| Скачать .docx |
Реферат: Кровельные работы. Кровли из рулонных материалов
СОДЕРЖАНИЕ.
2. Виды и характеристика рулонных кровельных материалов. 4
3. Технология и механизация работ по устройству рулонных кровель. 4
3.1. Подготовка основания под покрытие. 4
3.2. Подготовка рулонных материалов. 4
3.3. Подготовка и доставка мастик на строительную площадку. 4
3.4. Устройство рулонной кровли. 4
4. Контроль качества кровель из рулонного материала. 4
ВВЕДЕНИЕ.
Огромные масштабы промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства требуют рост объема кровельных работ. Хотя устройство кровель в общем комплексе работ при возведении зданий по стоимости и затратам труда и не является доминирующим, тем не менее оно имеет большое значение: от высококачественного выполнения кровельных работ в короткие сроки во многом зависят своевременная установка технологического оборудования, отделка зданий, повышение их долговечности, а также снижение расходов на эксплуатацию.
Жилищно-гражданские, промышленные, сельскохозяйственные и другие здания, за исключением таких инженерных сооружений, как эстакады, мосты, трубы, различные мачты, имеют крышу, т.е. требуют выполнения кровельных работ.
Покрытие крыши подвержено суточным и сезонным колебаниям температуры, воздействию солнечной радиации, атмосферных осадков в сочетании с температурными изменениями, ветрами, а иногда и вредными осадками, выбрасываемыми промышленными предприятиями. Поэтому для нормальной эксплуатации зданий и сохранения их долговечности большое значение имеют качество кровельных материалов и их рациональное применение. Показатели свойств кровельных материалов определяют при лабораторных испытаниях образцов. Порядок отбора и испытания образцов установлен государственными стандартами или техническими условиями.
При кровельных работах применяют разнообразные природные и искусственные кровельные материалы как минерального, так и органического происхождения.
Требования к строительным материалам и изделиями содержаться в государственных стандартах (ГОСТ) и технических условиях (ТУ). Основные требования по вопросам проектирования и строительства городов и населённых пунктов, предприятий, зданий, конструкций и инженерного оборудования и определения их сметной стоимости установлены Строительными нормами и правилами (СНиП).
Дальнейший рост индустриализации строительства позволит широко применять покрытия из укрупненных элементов и резко снизить трудоемкость кровельных работ.
Кровли бывают рулонные — из рубероида на приклеивающих мастиках, наплавляемых рубероидов, полимерных материалов, мастичные — из мастик и эмульсий (битумных, полимербитумных и полимерных), а также из штучных материалов — асбестоцементных листов, черепицы, кровельной стали и древесных материалов (рис. 1).
Рис. 1. Виды и элементы кровель:
а - из кровельной стали; б, в - из плоских асбестоцементных листов; г - рулонная; д - черепичная; е - из волнистых асбестоцементных листов; 1 - водоприемная воронка; 2 - желоб; 3 - костыли; 4 - настенные желоба; 5 - картина; 6 - стоячие фальцы; 7 - лежачие фальцы; 8 - обрешетка; 9 - стропильные ноги; 10 - мауэрлат; 11 - крюк; 12 - двойной стоячий фальц; 13, 16 - асбестоцементные листы, 14 - рубероид, 15 - черепица
Уклоны кровель.
Чтобы вода быстро удалялась с кровли, ее скатам придают уклон, который обычно выражают в градусах или процентах и измеряют с помощью геодезических инструментов. Уклон обозначает угол наклона ската к горизонту. Чем больше угол, тем крыша круче. У современных зданий крыши, как правило, пологие. Уклоны удобно измерять уклономером конструкции М. А. Козловского (рис. 2).
Рис. 2. Уклономер конструкции М. А. Козловского:
а - вид сбоку; б - нижняя часть маятника; 1 - стальная пластина; 2 - проволочное кольцо; 3 - латунная ось; 4 - планка; 5 - маятник; 6 - направляющая; 7 - рамка; 8 - опорная рейка; 9 - шкала; 10 - указатель; 11 - груз
Прибор имеет опорную рейку 8 и прикрепленную к ней рамку 7. В углу рейки между двумя планками 4 находится латунная ось 3, к которой подвешен маятник 5. Маятник сделан из двух проволочных колец 2, припаянных к стальной пластинке 1, груза 11 и указателя 10. Груз перемещается между двумя направляющими 6 с полукруглыми вырезами. На внутренней стороне выреза одной из направляющих наклеена шкала 9 с делениями (цена деления 1°). Если опорная рейка находится в горизонтальном положении, указатель должен совпадать с нулевой отметкой шкалы. Для определения уклона крыши опорную рейку уклономера устанавливают на обрешетке перпендикулярно коньку, сторону рамы уклономера с маятником направляют в сторону конька крыши и на шкале указатель маятника покажет уклон в градусах.
В зависимости от уклона крыши применяют определенный кровельный материал и устраивают необходимое для данного уклона число слоев (рис. 3). Кровельные материалы по технико-экономическим и физическим свойствам объединены в группы 1...11, которые на графике обозначены дугообразными стрелками. Наклонные линии обозначают уклон ската. Жирная наклонная линия на графике показывает отношение высоты конька h к половине ее заложения l/2. Отношение 1:2 (приведено в верхней части наклонной линии) показывает, что вертикальный отрезок h укладывается на горизонтальном отрезке l/2 два раза. На полукруглой шкале эта наклонная линия показывает уклон крыши в градусах, а на вертикальной — в процентах. Подобным образом по графику можно определить наименьший уклон для той или иной группы рекомендуемых кровельных материалов.
Рис. 3. График для выбора кровельного материала в зависимости от уклона крыши:
1 - стружка, щепа, гонт; 2 - черепица, асбестоцементные листы; 3 - рулонные материалы четырехслойных кровель с защитным слоем гравия, втопленного в горячую мастику, а также лотки ендов таких же кровель; 4 - рулонные материалы трехслойных кровель с защитным слоем гравия, втопленного в горячую мастику; 5 - рулонные материалы трехслойных кровель без защитного слоя; 6 - рулонные материалы, наклеиваемые на горячих и холодных мастиках двухслойных кровель; 7 - волнистые асбестоцементные листы унифицированного профиля; 8 - черепица; 9 - асбестоцементные листы усиленного профиля; 10 - листовая сталь; 11 - асбестоцементные листы обыкновенного профиля; h - высота конька; l - заложение; l/2 - расстояние по горизонтали (проекция) от конька до карнизного свеса
Пример. Определить с помощью графика наименьший необходимый уклон крыши для строящегося здания. При этом кровля должна быть из асбестоцементных волнистых листов обыкновенного профиля.
На графике находим наклонную линию, в которую упирается дугообразная стрелка 11. На пересечении этой наклонной с вертикальной шкалой (на графике она слева) находим ответ: минимальный искомый уклон для заданной крыши составляет 33%. Зная, что уклон ската выражается отношением высоты конька крыши к половине его заложения, определяем уклон i, если высота конька h = 2,5 м, а заложение l = 12 м:
2. ВИДЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ.
