка) определяет триггер DD2.1. Если на прямом выходе этого триггера высокий уровень, гене­ратор будет работать на частоте около 1 кГц. На эмиттерах транзисторов VТ1 и VT2 возникнут прямоугольные им­пульсы, которые через конденсатор С10 поступят на управляющий элект­род симистора \/S1. Он будет откры­ваться в начале каждого полупериода сетевого напряжения.

В исходном состоянии на выводе 7 микросхемы DА1 присутствует высо­кий логический уровень, конденсатор С5 заряжен через резисторы R1, R2 и на входе триггера DD2.1 низкий уровень. Если на фотодиод ВL1 посту­пят импульсы ИК излучения с ПДУ, на выводе 7 микросхемы DА1 появятся импульсы и конденсатор С5 будет раз­ряжаться через диод VD1 и резистор R2. Когда напряжение на С5 уменьшит­ся до нижнего порога компаратора (через 1 с или более), компаратор пе­реключится и на вход триггера DD2.1 поступит импульс. Состояние триггера DD2.1 изменится. Таким образом про­исходит переключение устройства из одного состояния в другое.

Микросхемы DD1 и DD2 можно при­менить аналогичные из серий К176, К564. VD2 — стабилитрон на напряже­ние 8...9 В и ток не менее 35 мА. Диоды VDЗ и VD4 — КД102Б или аналогичные. Оксидные конденсаторы — К50-35; С2, С4, С6, С7 —К10-17; С9, С10 — К73-16 или К73-17.

Большинство деталей устройства смонтированы на печатной плате из односторонне фольгированного стек­лотекстолита, эскиз которой показан на рис. 2. Плату устанавливают в кор­пус из изоляционного материала. Ре­зистор R8 и конденсатор С9 установ­лены методом навесного монтажа. Симистор VS1 при мощности нагрузки более 250 Вт необходимо установить на теплоотводе.

Налаживание устройства сводится к подбору резистора R2 таким образом, чтобы переключение происходи­ло через 1...2 с.

2. Выбор конструкции изделия и материала печатной платы

Конструкция изделия выполнена в виде функционального прибора имеющего геометрические размеры 130 х 170 х 20 мм. Устройство предназначено не только для работы в домашних условиях, а так же в уличных. Поэтому особых вредных воздействий, ударов, линейных ускорений не испытывает или испытывает частично. Прибор эксплуатируется в условиях изменения температуры и влажности, без влияния механических нагрузок. Поэтому для защиты деталей от внешнего воздействия применяется герметизация корпуса с уплотнениями из резинотехнического уплотнителя марки ИРП-254. Для крепления печатной платы в корпусе применяются электроизоляцион­ные втулки диаметром 7 мм с отверстием диаметром 4,3 мм; высота втулок — 15 мм (4 шт.). Реле крепят к плате гай­кой, под которую необходимо вложить шайбу из электро­изоляционного материала. В отверстия платы, обозначен­ные цифрами 1—8, впаи­вают по отрезку провода МГШВ сечением 1 мм² и разной длины в зависимости от места расположения платы до места расположения питания и к панели с кнопками. Собранную и проверенную в работе печатную плату необхо­димо покрыть несколькими (4) слоями лака, напри­мер, УР231. Плату крепят в алюминиевом или пластмассовом корпусе. Между платой и корпу­сом пульта устанавливают втулки таким образом, чтобы отверстия втулок совпали с крепежными отверстиями в плате и корпусе.

Закрепляют плату на корпу­се пульта тремя шурупами диаметром 4 и длиной 10 мм. Под головки шурупов следует подложить шайбы из электроизоляционного материала.

Свободные концы всех про­водов платы согласно схеме, показанной на рис. 1, соединяют с разъемами источника питания и панели с кнопками, и тщательно изолируют место пайки.

3 Расчет механической прочности платы

Компоновка конструкции способ размещения в определенном пространстве комплектующих элементов и их связей. Компоновку конструкции можно разделить на два уровня: функционально каскадный и функционально узловой. Необходимо минимизировать объем конструкций и ее вес, при сохранении точности выполнения основных функций. Учитывая то факт, что проектируемое изделие содержит одну плату, выбираем функционально каскадный метод, включающий в себя замену одного или нескольких элементов на плате, то есть низшим звеном компоновки конструкций функционально каскадному методу является ЭРЭ.

Выбираем наиболее приемлемы для условия эксплуатации данного изделия вариант конструкции печатной платы, которая приводится на рисунке ….

S₁’;S₁ -зона внедрения;

S₂’;S₂- зона коммутации и контроля;

S₃- зона функциональная.