Крыша — верхняя ограждающая часть здания, обеспечивающая защиту его от атмосферных осадков, резких колебаний наружной температуры, солнца и ветра. Любая крыша состоит из кровли — верхнего водонепроницаемого гидроизоляционного слоя (оболочки), теплоизоляционного и пароизоляционного слоев и несущей конструкции, перекрывающей пролет между стенами здания или отдельными опорами. Для устройства кровель применяют мягкие кровельные материалы — рулонные, мастичные, комбинированные или твердые — обычно это разновидности штучных материалов. Причем мягкие кровельные материалы применяют для плоских крыш и крыш с малым уклоном, а твердые — для скатных крыш с большими уклонами. К наиболее древним кровлям из твердых материалов относятся черепичные, так как сырье для ее изготовления — глину — издавна использовали в гончарном ремесле. Широко применялись также кровли глиносоломенные, глинокамышовые, кровли из щепы, драни, гонта, дегтебитумные и деревянные.
Кровлю из рулонных материалов делают из нескольких слоёв, составляющих кровельный ковёр. В низ ковра укладывают подкладочные материалы (беспокровные), а верхний слой устраивают из покровных материалов, имеющих покровный слой из тугоплавкого битума и посыпку: крупнозернистую (К), мелкозернистую(М) или пылевидную(П). Допускается выпуск кровельного рубероида с чешуйчатой посыпкой (РКЧ).
Выпускают основные и безосновные рулонные материалы. Основные изготовляют путём обработки основы (кровельного картона, асбестовой бумаги, стеклоткани и др.) битумами, дегтями и их смесями. Безосновные получают в виде полотнищ определённой толщины, применяя прокатку смесей, составленных из органического вяжущего (чаще битума), наполнителя (минерального порошка или измельчённой резины) и добавок (антисептика, пластификатора).
Рубероид изготовляют, пропитывая кровельный картон легкоплавким битумом с последующим покрытием с одной или с обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом с наполнителями и посыпкой. Кровельный картон получают из тряпья, бумажной макулатуры и древесной целлюлозы. Крупнозернистая цветная посыпка не только повышает атмосферостойкость рубероида, но и придаёт ему привлекательный вид. В зависимости от назначения (кровельный – К, подкладочный – П), вида посыпки и массы 1м2 основы (кровельного картона) рубероид делят на марки РКК – 500А, РКК – 400А, РКК – 400Б, РКК – 400В, РКМ – 350Б, РКМ – 400В, РПМ – 300А, РПМ – 300Б, РПМ – 300В, РПП – 350Б, РПП – 350Б, РПП – 300А, РПП – 300Б, РПП – 300В. На нижнюю поверхность кровельного рубероида, образующего верхний слой кровельного ковра, и на обе стороны подкладочного рубероида наносят мелкозернистую или пылевидную посыпку, предотвращающую слипание материала в рулонах. Рубероид подвержен гниению – в этом его большой недостаток, поэтому освоено производство антисептированного рубероида.
Для районов с холодным климатом выпускают рубероид РЭМ – 350 с эластичным покровным слоем битума, модифицированным полимерами. Добавка полимера снижает температуру хрупкости покровного битума до -50°С. Долговечность кровли увеличивается в 1,5 – 2 раза, рубероид с эластичным покровным слоем обладает повышенной погодоустойчивостью.
Наплавляемый рубероид является кровельным материалом. Его главное преимущество в том, что при устройстве кровли наклейка осуществляется без применения кровельной мастики – расплавлением утолщённого нижнего покрывного слоя (пламенем горелки или другим способом). В результате производительность труда повышается на 50%, удешевляются кровельные работы, улучшаются условия труда.
Пергамин – рулонный беспокровный материал, получаемый пропиткой кровельного картона расплавленным нефтяным битумом с температурой размягчения не ниже 40°С. Служит подкладочным материалом под рубероид и используется для пароизоляции.
Стеклорубероид и стекловойлок – рулонные материалы, получаемые путём двустороннего нанесения битумного (битуморезинового или битумополимерного) вяжущего на стекловолокнистый холст или на стекловойлок и покрытие с одной или двух сторон сплошным слоем посыпки. В зависимости от вида посыпки и назначения стеклорубероид выпускают следующих марок: С – РК ( с крупнозернистой посыпкой), С – РЧ (с чешуйчатой посыпкой), С – РМ (с пылевидной и мелкозернистой посыпкой). Применяют стеклорубероид для верхнего и нижних слоёв кровельного ковра и для оклеечной гидроизоляции. Сочетание биостойкой основы и пропитки с повышенными физико-механическими свойствами позволило получить стеклорубероид долговечностью около 30 лет.
Асфальтовые армированные маты получают путём покрытия предварительно пропитанной стеклоткани с обеих сторон гидроизоляционной битумной мастикой. Используют для оклеечной гидроизоляции и уплотнения деформационных швов.
Толь – рулонный материал, изготовляемый пропиткой и покрытием кровельного картона дегтями с посыпкой песком или минеральной крошкой. Толь с крупнозернистой посыпкой применяют для верхнего слоя плоских кровель, а толь с песочной посыпкой – для кровель временных сооружений, гидроизоляции фундаментов и других частей сооружений.
Толь-кожу и толь гидроизоляционный выпускают без покровного слоя и посыпки. Применяют в качестве подкладочного материала под толь при устройстве многослойных кровель, а также для паро- и гидроизоляции.
Дегтебитумные материалы получают пропиткой картона дёгтем (предотвращение гниения картона) и покрытием с двух сторон битумом и посыпкой. Их используют для устройства многослойных плоских кровель.
Гидроизол – рулонный беспокровный гидроизоляционный материал, полученный путём пропитки асбестового картона нефтяным битумом. Он предназначается для устройства гидроизоляционного слоя в подземных и гидротехничеких сооружений, а также для защитного противокорозионного покрытия. Гидроизол выпускают двух марок ГИ-Г и ГИ-К со следующими характеристиками:
Фольгоизол – рулонный двухслойный материал, состоящий из тонкой рифленой или гладкой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны защитным битумно-резиновым составом. Он предназначен для устройства кровель и парогидроизоляции зданий и сооружений, герметизации стыков. Рулон имеет длину 10м, ширину 1м. Внешняя поверхность фольгоизола может быть окрашена в различные цвета атмосферостойкими лаками. Фольгоизол – долговечный материал, не требующий ухода в течение всего периода его эксплуатации.
Металлоизол – гидроизоляционный материал из алюминиевой фольги, покрытой с обеих сторон битумной мастикой. Металлоизол выпускают двух марок, отличающихся толщиной алюминиевой фольги. Он имеет высокую прочность на разрыв и долговечность. Применяют металлоизол для гидроизоляции подземных и гидротехнических сооружений.
Изол и бризол не имеют специальной основы, её роль выполняют волокна асбеста, вводимые в битумно-резиновое вяжущее.
Бризол изготовляют, прокатывая массу, полученную смешиванием нефтяного битума, дроблёной резины (от изношенных автопокрышек), асбестового волокна и пластификатора. Бризол стоек к серной кислоте при концентрации до 40% и в соляной кислоте до 20% и температуре до 60°С. Его применяют для защиты от коррозии подземных металлических конструкций и трубопроводов. Приклеивают к поверхности битумно-резиновой мастикой.