Расчет габаритов печатной платы.

Таблица … - типовые размеры, количество ЭРЭ

1. Определим общую площадь занимаемых элементов.

n- количество элементов

2.Определим площадь платы

3. Определяем коэффициент заполнения

Габаритные размеры печатной платы лежа в пределах регламентируемых ГОСТ 10317-79.

Соотношение размеров сторон печатной платы не более 3/1. размеры должны быть кратными 2,5 при L=100мм. Диаметр монтажных отверстий должны выбираться из ряда 0,4; 0,5; … через 0,1 до 3-х мм, за исключением 1,9; 2,9мм. Центр отверстий должны располагаться в узлах координатной сетки.

Печатная плата расположена в корпусе и закреплена в 4-х точках.

a – длина платы 0.1 м;

b – ширина платы 0.06 м;

h – толщина платы 0.0015 м;

ρ – плотность платы 1.83 г/см³;

Е – модуль Юнга 2*10⁹;

ع - коэффициент Пуассона 0.22

3. Найдем соотношение сторон платы

β=a/b=1

3. Рассчитаем вспомогательный коэффициент α₁

α₁=9.87· (1+β²)=9.87· (1+1²)=11.87

3. Рассчитаем цилиндрическую плоскость платы

3. Определяем массу элементов, установленных на печатной плате

Таблица … масса элементов, располагаемых на печатной плате

8. Определяем массу платы

9. Определяем приложенную массу к площади печатной платы

9. Определяем частоту основного тона колебания

9. Рассчитываем стрелу прогиба

α'₁= α'_доп·a²=0.01·55·10^-3=0.55·10^-3 (м)

где α'_доп=0.01, согласно ГОСТ 10317-79

9. Рассчитываем реальный прогиб

где - коэффициент, зависящий от способа крепления платы 0.084

q – распределительная нагрузка, которая определяется по формуле

Вывод: так как α’< α’_max, то плата выдержит механические перегрузки.

Надежность РПУ

В настоящее время актуализация задачи повышения качества РТУ диктуется острой конкурентной борьбой на рынке конкурентных товаров.

Одной из основных проблем повышения качества продукции является повышение надежности работы изделия.

Надежность – свойство изделия выполнять все заданные функции в определенных условиях эксплуатации, при сохранении значений основных параметров в заранее установленных пределах. Она зависит от количества и качества, входящих в изделия условий, в которых они эксплуатируются (температура, давление, вибрация, влажность). Надежность включает в себя качественные характеристики, такие как безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость.

При анализе надежности, при выборе показателей, существенное значение имеет решение, которое должно быть принято при отказе изделия. Для показателей надежности характерны две формы представления: вероятная и статистическая.

Для вероятней формы характерны критерии надежности:

• вероятность безотказной работы в течении заданного времени P(t);

• среднее время на работу и отказ T₀;

• интенсивность отказов λ(t);

• частота отказа α(t);

При расчете надежности необходимо учитывать:

• справедлив экспоненциальный закон надежности;

• отказы элементов взаимнонезависимы;

В этом случае расчет надежности изделия осуществляется с учетом таких параметров, как:

• коэффициент нагрузки K_н;

• коэффициент, зависящий от назначения РПУ (К’=1 – для бытовой аппаратуры, К’=10 – для радиотехнических систем летательных аппаратов);

При экспоненциальном законе распределения времени, возникновения отказов, зависимость между основными характеристиками надежности определяется следующими соотношениями :

P(t)=e ^-λ(t);

T₀=1/ λ(t)

Рассчитаем среднее время исправной работы устройства Т₀ и вероятность отказов его через каждые 2000 часов, при этом полагается, что Т₀ не менее 20000 часов.

Расчет интенсивность отказов проводится по формуле:

где К – количество однородных элементов с одинаковыми размерами;

n_i – количество итых элементов.

Проведем расчет интенсивности отказов с учетом того, что К_н и коэффиециент, характеризующий условия применения, входящее в интенсивность отказов элементов.

Интенсивность отказов каждого ЭРЭ приводится в таблице

Таблица - Наименование ЭРЭ интенсивность отказов

1. Определим общую интенсивность отказов РТУ:

2. Определим среднею наработку на отказ:

T₀=1/λ_Σ=1/9,25*10^-6=80000 (ч)

3. Определим вероятность без отказной работы через 20000 часов:

P(t)=e^-t/To

P(t1)=e^-2000/80000=0.981

P(t2)=e^-4000/80000=0.960

P(t3)=e^-6000/80000=0.941

P(t4)=e^-8000/80000=0.932

P(t5)=e^-10000/80000=0.913

P(t6)=e^-12000/80000=0.946

P(t7)=e^-14000/80000=0.877

P(t8)=e^-16000/80000=0.860

P(t9)=e^-18000/80000=0.851

P(t10)=e^-20000/80000=0.834

4. Рассчитаем вероятность отказа Q(t):

Q(t)=1-P(t)

Q(t1)=1-0.981=0.02

Q(t2)=1-0.960=0.04

Q(t3)=1-0.941=0.06

Q(t4)=1-0.932=0.07

Q(t5)=1-0.913=0.09

Q(t6)=1-0.946=0.054

Q(t7)=1-0.877=0.123

Q(t8)=1-0.860=0.14

Q(t9)=1-0.851=0.15

Q(t10)=1-0.834=0.017

4 Выбор тех процесса изготовления печатной платы

Для изготовления печатных плат существуют два метода субтрактивный и аддитивный. Рассмотрим эти два метода.

В субтрактивном методе в качестве основы для печатного монтажа используется фольгированный диэлектрик, на котором формируется проводящий рисунок путём удаления фольги с ненужных участков. Дополнительная химико -гальваническая металлизация монтажных отверстий приводит к созданию комбинированной металлизации печатных плат.

Аддитивный метод основан на избирательном осаждении токопроводящей поверхности на диэлектрическое основание на которое предварительно, может наноситься слой клеевой композиции. Недостатками аддитивного метода является низкая производительность процесса химической металлизации, интенсивное воздействие электролиза на диэлектрик.

В качестве диэлектрического основания нужно выбрать фольгированный стеклотекстолит. Преимуществом данного метода заключается в уменьшении трудоёмкости изготовления печатной платы по сравнению с аддитивным методом, где технологический цикл изготовления больше чем при химическом или при комбинированном позитивном методе. Для односторонних п.п. более эффективным является химический метод.

Таблица - карты технологического процесса

Расчет электромагнитной совместимости.

Для оценки электромагнитной устойчивости изделий на печатной плате определяют емкостную и индуктивную составляющие, паразитные связи которые зависят соответственно от паразитной емкости между печатными проводниками и от паразитной взаимоиндукции между ними.

Паразитная емкость между двумя печатными проводниками определяют по формуле :

C=C_пог*L₁=0.275*0.45=5.25 (пФ)

где C_пог=КпxЕ’ - погонная ёмкость между двумя проводниками

Е=(Е_п+Е_в)/2=(4.5+1)/2=2.75

где Е_п =4,5-диелектрическая проницаемость материала печатной платы из стеклотекстолита.

Е_в=1- диэлектрическая проницаемость воздуха.

C_пог=К_п*Е=0,275*0.5=1.44 (пФ/см)

К_п- коэффициент проницаемость которая приведена по графику на рисунке

Так как плата выполнена по третьему классу точности шаг координатной сетки выбран 1,25мм,ширина проводника 0,25мм

t₁=t₄ - 0,25мм-1В

S=1мм

К_п = 0,1 (пФ / см)

Паразитная индуктивность между печатными проводниками определяется по формуле: М = 2l1*((ln х 2l1 / (S + 0,5 ( t1 + t2)) – 1) = 5,4 нГн

12. Определим индуктивность печатных проводников:

L = L_пог*l₁=18 (нГн),

где L_пог – погонная индуктивность печатных проводников (мкГн/см)

Lпог мкГн/см

0,007

0,0015

0,0013

0,0011

0,0009

0,1 0,2 0,3 0,5 1 2 t1 мм

Рисунок - График зависимости погонной индуктивности от ширины

Вычисляем частоту паразитного контура. Резонансная частота контура образуемая паразитными связями определяется по формуле:

Fпар = Ц1 / С((L1 + L2) – 2М) = Ц1 /1.44*10^-9 *((4.5+1)*10^-2)-2*5.4*10^-12 = 2.5 (мГц)

Полученная частота лежит вне диапазона в рабочих частотах проектируемого устройства, следовательно, влияние на работу устройства она не оказывает.

5 Выбор и обоснование технологического процесса сборки и монтажа печатных плат

Методы сборки и монтажа печатных плат можно классифицировать по степени автоматизации сборочного – монтажных работ. При этом можно выделить следующие методы сборки:

Ручная:

1. Ручная подготовка элементов, ручная установка элементов, ручная пайка.

Частично ручная:

2. Ручная подготовка элементов, ручная установка элементов, автоматическая пайка.

С помощью автоматического оборудования:

3. Ручная подготовка элементов, автоматизированная установка элементов, автоматическая пайка.