Изол – безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготавливаемый прокаткой резино-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя, антисептика и пластификатора. Изол долговечнее рубероида более чем в 2 раза, эластичен, биостоек, незначительно поглощает влагу. Его выпускают в рулонах шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2мм, общей площадью полотна 10-15м2. Изол применяют для гидроизоляции гидротехнических сооружений, бассейнов, резервуаров, подвалов, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия двух- и трёхслойных пологих и плоских кровель. Приклеивают изол холодной или горячей мастикой под тем же названием.
Кровельные и гидроизоляционные материалы должны отвечать установленным требованиям по водонепроницаемости, водопоглощению, теплостойкости и механической прочности. Водонепроницаемость испытывают при гидростатическом давлении, установленным для каждого материала. Например, при испытании стеклорубероида под гидростатическим давлением 0,07 МПа в течение 10 мин. на поверхности образцов не должно появляться признаков проникания воды. Водопоглощение должно быть минимальным – для стеклорубероида – не более 0,5%. Теплостойкость характеризуется температурой, которая не вызывает сползания посыпки и появления вздутий и других дефектов покровного слоя. Теплостойкость битумных материалов (рубероида, стеклорубероида) – не менее 80°С, толя - 45°С, дегтебитумных материалов – не ниже 70°С. Механическая прочность характеризуется разрывным грузом при растяжении полоски материала шириной 50мм. Для рубероида этот показатель не менее 320-340 Н, стеклорубероида – не ниже 300Н.
3. ТЕХНОЛОГИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬ.
3.1. ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ ПОД ПОКРЫТИЕ.
В современном строительстве наряду с традиционными крышами, ограждающими сверху чердак здания, широкое распространение получили так называемые совмещенные (бесчердачные) покрытия.
Совмещенные покрытия выполняют функцию несущего элемента: нижняя поверхность одновременно является потолком помещения, верхняя несет элементы кровли. В отличие от чердачных крыш совмещенные покрытия выполняют с незначительными уклонами. Кровельный материал выбирают в зависимости от уклона крыши.
В покрытиях чердачного типа основаниями рулонных ковров служат железобетонные или легкие плиты, не требующие выравнивания поверхности, и двойные дощатые настилы, уложенные на стропила или фермы.
В бесчердачных покрытиях основаниями рулонных ковров могут быть железобетонные или легкобетонные панели, не требующие выравнивания поверхности, и стяжки из цементно-песчаного раствора или асфальтобетонные.
Основания выполняют из материалов, предусмотренных проектом и соответствующих ему в части уклонов, прочности, жесткости и расположения водосточных воронок.
Поверхность основания должна быть ровной. Просветы между поверхностью основания под кровлю из рулонных материалов и контрольной фугованной рейкой длиной 3 м не должны превышать 5 мм при укладке рейки продольно скату и 10 мм при укладке поперек него. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.
Основания под рулонные ковры необходимо выполнять с особой тщательностью, в противном случае ухудшается склеиваемость рулонных материалов с поверхностью основания и между собой и как следствие, снижаются качество и долговечность покрытия.
Закладные детали для пропуска труб и других деталей, выступающих на поверхность крыши, устанавливают заранее, т.е. до укладки рулонного ковра.
Перед наклейкой рулонного ковра стыки между железобетонными панелями или плитами оснований заделывают цементно-песчаным раствором или легким бетоном марки 100. В тех случаях, когда это невозможно, делают компенсаторы (деформационные швы). Неровные места на поверхности железобетонного основания затирают цементно-песчаным раствором.
Стяжки под рулонные ковры выполняют из цементно-песчаного раствора марки 50—100 состава 1:3 с пластифицирующими добавками либо из горячего мелкозернистого литого песчаного асфальта (в некоторых случаях такие стяжки армируют сеткой из проволоки диаметром 3 мм с ячейками размером 200X200 мм). Толщина цементно-песчаных стяжек: при укладке по жестким монолитным и плитным утеплителям 20 мм, по сыпучим и нежестким плитным утеплителям 25— 30 мм.
Последовательность работ при выполнении стяжек зависит от уклонов покрытий. Так, при уклонах до 15% стяжки рекомендуется выполнять в местах примыканий и в ендовах, а после этого — на основных плоскостях скатов. При уклонах покрытий более 15% стяжки вначале делают на плоскостях скатов, а потом в ендовах; основания ендов в этих случаях используют для подачи строительных материалов.
Цементно-песчаный раствор, укладывают в стяжку полосами шириной 2 м по маячным рейкам, выполненным по выверенным нивелиром отметкам. На уклонах скатов до 15% полосы стяжек целесообразнее укладывать поперек ската, при уклонах более 15%—вдоль скатов.
Укладкой цементно-песчаного раствора в полосы обычно занимается звено в составе трех рабочих. Вначале все рабочие наносят на поверхность железобетонной плиты раствор, затем один из них выравнивает его лопатой, двое других при помощи доски-шаблона заглаживают, делая доской зигзагообразные движения. Все невыровненные места заглаживают повторно.
Полосы заполняют раствором через одну. После схватывания в них раствора заполняют ранее пропущенные полосы, причем края отвердевших полос в этом случае являются маяками.
В осенне-зимний период для стяжек используют литой песчаный асфальт. Такие стяжки делают только на плоскостях скатов с уклоном до 20% из литых песчаных асфальтовых смесей, в которых основным вяжущим является битум с тонкомолотыми добавками. По неорганическим монолитным и плитным утеплителям стяжки выполняют толщиной 15—20 мм, по нежестким плитным утеплителям — 20—30 мм. По сыпучим утеплителям асфальтопесчаные стяжки делать нельзя, так как литой песчаный асфальт осядет вместе с рулонным ковром, и покрытие станет неровным, с местными впадинами, где будет застаиваться вода.
Литой песчаный асфальт укладывают по маякам полосами шириной 1—2 м и уплотняют гладилками или ручным катком конструкции. Каток имеет приспособление для смазки поверхности.
Стяжку из литого песчаного асфальта разделяют деформационными швами на квадраты со сторонами 4X4 м; ширина шва 10 мм. Швы сверху покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм, наклеиваемыми с одной стороны шва.
Основания под рулонные ковры на вертикальных каменных поверхностях, возвышающихся над плоскостями покрытий (парапетах, брандмауэрах, шахтах, трубах и прочих устройствах), оштукатуривают. В верхней части этих оснований для крепления рулонного ковра закладывают антисептированные деревянные рейки.
Вертикальные поверхности оштукатуривают заподлицо с заложенными рейками, нанося цементный раствор слоем толщиной 10—15 мм на высоту не менее 250 мм.
На основании кровли, не имеющем жесткой связи с примыкающими вертикальными элементами здания, собирают стенку из сборных деталей с деформационным швом.
Наклонные поверхности в местах примыкания рулонного ковра к вертикальным плоскостям, пересекающим покрытие, выполняют с уклоном 100% из сборных деталей, которые в сечении представляют прямоугольный треугольник с катетами по 100—150 мм.
Уклоны в ендовах составляют 1—2,5%, поэтому их основания под наклейку полотнищ рулонного ковра нужно выполнять так, чтобы не возникали местные обратные уклоны или малозаметные впадины, где может застаиваться вода. Вокруг водоприемных воронок в зоне радиусом до 0,3 м рекомендуется увеличивать уклоны до 5—7,5%. Ендову на покрытии разбивают при помощи шнура до выравнивания ее легким бетоном.
Чаши водоприемных воронок внутренних водостоков устанавливают на цементном растворе в самых низких местах ендовы на расстоянии не менее 500 мм от парапетных стенок, шахт и других частей зданий, выступающих над крышей. Чаши воронок жестко крепят к основанию зажимными хомутами. Все детали воронок должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионным составом.
Основания из железобетонных плит и панелей, а также стяжки из цементно-песчаного раствора покрывают холодными грунтовками соответственно виду мастик и состоянию стяжек. Так, например, для свежеуложенных стяжек используют грунтовки на медленно испаряющихся растворителях: пековую на антраценовом масле для толевого рулонного ковра, битумную на соляровом масле или керосине для рубероидного ковра. Для отвердевших стяжек допускается использование грунтовок на легкоиспаряющихся растворителях: битумной на бензине, пековой на бензоле. Грунтовка распыляется по основанию при помощи пневматической установки. Расход грунтовки 600—700 г/м2. Время высыхания грунтовок должно составлять: по свежеуложенным цементно-песчаным стяжкам не менее 12 и не более 48 ч; по отвердевшим стяжкам не более 10 ч.
В целях избегания отрыва ветром рулонных ковров с крыш при устройстве оснований необходимо обращать серьезное внимание на качественное выполнение карнизных и фронтонных свесов.
В зимнее время основания под наклейку рулонных ковров рекомендуется выполнять из бетонных или асфальтобетонных плит, которые должны укладывать по подстилающему слою гидрофобной золы или просеянного шлака толщиной около 20 мм. Асфальтобетонные плиты готовят из жесткого асфальтобетона толщиной 30 мм. Плиты укладывают с разбежкой швов в смежных рядах. При укладке надо следить, чтобы плиты на подстилающем слое не покачивались. Швы между плитами заливают горячей мастикой с наполнителем. Ендовы в сборных основаниях выравнивают цементным раствором или литым песчаным асфальтом.
Деревянные основания делают из сплошного защитного настила — антисептированных брусков толщиной 16—19 мм, шириной 50—70 мм с влажностью не более 23%, укладываемых под углом 45° к рабочему настилу. Рабочий настил выполняют из досок толщиной 19— 25 мм, шириной 120—150 мм, укладываемых с зазорами (устанавливаются расчетом) параллельно карнизу. Стыки брусков защитного настила располагают вразбежку (желательно через один ряд). Гвозди забивают ближе к краям брусков в шахматном порядке, утапливая головки гвоздей в древесину на 1 —1,5 мм. Возможные провесы исправляют клиньями, загоняемыми под настил. При отсутствии дополнительной изоляции деревянные настилы и стропила устанавливают на расстоянии 130 мм от ствола дымовой трубы. Отдельные выступы на плоскости ската, ребрах и коньке стесывают. В защитном настиле не должно быть щелей шириной более 2 мм и отверстий от выпавших сучков; их заделывают полосками из кровельной стали. Места примыканий вертикальных выступов к плоскости основания закрывают досками (на кобылках), укладываемыми под углом 45° к плоскости основания, и крепят гвоздями к рабочему настилу.
Карнизы при наружном водостоке выполняют путем консольного выпуска железобетонных плит или панелей покрытия.
Крышу над чердаками устраивают по наклонным стропилам или фермам. Естественную вентиляцию обеспечивают через отверстия, оставленные под свесами, и вытяжные устройства в верхней части кровли. Допускается проветривание чердаков через слуховые окна.
По окончании всех работ деревянный настил сразу же покрывают горячей мастикой, разливая ее по настилу из расчета 1—1,2 кг/м2 и разравнивая гребком с резиновой вставкой.
Качество выполнения работ по устройству основания под рулонную кровлю систематически контролируют. При этом проверяют: качество используемых материалов и работ, связанных с устройством ендов и установкой в них воронок внутреннего водостока; ровность плоскостей скатов и правильность устройства карнизных свесов на примыканиях.
Особое внимание уделяют контролю за соблюдением проектных уклонов как на скатах покрытия, так и в ендовах. Уклоны определяются при помощи уклономера или фугованной рейки длиной Зли уровня. При измерении рейку одним концом опирают на плоскость основания и устанавливают вдоль ската строго горизонтально (по уровню). Далее мерной линейкой измеряют расстояние по вертикали между вторым концом рейки и основанием. По расстоянию находят фактический уклон ската, который будет равен частному от деления измеренной по вертикали (в мм) величины на длину рейки (в мм), умноженному на 100%.
Устройство ендовы контролируют рейкой, которую прикладывают к основанию в продольном направлении. При этом просвет не должен быть более 5 мм. Уклон в ендове проверяют подобно описанному выше, но вместо рейки используют проволоку, которую туго натягивают между водоразделом и водоприемной воронкой. Ровность дна в ендове определяется по наличию просветов и выступов. Если просвет или выступ в дне ендовы превышает 5 мм, его устраняют в одном случае путем наращивания, в другом — вырубкой. В местах примыкания проверяют ровность плоскости над фаской и саму фаску. Основание кровли считается прочным и жестким, если оно не продавливается при ходьбе.
Прочность сцепления стяжки из литого песчаного асфальта с основанием кровли проверяют путем простукивания.
Защитный настил деревянного основания считают пригодным, если его шпаклевочный слой не лопается и не отслаивается.
3.2. ПОДГОТОВКА РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ.
Рулонные материалы для покрытий с защитным слоем из гравия (уклон до 10%) выполняют из стеклорубероида С-РМ, рубероида РМ-350 и РП-250, дегтебитума ДБ-350, гудрокама РГМ-350 и РГМ-420, толь-кожи ТК-350, пергамина П-350, гидроизола ГИ-1 и ГИ-2, изола, полиэтиленовой пленки; рулонные материалы для покрытий без защитного слоя (уклон более 10%) — из стеклорубероида С-РК и С-РЧ, рубероида РК-420 и РЧ-350, толя ТВК-420.
При подготовке рулонных материалов из полотнищ вырезают все обнаруженные дефектные места: вырывы, обнаженные участки основы и др.
Перед использованием рулонные материалы необходимо: в одном случае очистить от посыпок, которые препятствуют качественному наклеиванию полотнищ, в другом — выпрямить полотнища и этим предупредить образование вздутий в слоях ковра при наклейке. Все работы по подготовке рулонных материалов к наклейке следует проводить в оборудованной мастерской на специальных станках. Централизованная заготовка материалов в мастерских снижает общие трудовые затраты и ускоряет процесс примерки и наклейки рулонных полотнищ.
Мастерская, где обрабатывают рулонные полотнища, относится к помещениям, опасным в пожарном отношении, поэтому она должна быть оборудована приточно-вытяжной вентиляцией. В мастерской запрещается устанавливать нагревательные приборы, курить, а также пользоваться огнем. Искусственное освещение должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении. Для обтирочных материалов и снимаемой с рулонных полотнищ посыпки в мастерской устанавливают специальные ящики или другие емкости с крышками, а для тушения пожара— ящик с сухим песком, лопаты и огнетушители. На видном месте должна быть сигнальная кнопка для вызова пожарной команды.