4. Автоматизированное производство.

Следует отметить, что первый метод используется в единичном и мелкосерийном производстве и не имеющих автоматизированных процесов. Второй в основном в мелкосерийном, в среднесерийном частично, а третий и четвертый в крупносерийном производстве и массовом.

Установку ЭРЭ производится в ручную 150-30 А2 МО 400 ООО ТУ, обрезку производить кусачками по ОСТ4.ГО.060.012. Пайку производить на установке УПВ 903Б.

При разработке технологического процесса сборки и печатной платы проектированной мною устройства предлагаю применить второй вариант, при котором подготовка и установка осуществляется вручную, а пайка осуществляется автоматизировано.

Этот вариант является наиболее эффективным и целесообразным в соответствии с применяемым оборудованием имеющим на данном обороте. Он позволяет проводить минимальные затраты.

Для пайки дефектных соединений и пайку выводов ЭРЭ, устанавливаемых после пайки волной, производить в ручную электропаяльником ЭПНЦ=25/36 ГОСТ7219-83. При разработке технологии производства сборки печатной платы предлагаю применить частично автоматизированную методику производства, при которой подготовка и установка ЭРЭ осуществляется на полу автоматах или в ручную, а пайки ведется автоматически УПВ903Б установку технологии производства подготовки ЭРЭ к монтажу, технология производства установки ЭРЭ на печатную плату, сборке блоков, пайки электрических соединений следует проводить с учетом требований изложенных в следующих ОСТ:

ОСТ4.ГО.054.263

ОСТ4.ГО.054.264

ОСТ4.ГО.054.265

ОСТ4.ГО.054.266

ОСТ4.ГО.054.267

При проектировании технологии производства сборки печатной платы, много больше учтены требования к выше изложенным документам (разрабатывая технологию печатной платы я учитывал отросливые стандарты, которые были изложены ранее).

6 Выбор технологического оборудования применяемого для сборки и монтажа печатных плат

Сборка компонентов на ПП состоит из подачи их к месту уста­новки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжения со сборочными элемента­ми и фиксации в требуемом положении. Она в зависимости от ха­рактера производства может выполняться вручную, механизиро­ванным или автоматизированным способами рисунке ниже.

Применение ручной сборки экономически выгодно при произ­водстве не более 16 тыс. плат в год партиями по 100 шт. На моей плате расположено не более 40 элементов, в том числе 2 ИС. Существенным достоинством ручной сборки яв­ляется возможность постоянного визуального контроля, что по­зволяет использовать относительно большие допуски на размеры выводов, контактных площадок и монтажных отверстий, делает возможным обнаружение дефектов ПП и компонентов. Если число устанавливаемых компонентов составляет от 5 до 50 млн. шт. в год, целесообразно использовать автомати­зированное оборудование с управлением от ЭВМ. В условиях массового выпуска однотипных ПП (0,5...1 млн. шт. в год) при­меняются многостаночные линии, в которые входит до 50 единиц автоматического оборудования.

На ручную сборку компоненты целесообразно подавать подго­товленными с облуженными, формованными и обрезанными вы­водами, уложенными по номиналам в технологические кассеты или магазины. Основная задача сборщика состоит в оперативной и правильной установке требуемого элемента на место, обуслов­ленное конструкцией ПП. Чтобы уменьшить число ошибок, при сборке на ПП со стороны установки компонентов способом шелкографии наносятся их номер и направление установки или ис­пользуется эталонная собранная плата. Кассеты и магазины эле­ментов имеют аналогичные обозначения и располагаются вокруг места сборщика на удобном для него расстоянии. Печатные пла­ты устанавливаются в держателе при помощи быстрозажимных фиксаторов. Повышение производительности достигается исполь­зованием многопозиционного держателя, в котором параллельно друг другу располагается несколько ПП. Рабочий за один прием устанавливает необходимое число одинаковых элементов на все платы.

Установка дискретных элементов не требует вспомогательных средств, при сборке ИС используются специальные механические держатели, обеспечивающие заданное положение всех выводов, или вакуумные захваты. После сопряжения компонентов с по­верхностью ПП их положение может фиксироваться: подгибкой выводов у пассивных элементов (если не предусмотрен формовоч­ный «зиг»), двумя диагонально расположенными выводами у ИС со штыревыми выводами, приклеиванием к плате флюсом, клеем, липкой лентой или путем установки в специальные держатели, расположенные на плате.

Технологические возможности расширяются с применением сборочных столов с гибкой индексацией адреса элемента. В этом случае программа последовательности установки записывается на подвижный носитель (например, гибкий диск) и переход на новую плату не вызывает затруднений. Индикация места установки компонента на плате производится сверху сфокусированным лучом света, кото­рый управляется сигналами, снимаемыми с гибкого диска. Оче­редность установки отражается на экране дисплея. За смену при помощи такого стола можно установить до 6000 компонентов.

В автоматических станках позиционирование сборочного стола осуществляется с высокой скоростью и точностью (±0,025 мч) при помощи безынерционных шаговых двигателей, управляемых от ЭВМ. Одновременно автоматизируется весь комплекс работ по установке и фиксации компонентов на плате, включая контроль Возможность гибкого управления сборочным оборудованием и вы­сокая производительность (18...24 тыс. эл./ч) позволяют исполь­зовать их как в условиях серийного, так и крупносерийного про­изводства. Однако стоимость такого оборудования в 5...7 раз выше стоимости станков с пантографами, повышаются требования к жесткости конструкции станка и точности выполнения рисун­ка ПП.

Сборочные машины для компонентов с пленарными выводами снабжаются контактирующими устройствами, которые выполняют монтажные операции сразу после сопряжения элементов. Наи­большее распространение для этих целей получил способ пайки оплавлением О-образным электродом. В качестве материала элек­трода используется вольфрам или молибден, не смачиваемые при­поем, из которых изготавливают индивидуальную или групповую оснастку.

Технические характеристики некоторых автоматических уста­новок для сборки микроблоков на ПП приведены в таблицах.

Таблица - Комплексы технологического оборудования по сборке узлов

на печатные платы

Таблица - Комплексы технологического оборудования по сборке узлов

на печатные платы

Таблица – Технические характеристики автоматических установок для сборки микроблоков на печатные платы

Технологический процесс изготовления печатных плат включает в себя:

• изготовление заготовок фольгинированного текстолита;

• сверление отверстий;

• очистка отверстий;

• нанесение слоя бористого-паладия на поверхность слоя печатной платы;

• электрическое осаждение меди на заготовку;

• нанесение рисунка на печатной платы на заготовку через фото шаблон;

• удаление фото-резиста с пробельных участков;

• травление меди с пробельных участков;

• покрытие печатных проводников сплавом олово, свинец;

• промывка печатной платы;

• контроль печатной платы;

Наиболее трудоемкий и сложный процесс механической обработки печатной платы – получение отверстий под металлизацию, для сверления стеклопластик предлагаю использовать специальные сверла из керамических сплавов ВК-6М или ВК-8М.

Выбор оборудования для автоматической пайки проводится по технико-экономическим показателям конкретных образцов оборудования методом оценки параметров оборудования по бальной системе. Количество балов определяются исходя из важности параметров для технического процесса электромонтажа.

Таблица - Установки пайки.

Так как стеклотекстолит является высоко образивным материалом то стойкость сверл не велика и составляет в среднем от 3 до 7 тыс. отверстий. При выборе сверлильного оборудования необходимо учитывать такие особенности сверление несколько миллионов отверстий за смену, диаметр 0.4;0.6 мм. Точность сверления составляет 0.05 мм, в настоящее время используется несколько видов станков с ЧПУ.

Предлагаю для сверления отверстий в плате применять четырех шпиндильный станок с ЧПУ типа ОФ-101. Который имеет частоту вращения шпинделя 45 тыс. оборотов при точности позиционирования ±0.01 мм.

Для устранения наволакивания, получаемого в процессе сверления применяется последующая гидроабразивная очистка.

Важной операцией определяющей конструктивные и технические характеристики печатной платы является способ нанесения рисунка на заготовку печатной платы.

Наиболее часто для нанесения рисунка печатной платы применяют фотографический метод, а также метод фото печати.

Сетка графический метод обеспечивает высокую производительность, экономичен, в условиях массового производства, но обладает малой разрешающей способностью, точностью и плотностью монтажа. Платы которые изготавливаются с помощью этого монтажа соответствуют плану точности согласно ГОСТ23751-86.

Метод фото печати характеризуется высокой точностью, повышенной разрешающей способностью и плотностью монтажа. Он позволит использовать повышенные характеристики по ГОСТ23751-86. Для комбинированного метода изготовления печатной платы наиболее приемлемым является метод фото печати несмотря на его высокую стоимость.

В производстве чаще всего используются паяльникики, характеристики их изложены в таблице ниже.

Таблица – характеристики паяльников

Исходя из технико экономических показателей я выбрал паяльник ЭПЭН 36/40, т.к. он имеет наиболее приемлемые характеристики.

7. Выбор припоя и флюса, применяемых при пайке.