Рубероиды марок РК-420, РЧ-350 и РЦ-420, стекло-рубероид С-РК. и С-РЧ, имеющие с лицевой стороны слюдяную или крупнозернистую минеральную посыпку, а с обратной — тальк, нужно только раскатать и выдержать в таком положении 20-24 ч. Полотнища укладывают одно на другое в штабель посыпкой кверху. Если завод поставил рубероид указанных марок со сплошной посыпкой, не оставив без нее на лицевой стороне кромок шириной 70—100 мм, посыпку с кромок необходимо счистить. Нижнюю сторону рубероида указанных выше марок, посыпанную тальком, после выдерживания на столе очищают; посыпанную поверхность полотнища протирают ветошью, смоченной в растворителе, или опыливают растворителем при помощи ручного пистолета либо удочки. После опыливания растворителем тальк счищают.
Рубероид марки РМ-350 с тонкоизмельченной минеральной посыпкой и подкладочный рубероид РП-250 с мелкой или пылевидной посыпкой перед наклейкой перематывают на другую сторону и одновременно очищают, локализуя посыпку растворителем (соляровым маслом). После локализации посыпки рулонное полотнище становится более эластичным.
Обработанные полотнища необходимо просушить, в противном случае они могут склеиться. Для просушки и предотвращения склеивания каждое полотнище сворачивают в рулон так, чтобы внутри него между витками оставались зазоры шириной 20—30 мм. Просушивают рулон в вертикальном положении до тех пор, пока поверхности полотнища не перестанут слипаться — это требование является обязательным для высококачественной очистки.
Толь ТВК-420 и ТП-350 обрабатывают так же, как и рубероид марок РК-420, РЧ-350, РЦ-420 (см. выше). В качестве растворителя для толя применяют антраценовое масло.
Толь-кожа марки ТК-350, пергамин марки П-350 и изол нуждаются только в перемотке на другую сторону.
Перемотку рулонных материалов, очистку их от посыпки выполняют на перемоточном станке, пример которого показан на рис. 4.
Рис. 4. Машина СО-98А для очистки и перемотки рулонных кровельных материалов:
а - общий вид; б - схема работы; 1 - пылесборник; 2 - ось для закрепления рулона; 3 - очищаемый рулон; 4 - очистные валки; 5 - очищенный рулон; 6 - посыпка, удаляемая в пылесборник
3.3. ПОДГОТОВКА И ДОСТАВКА МАСТИК НА СТРОИТЕЛЬНУЮ ПЛОЩАДКУ.
Обезвоживание и разогрев битума.
Битум к месту приготовления мастик доставляют из битумохранилища (вязкие битумы) или со склада (твердые битумы). Сначала битум обезвоживают и нагревают до рабочей температуры в битумонагревательных агрегатах Д-506, Д-618, Д-649, УБВ-2. Агрегаты работают на жидком или газовом топливе. Для приготовления битума наибольшее распространение получил битумоварочный котел СО-179 и СО-185 (рис.5) вместимостью бака соответственно 0,88 и 1,2 м3 производительностью 0,3 и 0,5 м3/ч. Котел смонтирован на одноосном шасси.
Рис. 5. Битумоварочный котел СО-179:
1 - штуцер для мастикопровода; 2 - крышка; 3 - труба; 4 - пульт управления; 5 - бак; 6 - насос; 7 - жаровая система
Работает котел следующим образом. С помощью автоматической горелки в топочной камере жаровой системы 7 происходит сжигание дизельного топлива. Разогрев битума осуществляется за счет прямой теплопередачи через стенки жаровой системы. Стенки бака 5 имеют теплоизоляцию. Для приема битума, а также для осмотра и очистки на баке сверху смонтирована крышка 2. Распыляет топливо центробежная форсунка. С помощью рассекателя и насадки распыленное топливо смешивается с воздухом, подаваемым вентилятором, и равномерно подается в горелку. Поджигается дизельное топливо высоковольтными электродами, установленными в зоне распыления. Контролируют наличие пламени фотодатчики.
Работает горелка автоматически. Автоматическая система разогрева обеспечивает стабильный контроль подъема температуры в заданном режиме, что позволяет сохранить летучие фракции в составе битума. При этом обеспечивается минимальный расход горючего. Обезвоживание битума заканчивается при нагреве его выше 110°С. Это можно заметить по прекращению пенообразования. Во избежание ухудшения свойств битума запрещается даже кратковременный нагрев его выше 200°С (битум БН-90/30 — выше 200° С) и длительный (более 5 ч) или многократный нагрев до рабочей температуры. Пережог битума является грубым нарушением технологии переработки.
При изготовлении вяжущего вещества из смеси битумов и дозировании их по массе необходимо вначале загружать в котел и обезвоживать легкоплавкий битум, а затем постепенно отдельными кусками размером 80...100 мм тугоплавкий битум, доводя температуру сплава до 180° С. При объемном дозировании сплав приготовляют в трех котлах 4, 9, 10 (рис. 6); в одном обезвоживают и расплавляют тугоплавкий битум, во втором — легкоплавкий, а в третьем смешивают оба битума и нагревают смесь до температуры 180°С. Дозируют битум с учетом его плотности мерным черпаком. В процессе плавления битум необходимо периодически перемешивать ручной мешалкой и снимать плавающие на поверхности посторонние включения металлической сеткой. Битум загружают в котел не более чем на 3/4 его объема во избежание выплескивания при вспенивании.
Рис. 6. Размещение оборудования на рабочем месте для приготовления мастики:
1 - бочка с водой; 2 - склад топлива; 3 - песчаная отмостка; 4, 9, 10 - котлы для тугоплавкого битума, сплава тугоплавкого и легкоплавкого битума; 5 - ящик с песком и огнетушитель; 6, 7, 8 - ящики для битума, пылевидного и волокнистого наполнителей
Рабочее место для установки варочных котлов на строительной площадке организуют под навесом на открытом воздухе. По противопожарным требованиям и для удобств работ расстояние между варочными котлами и фронтом работ должно быть не менее 50 и не более 100 м. Котлы устанавливают на предварительно спланированной и утрамбованной площадке с некоторым наклоном от топки.
Приготовление приклеивающих мастик.
После полного обезвоживания и нагрева битума или сплава битумов их переливают из котла в термосы, куда добавляют подогретый наполнитель. Для перемешивания битумных вяжущих с наполнителями используют мастиковарочные установки, которые состоят из котлов различного объема, оборудованных мешалками пропеллерной, лопастной, шнековой или винтовой конструкции. Выбор типа варочного котла для приготовления мастики зависит от объема работ, способа подачи мастики на крышу, а также от технических возможностей использования котла той или иной конструкции. После окончания приготовления мастику через сливной кран выливают в раздаточные бачки, которые развозят к месту работы.
Горячие битумные и битумно-резиновые мастики приготовляют или централизованно, или, что бывает чаще, на приобъектных узлах с применением битумоварочных котлов, емкостей для приготовления мастик, сушильных агрегатов для подготовки наполнителей, системы трубопроводов, утепленных в холодное время года. Горячие битумные мастики приготовляют путем смешивания легкоплавких нефтяных кровельных битумов, например, БНК-45/180 с тугоплавким БНК-90/30 и волокнистыми, пылевидными или комбинированными наполнителями. Горячие битумно-резиновые мастики представляют собой однородную смесь сплава кровельных битумов марок БНК-45/180 и БНК-90/30 с мелкой резиновой крошкой и волокнистым наполнителем. Резиновая крошка, которая в процессе приготовления мастик девулканизируется, должна иметь размеры частиц не более 1 мм. Горячие битумные и битумно-резиновые кровельные мастики антисептируют кремнефтористым или фтористым натрием в количестве 4...5% от массы битумного вяжущего. В этом случае применяют асбестовый наполнитель.
В мастики для устройства защитных слоев плоских кровель добавляют вещества, препятствующие прорастанию на кровле растений. К таким веществам относятся монурон или симазин, вводимые в количестве 0,3...0,5% от массы битума, либо аминная соль 2,4 Д в количестве 1...1,5%. Приготовляют мастики в определенной последовательности. Сначала в котел загружают более легкоплавкий кровельный битум БНК-45/180 или БН-90/130, который обезвоживают при температуре 105...110°С. После этого в котел загружают битум БНК-90/30 и при постоянном перемешивании лопастной мешалкой температуру битумного сплава доводят до 160...180°С. Для предотвращения вспенивания битума в процессе варки добавляют 2...3 капли (на котел) пеногасителя ПМС-200 (полиметилсилоксановая жидкость). При этом время приготовления битума уменьшается почти в два раза.
В битумное вяжущее температурой 160...180°С для приготовления битумной мастики при непрерывной работе лопастной мешалки постепенно вводят наполнитель, который засыпают отдельными порциями через сито с ячейками размером 4х4 мм. Сито устанавливают над загрузочным люком котла. Количество наполнителя в каждой порции составляет примерно 1/3...1/4 потребного (расчетного) количества. Если во время загрузки наполнителя пена начинает интенсивно подниматься, то вводить его прекращают до понижения уровня пены в котле, после чего засыпку наполнителя можно возобновить. Для получения битумно-резиновой мастики после приготовления битумного вяжущего его температуру доводят до 200...210°С и в смеситель или котел вводят предварительно подогретую до 65...70°С резиновую крошку через сито с ячейками размером 4х4.
Состав приготовляют при температуре 200...210°С в течение 40...45 мин при обязательной постоянной работе лопастной мешалки и насоса. После этого в состав через сито с ячейками размером 4х4 мм вводят подсушенный асбестовый наполнитель. Перемешивание продолжается еще в течение 10...20 мин при температуре 180...200°С до получения однородной смеси и полного оседания пены. Если необходимо хранить мастику в застывшем виде, то в процессе остывания до температуры 90...100°С ее необходимо перемешивать. При последующем разогревании остывшей мастики ее перемешивание следует начинать с температуры 100...120°С, а при достижении180...200°С мастика готова к употреблению. Пригодность к употреблению горячих битумных и битумно-резиновых мастик контролирует заводская или построечная лаборатория путем испытания в соответствии с ГОСТ 2889—80.
Холодные битумные, битумно-резиновые мастики приготовляют, как правило, централизованно. При строительстве крупных зданий мастики приготовляют на приобъектных узлах, оснащенных необходимым оборудованием. Технология приготовления мастик следующая. Приготовляют сплав нефтяных битумов БН-90/130 и БНК-90/30. Для этого в битумоварочный котел загружают легкоплавкий битум. После его обезвоживания туда же загружают предварительно измельченный тугоплавкий битум. Смесь разогревают, перемешивают и обезвоживают при температуре 105...110°С. Одновременно с приготовлением битумного сплава в другой котел-смеситель загружают лак-кукерсоль и при непрерывном перемешивании мелкими дозами вводят волокнистый наполнитель — асбест. Перемешивают лак с наполнителем 8...10 мин. Не прекращая перемешивания, в смеситель тонкой струей вводят обезвоженный и разогретый до температуры 170...180°С битумный сплав, после чего все компоненты перемешивают 4...5 мин до получения однородной массы, без комков наполнителя и включений нерастворившегося вяжущего. Готовую мастику с помощью насосов перекачивают в накопительную емкость. Срок хранения мастики в накопительной емкости не более 6 мес. Во избежание расслоения мастики в период хранения накопительные емкости необходимо оборудовать устройствами для подогрева и перемешивания мастики, например, насосами типа СО-193 или СО-194 с обратным трубопроводом для периодического перемешивания мастики в течение 10...15 мин. Контроль качества исходных материалов для приготовления мастик, а также готовых мастик осуществляется в заводских или в строительных лабораториях на месте производства работ. Состав мастик задает строительная лаборатория.
Транспортирование и нанесение мастик.
Мастики, приготовленные централизованно на заводах, транспортируют на строительные площадки автогудронаторами или в термосах. Автогудронатор — грузовой автомобиль с цистерной вместимостью 3...5 т — предназначен для перевозки различных вяжущих материалов с температурой до 200°С на строительные площадки. При перевозке вяжущих материалов на значительные расстояния автогудронатор должен быть оборудован подогревательным и перемешивающим устройствами.
Мастику в зависимости от состояния транспортируют следующим образом: поставляемую в горячем состоянии — автогудронаторами, в холодном состоянии (как в таре, так и брусками) — любым видом транспорта, при поставке без тары мастика должна быть защищена от увлажнения атмосферными осадками и солнечного облучения. Из автогудронаторов мастику перекачивают в машину СО-212.
Рис. 7. Механизированная подача мастики на крышу машиной СО-212:
1 - насосная группа; 2 - мешалка; 3 - горловина; 4 - электрооборудование; 5 - бак с мастикой; 6 - металлический стояк
Машина СО-212 (рис. 7) для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю работает следующим образом. Бак 5 вместимостью 2 м3 разделен на два отсека. Верхний заполнен мастикой, которая подогревается жидким теплоносителем, находящимся в нижнем отсеке. Температура мастики контролируется электроконтактным термометром. Перед подачей мастики на кровлю с помощью насоса 1 разогревают систему мастикопроводов с помощью дизельного топлива. Вся контрольно-регулирующая и распределительная аппаратура смонтирована в панели. Производительность машины 6 м3/ч. Подача мастики (по вертикали) 50 м; давление 1,5 МПа. Хранить горячую мастику можно в термосе.