Флюсы при пайке необходимо выбирать в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 4. ГО 033.200. Для монтажа и пайки РЭА используют следующие флюсы:

• канифоль сосновая марки А или В 100%;

• флюс ФКСп,. содержащий от 10 до 60% канифоли и 40 – 90% спирта, при этом чаще используются 30% раствора канифоли в спирте;

• флюс ФКТ, содержащий 20% раствора канифоли в спирте и 2-3% раствора тетробромида в этилацетате.

• ФКЭт - 10% раствор этилацетата.

В соответствии с отраслевым стандартом выбираем припой ПОС-61 по

ГОСТ 21931-76. Припой рекомендован для пайки и лужения электро-радио элементов в том числе интегральных схем полупроводниковых приборов. Такой припой соответствует требованиям к разработки конструкции. Припой имеет температуру плавления 193-196 С⁰ . Указанный флюс достаточно активен в диапазоне роботы температуры пайки для выбора припоя не обладающего коррозийной стойкостью и легко удаляемый при помощи спирта, что особо важно при длительной эксплуатации изделия. В качестве очистительной жидкости предлагается использовать этиловый спирт, который легко удаляет остатки канифоли с мест пайки. При электрическом монтаже допускается применять спирта нерасовую смесь, спирт этиловый ректификат ГОСТ 18300-82 и нефрасы по ГОСТ 8505-78. Для пайки регулирующих элементов применяется припой ПОСК 50-18 с температурой плавления 145-147С⁰, состав которого 50% олова, 18% кадмия, остальное свинец.

Для пайки чувствительных к температурным перегревам элементов применяется также сплав ВУДА и сплав РОЗЕ.

Сплав ВУДА содержит: 10% кадмия, 40% висмута, 9% олова и 41% свинца. Сплав РОЗЕ состоит: 18% олова, 50% висмута, 32% свинца.

Очистные жидкости предназначены для отмывки изделия от флюсов после пайки. При выборе очистной жидкости необходимо учитывать состав останков флюса от пайки, растворяющая способность жидкости, влияние на устройство, пожаробезопасность.

Остатки флюсов после пайки должны удаляться не позднее через один час, если время не оговорено в ТУ.

8 Расчет технологичности изделия

Технологичность конструкции изделия – совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени, при технической подготовке под производство, изготовления, эксплуатации и ремонта изделия по сравнению соответствующими показателями однотипных конструкций изделия одного назначения. Технологичность как совокупность свойств изделия находится в тесной связи с остальными свойствами изделия. Иначе, ТКИ совокупность свойств изделия, определяющих способность его конструкции к оптимальным затратам ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условия проведения работы.

При определении надежности изделия испытывают качественные характеристики и количественные показатели ТКИ. К качественным характеристикам ТКИ относят:

взаимозаменяемость – свойство составной части конструкции изделия, обеспечивающее возможность применения ее в место другой ее части, без дополнительной обработки, с сохранением заданного качества изделия;

контролепригодность – свойство, обеспечивающее возможность удобства и надежность при сборке изделия.

Конструкции проектируемого устройства выполнена таким образом, чтобы удовлетворять все качественным показателям изделия. Основной элемент печатной платы разработан с учетом оптимального расположения на ней ЭРЭ, при этом все типы номиналов ЭРЭ применяемые в схеме могут быть заменены на аналогичные.

Контролепригодность обеспечивается удобством доступа ко всем элементам схем, при проверке электрических параметров на их выводах, а также возможностью чтения номиналов ЭРЭ.

Количественная оценка проводиться в соответствии со стандартами ЕСКТП ГОСТ 14201-83, ГОСТ14204-73, ОСТ4.ГО.091.219.

Указанные стандарты определяют оценку технологичности изделия:

1. По частным показателям Ki;

2. По комплектующему показателю K, который рассчитывается по средневзвешенной величине относительно частных показателей с учетом весовых коэффициентов.

Отраслевой стандарт по ОСТ4.ГО.091.219, предусматривает выбор состава базовых показателей ТКИ и их расчет.

1) Коэффициент механизации подготовки ЭРЭ к монтажу

где - количество ЭРЭ, подготовка которых ведется автоматически;

- общее количество ЭРЭ.

2) Коэффициент автоматизации и механизации монтажа изделия

где - общее количество монтажных соединений;

- количество монтажных соединений, которые выполняются автоматизировано.

3) Коэффициент сложности сборки

где Е₁ – количество типов размеров узлов, входящих в изделия и не требующих регулировки;

Е₂ – общее количество размеров.

4) Коэффициент механизации контроля и настройки

где - количество операций контроля и настройки, которая осуществляются автоматически;

- общее количество операций контроля и настройки.

5) Коэффициент повторяемости ЭРЭ

Таблица - Показатели ТКИ

Комплексные показатели технологичности

Для радиотехнических изделий при установившемся серийном производстве базовый показатель технологичности должен быть не менее 0.3.

В рассматриваемом проекте базовый показатель равен 0.73, что говорит о высокой ТКИ.

9 Выбор материала защитного покрытия

Согласно рекомендациям отраслевого стандарта ОСТ 4ГО.033.200 “Припои и флюсы для пайки” выбираем припой ПОС61 по ГОСТ 21931-76, который имеет температуру плавления около 190 ⁰ С. Этот припой рекомендован для пайки и лужения ЭРЭ, в том числе интегральных схем, полупроводниковых приборов, печатных кабелей и др., что соответствует требованиям разрабатываемой конструкции.

В связи с тем, что РЭА эксплуатируется часто в достаточно жестких климатических условиях. На неё оказывает влияние: температура, влажность, наличие микроорганизмов и грызунов. Для защиты аппарата от климатического воздействия применяется герметизация отдельных элементов, сборочных единиц и всего изделия в целом. Герметизация позволяет стабилизировать процессы на поверхности и объеме изделия, стабилизировать параметры при изменения сост. окружающей среды.

Для герметизации применяются полимерные материалы и композиции на их основе. Чаще используются пропиточные лаки. Состоящие из плёнкообразных веществ и растворителей, которые водятся в классификацию ускорителей отверждения и фунтиуиды.

Существует достаточно большое количество материалов для герметизации, которые характеризуются теплофизических, электроизоляционных свойств, а также обладающими определенными технологическими свойствами.

Лаки УЛ-231, ЭП-730, ЭП-914, МЛ-92 алкидно миломиновый лак, КЛ-835 кремниевый органический лак. Указанные лаки применяются в основном как покрываемые при обволакивании однако для влагозащиты печатных плат, гибких кабелей, высокочастотных узлов.

Разработанная мною аппаратура будет использоваться в лабораторных условиях и в том числе с повышенной влажностью для защиты её от воздействий внешних факторов плату аппарата обрабатывается защитным лаком УР-231 двумя слоями, которые отличается повышенной влагостойкостью, эластичностью, малыми диэлектрическими потерями, является также дешевым.

10 Мероприятия по защите от статического электричества

Требования по защите от статического электричества изложены в ОСТ 84-1924-81.

1. Для исключения накопления электических зарядов статического электричества на поверхности оборудования рекомендуется использовать для покрытия рабочей поверхности столов материалы с высокой электрической проводимостью.

2. Рабочие столы должны быть окантованы заземляющими шинами

из цветного металла. Шины должны быть надежно заземлены к цеховому заземляющему контуру через сопротивление 1 Мом.

3. Рабочее место должно иметь клемму с надписью “земля” для подключения антистатического браслета и заземления оснастки.

4. На рабочих местах в процессе работы с радиотехнической аппаратурой должны находиться материалы, инструменты, аппаратура и оборудование, предусмотренные технологическим процессом и документацией на изделие.

5. Инструмент, приспособления и технологическую контрольно-из-мерительную аппаратуру, используемую в работе с ИМС и полупроводниковыми приборами , делят на следующие группы:

а) конструкции, для которых используются электрические напряжения. Они должны заземлятся согласно “ Правилам технологической эксплуатации электроустройств ”;

б) конструкции, не предназначенные для работы в цепях с электрическим напряжением. Эта группа должна обеспечиваться заземлением в виде шин и проводов, подключенных к цеховому заземляющему контуру через сопротивление 1 Мом ;

в) ручной монтажный инструмент допускается не заземлять, но в этом случае исполнитель должен работать с антистатическим браслетом , подключенным к цеховому зазеляющему контуру через сопротивление 1 Мом. На ручках монтажного инструмента паличие изоляционных трубок не допустимо.

6. Хранение и транспортирование полупроводниковых приборов должны производиться в деревянной таре или таре из антистатического материала. Вскрытие тары разрешается только при наличии у рабочего антистатического браслета или х/б перчаток по ГОСТ 1108-74.

7. Перед началом работы для снятия заряда статического электричества, в случае невозможности применения антистатического браслета, исполнитель должен коснуться заземляющего контура на 3-5 сек.

11 Контроль печатной платы

В процессе производства проводиться контрольные испытания печатных плат необходимых для определения качества изделия под которым понимают степень их соответствия требованием технических условий чертежей отраслевого и государственного стандартов.