Установки для приема и перекачивания горячих мастик на крышу могут обслуживать только рабочие, прошедшие специальное обучение. На площадке, где подают мастики на крышу, вывешивают инструкцию по технике безопасности и противопожарным мероприятиям; здесь же хранится аптечка с набором медикаментов и перевязочных средств, а также огнетушители, ящик с сухим песком и лопаты. Все металлические элементы установок для транспортирования мастик должны быть заземлены. Во время работы в котел термоса нельзя добавлять холодный необезвоженный битум, так как это вызывает вспенивание всей массы. Открывать крышку загрузочного люка надо только с помощью каната, так как горячие пары подогреваемого битума или мастики могут обжечь лицо. Нельзя оставлять без присмотра зажженную горелку и форсунку установок. При воспламенении битума в термосе надо немедленно выключить горелку и плотно закрыть крышку загрузочного люка. При выдаче битума из термоса горелка или форсунка должна быть погашена. Во время работы насосных установок нельзя их ремонтировать, подсоединять или отсоединять секции трубопровода. По окончании смены кран раздачи битумной мастики, загрузочный люк термоса, шкаф с баллонами, топливный бак для керосина и ставни установки нужно закрыть и все электрооборудование отключить от электросети.
Для механизированного нанесения битумных мастик используют машину СО-122А (рис. 8).
Рис. 8. Машина СО-122А для нанесения мастики:
1 - трубопровод; 2 - стойка; 3 - насос; 4 - бак; 5 - пульт управления; 6 - форсунка
3.4. УСТРОЙСТВО РУЛОННОЙ КРОВЛИ.
Укладка и наклейка рулонных материалов допускаются только после окончания всех строительных работ на покрытии. При этом составляется акт о приемке скрытых работ.
При уклоне крыши менее 15% полотнища рулонных материалов раскатывают и наклеивают на основную плоскость покрытия перпендикулярно направлению стока воды, а при уклоне более 15% —по стоку воды. На крышах с уклоном 2,5% и более величина нахлестки рулонных полотнищ должна составлять: по ширине — во внутренних слоях 70 мм, в наружном слое 100 мм; по длине – во всех слоях не менее 100 мм. На плоских покрытиях с уклоном менее 2,5% величина нахлестки полотнищ во всех слоях принимается не менее 100 мм как по длине, так и по ширине. Нахлестка в стыках полотнищ наружного слоя выполняется по направлению господствующих ветров.
На основные скаты покрытий с уклоном не более 25% рулонные материалы наклеивают только мастикой; при большем уклоне покрытия полотнища на основании кроме наклейки закрепляют еще гвоздями с шайбами.
Каждый последующий слой рулонного ковра наклеивают после проверки и приемки нижеуложенного слоя. Однако при выполнении кровельных работ на значительных площадях бригадами специализированных организаций и при наличии постоянного технического контроля допускается наклейка одновременно всех слоев рулонного ковра — без промежуточной приемки каждого слоя. Для кровель с уклоном менее 2,5% следует применять, как правило, биологически стойкие материалы. Подготовленный рулонный материал предварительно примеряют по месту укладки, раскатывая насухо.
При укладке и наклейке рулонного ковра вручную горячую мастику наносят на поверхность основания или нижележащего наклеенного полотнища черпаком либо механизированным способом из сопла с последующим разравниванием зубчатым гребком. Допускается также нанесение ровного слоя мастики кровельными щетками на всю ширину полотнища и на длину не более 500 мм.
Горячие битумные мастики при использовании должны иметь температуру не ниже 160° С, битумно-резиновые —не ниже 160—180° С, дегтевые и гудрокамовые — не ниже 130° С. Для приклеиваемого слоя на 1 м2 полотнища расходуется до 2 кг горячей мастики.
Холодные битумные, битумно-резиновые и гудрокамовые мастики наносятся на поверхность стяжки, выполняемой из цементно-песчаного раствора. Во время укладки при температуре ниже 5° С мастику подогревают до 70° С. Перед использованием мастику перемешивают до приобретения ею необходимой степени удобоукладываемости. Каждый последующий слой рулонного материала на холодной мастике наклеивают не ранее чем через 24 ч. Для приклеиваемого слоя на 1 м2 расходуется 0,8 кг холодной мастики.
Вслед за наклейкой горячей или холодной мастикой кромки рулонного полотнища тщательно прошпаклевывают, а затем прикатывают дифференциальным катком, оборудованным подогревающим устройством.
Если полотнища сопрягаются «в вилку», то до начала укладки рулонного ковра на плоскости ската оклеивают ендовы, воронки водостоков, карнизные свесы и другие детали покрытия (крыши).
При двухслойной рулонной кровле полотнища укладывают и наклеивают в следующем порядке: сначала пропитанный мастикой слой стеклоткани и два слоя рулонного материала размером 1X1 мм на фланцах сливных патрубков и примыкающих к ним зонах в ендовах; затем первый — четвертый слои рулонного ковра в ендовах; далее первый (дополнительный) слой на всех примыканиях; первый слой рулонного ковра на плоскости ската; пятый слой в ендовах; второй (первый основной) слой на всех примыканиях; второй слой рулонного ковра на плоскости ската и третий (второй основной) слой на всех примыканиях.
Трехслойный рулонный ковер укладывают и наклеивают в такой последовательности: сначала пропитанный мастикой слой стеклоткани и два слоя рулонного материала размером 1X1 мм на фланцах сливных патрубков и примыкающих к ним зонах в ендовах; затем первый — третий слои рулонного материала в ендовах; далее первый (дополнительный) слой на всех примыканиях; первый слой рулонного ковра на плоскости ската; четвертый слой в ендовах; второй (первый основной) слой на всех примыканиях; второй слой рулонного ковра на плоскости ската; пятый слой в ендовах; третий (второй основной) слой на всех примыканиях; третий слой рулонного ковра на плоскости ската и четвертый (третий основной) слой на всех примыканиях.
При сопряжении рулонных полотнищ на примыканиях внахлестку вначале наклеивают все слои рулонного ковра на скатах, а потом на примыканиях.
Перед оклейкой ложа в ендове сливной патрубок водоприемной воронки устанавливают на мастике так, чтобы фланец лежал на месте плотно, без покачивания. На фланец и примыкающую к нему панель наклеивают слой стеклоткани размером 1X1 м, пропитанный мастикой, и два дополнительных слоя рулонного материала такого же размера. После этого в ендове наклеивают все слои рулонного материала.
В рулонном ковре, наклеенном над сливным патрубком, по центру вырезают отверстие диаметром, равным патрубку приемной решетки или прижимного фланца. На ковер вокруг отверстия наносят мастику изол, укладывают приемную решетку или прижимной фланец и крепят глухими гайками.
Наклейку рулонных полотнищ в ендове в продольном направлении начинают от водоприемной воронки и ведут к водоразделу. Заготовленное полотнище насухо примеряют по месту и после подгонки половину его отгибают вдоль оси ендовы. На отогнутую половину полотнища и основание наносят мастику. Смазанную мастикой половину полотнища отгибают на основание и тщательно притирают к нему от середины к краям. При этом воздух из-под полотнища выдавливают наружу, предотвращая образование пузырей. Если при притирке все же появится воздушный пузырь, его прокалывают шилом и медленно обжимают до появления мастики из места прокола. Выступившей за края полотнища мастикой прошпаклевывают кромки. Таким образом наклеивают вторую половину полотнища, но отгибают ее на уже приклеенную часть.