Строгое соблюдение режимов и последовательность операций процесса производства. Организация систем управления качества использования автоматического оборудования со встроенными средствами активного контроля.

Входному контролю подвергается такие материалы, как например диэлектрический фоторезистор при этом особое внимание уделяется техническим свойствам материала, при операционном контроле тщательно проверяется качество фотошаблонов и сетчатых трафаретов, монтажных отверстий. Высокая надёжность операционного контроля приводит к минимальному числу дефектных изделий выпускаемых на предприятии. При окончательном контроле изготовление печатных плат контроль внешнего вида инструмента, контроль геометрических параметров оценивает точность выполнения отдельных элементов проводят металлизацию отверстий их устанавливают к токопроводящей нагрузки определяют целостность токопроводящих цепей и сопротивление изоляции.

При проведении контроля могут быть выявлены дефекты: отслоение элементов печати, выход отверстий за пределах контактных площадок, вздутие , коробление

Для контроля печатных плат используются стандартные инструменты для измерения линейных размеров, проекторы для визуальной определения формы рисунка печатной платы. Печатные платы испытываться в условиях повышенного механического воздействия, в процессе производства ПП проводиться приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

12 Расчет топологии печатной платы

Расчет номинального значения диаметра отверстия. В моем курсовом проекте я буду расчет для диаметра отверстий 0.8 и 1 мм. Расчет наименьшего значения диаметра отверстий.

Наименование значений определяется по формуле:

d_э – max значение диаметра вывода элемента, установленного на печатной плате;

r – радиус min значением диаметра отверстия и max значением диаметра вывода установленного элемента;

Δά –нижнее предельное отклонение номинального значения диаметра отверстия;

Рассчет min диаметра контактной площадки

ά – номинальное значение диаметра монтажного отверстия;

Δά_ВО – верхнее предельное отклонение номинального значения;

b – гарантийный поясок.

D

b=0.1 (3-класс)

Δα_Тр – глубина подравнивания диэлектрика;

Тд – значение позиционного допуска расположения центровых отверстий относительно номинального положения узла координатной сетки;

Т_D – значения позиционного допуска расположения контактных площадок относительно их номинального положения;

- нижняя придельное отклонение ширины проводника.

Расчет наименьшего номинального расстояния для прокладки n-го количества проводников.

где t – ширина печатных проводников;

n – количество проводников;

S – расстояние между краями соседних элементов проводящего рисунка.

Заключение

В данном курсовом проекте я рассмотрел принцип действия моего устройства, сконструировал его конструкцию, составил технологическую карту, произвел выбор технологического оборудования, которое применяется при сборке и монтаже плат, а также выполнил расчеты механической прочности, конструкции изделия, надежности, топологии печатной платы, электромагнитной совместимости, произвел выбор тех процесса.

С моей точки зрения, что проектируемое мною устройство может успешно введено в производство, так как данное устройство имеет спрос на рынке народного хозяйства.

Библиографический список

1 Лихачев В.М.: Конспект по «Автоматизации», «Конструирование тех РПУ»

2 Журнал «Радио», №12, 2002г.; статья Гричко В.

3 Романычева Э.Т., Иванова А.К., Инженерная и компьютерная графика. Москва 1996г.

4 Полупроводники приборы: Транзисторы. Справочник/В.Л. Аронов, А.В.Баюков.-М.: Энергоатомиздат, 1986.

Самарский Приборостроительный техникум

Специальность 1910

Радиоэлектронные приборные устройства

Курсовой проект.

На тему: Разработка технологического процесса сборки и монтажа

печатной платы «Пульт ДУ»

Разработал студент гр. Р-51: Рогалев А.В

Преподаватель: Лихачев В.М.

2004 г.

Восьмиполосный стереофонический корректор

Физиотерапевтическое устройство на основе применения упругих волн

Разработка конструкции и технологии изготовления модуля управления временными параметрами

Маршрутный компьютер-тестер для автомобилей

Электронный измеритель амплитуды УЗ-вибраций

Блок питания для компьютера, мощностью 350Вт, форм-фактор АТХ

Блок автоматизированного управления связью

Блок интерфейсных адаптеров

Разработка конструкции и технологического процесса изготовления печатной платы

Автоматизированная система изучения тепловых режимов устройств ЭВС

Разработка устройства согласования

Конструирование и технология изготовления звукового сигнализатора отключения сетевого напряжения

Технология пайки изделий при подготовке производства

Разработка конструкции цифрового синтезатора частотно–модулированных сигналов

Конструирование и технология изготовления генератора "воющего" шума

Диплом-Нейросетевая система для управления и диагностики штанговой глубинонасосной установкой