При оклейке ендовы рулонным материалом в поперечном направлении длину полотнищ определяют в зависимости от места их нахлестки с полотнищами, наклеиваемыми на скатах. Направление укладки остается прежним. Заготовленное полотнище примеряют по месту и после подгонки скатывают в рулон с обоих концов к середине. Затем рулон, наложив на панель серединой по центру ендовы, раскатывают с одного конца, нанося при этом мастику узкими полосами на основание и внутреннюю сторону полотнища. Одновременно концы полотнища накатывают на мастику и притирают их к основанию. Аналогично наклеивают вторую половину полотнища и прошпаклевывают его. С воздушными пузырями поступают так же, как описано выше.
Скаты, примыкающие к парапетам, стенам, деформационным швам, бортам фонарей и другим вертикальным выступам на крыше, оклеивают полотнищами длиной 2 м. В ветреную погоду скаты покрывают полотнищами длиной 1,5 м. Предварительно полотнища примеряют по месту и складывают пополам вдоль линии примыкания. Затем на подлежащую оклейке вертикальную поверхность и на верхнюю продольную половину рулонного полотнища щеткой наносят мастику. Смазанное полотнище берут за углы, прикладывают к заделанной в стене рейке и прижимают вдоль верхней кромки. Далее полотнище прижимают к стене и тщательно приглаживают от середины сверху вниз и в стороны. Выступившей за края полотнища мастикой пришпаклевывают кромки. Примерно так же наклеивают нижнюю продольную половину полотнища, но ее перед нанесением мастики отгибают кверху на наклеенную часть. Мастикой одновременно смазывают нижнюю половину полотнища, наклонный бортик и горизонтальную плоскость ската. Смазанное полотнище отгибают вниз и укладывают на плоскость основания. При этом полотнище на стене, переходном наклонном бортике и на основании тщательно обжимают и прошпаклевывают выступившей мастикой. Так же наклеивают на вертикальные стенки остальные полотнища рулонного ковра. После наклейки всех слоев место примыкания закрывают металлическим фартуком (картины фартука соединяют с перекрытием на 100—150 мм), крепят его гвоздями и заделывают щель над рейкой цементно-песчаным раствором. Полотнища наружного слоя и картины фартука должны быть уложены навстречу направлению господствующих в районе строительства ветров.
Один из вариантов укладки и наклейки рулонного ковра на карнизе покрытия с неорганизованным водосбросом: костыли крепят шурупами, а не гвоздями. Наклеив дополнительное полотнище, остальные слои рулонного ковра хорошо приклеивают и укатывают катком. Чтобы не завернуть шуруп мимо пробки, до установки костылей на стене делают меловые риски, указывающие расположение пробок. Для предохранения от повреждений рулонный ковер защищают фартуком из оцинкованной стали, который своей сливной кромкой должен плотно охватывать концы костылей. Горизонтальный отворот фартука укладывают на мастике и крепят шурупами вместе с рулонным ковром. Далее, на ковер наносят слой мастики и рассыпают по ней мелкий гравий, образуя защитный слой кровли.
Для оклейки конических выступов различных деталей крыши заготовляют полотнища по выкройке. Вначале наклеивают полотнища, причем трапецеидальные «языки» располагают на коническом выступе, а остальную часть полотнища — на основании кровли. Второй слой выполняют из полотнищ. Верхние части этих полотнищ должны перекрывать ранее наклеенные «языки» на конической части. «Языки» же полотнищ второго слоя наклеивают на основание кровли, тщательно обжимают руками в рукавицах все слои наклеиваемого материала и прошпаклевывают кромки выступившей мастикой.
Перед наклейкой рулонного ковра на скатах покрытия основание очищают от строительного мусора, просушивают и обеспыливают. Сильно запыленные участки покрытия большой площади рекомендуется обдувать сжатым воздухом, подаваемым с наветренной стороны по резиновому шлангу от компрессора. С небольших крыш можно сметать пыль метлами.
Влажные основания сушат естественным путем. Если необходимо ускорить этот процесс, для сушки применяют переносные калориферы или огневые воздухоподогреватели. На поверхность, подлежащую сушке, укладывают кирпичи на ребро, а по ним — листы сухой штукатурки или какой-либо другой материал, например фанеру, древесноволокнистые плиты, рулонные полотнища и т. п. В образовавшуюся под таким укрытием полость подают подогретый воздух до тех пор, пока основание не высохнет. Степень просушки поверхности основания проверяют пробной наклейкой рулонного полотнища площадью около 1 м2 горячей мастикой. После затвердевания мастики полотнище отрывают; если при этом мастика не отстает от основания, а разрывы происходят по картону, то основание считают сухим. Проверка влажности основания обязательна при выполнении работ после росы, тумана и других атмосферных осадков.
Очищенное и просушенное основание под рулонную кровлю должно быть покрыто холодной грунтовкой. Огрунтовку производят, как правило, по свежеуложенной цементной стяжке (в процессе схватывания цемента). Если это не было сделано, огрунтовывают отвердевшее основание. Время нанесения грунтовки определяет построечная лаборатория. Время высыхания должно составлять: грунтовок на свежеуложенной цементной стяжке не менее 12 и не более 48 ч; грунтовок на созревшем цементном основании не более 10 ч. Расход грунтовки в первом случае 0,5—0,7 кг/м2, во втором — около 0,2 кг/м2.
Для покрытия свежеуложенной цементной стяжки используют грунтовку на медленно испаряющихся растворителях— битумную на соляровом масле или керосине, пековую на антраценовом масле. Для созревшей стяжки и оснований из сборных железобетонных панелей и плит можно применять грунтовку на легколетучих растворителях — битумную на бензине, пековую на бензоле. Грунтовку наносят на основание краскопультом с удочкой, снабженной разбрызгивающим наконечником. После высыхания грунтовки наклеивают рулонные полотнища.
До начала наклейки натянутым шнуром отбивают меловые линии, указывающие расположение полотнищ на скате. Первую меловую линию наносят от фронтона на расстоянии, равном полуторной ширине рулона за вычетом величины внутренней нахлестки. Вторую и все последующие линии отбивают через промежутки, равные ширине рулона за вычетом величины нахлестки, принятой для наружного слоя.
Для примерки рулон раскатывают вдоль меловой линии на 3—5 м, устанавливая при этом правильное направление раскатки; затем его снова скатывают.
Правильность направления раскатываемого рулона во многом зависит от умелой наклейки его конца, которую выполняют вслед за примеркой. Приклеиваемый конец полотнища отгибают в направлении раскатки на 0,5 м, после чего на отогнутый край и на основание покрытия щеткой наносят мастику. Мастику следует наносить ровным слоем, без пропусков. Намазанный конец полотнища укладывают на основание и притирают в Направлении от середины к боковым кромкам. Кромки прошпаклевывают выступившей из-под полотнища мастикой.
При укладке рулонных полотнищ на скате параллельно направлению стока воды и уклонах крыш более 15% наклейку начинают от конька. Конец рулонного материала перепускают через конек на смежный скат на 250 мм. Работу ведут либо от края захватки, передвигаясь от одного фронтонного свеса к другому, либо от ее середины. В целях расположения швов вразбежку и полного использования рулонных материалов первое полотнище (уравнительное) в первом слое кровельного ковра берут половинной ширины, для чего рулон в продольном направлении разрезают пополам.
Укладка двухслойного рулонного кровельного ковра на совмещенную крышу с уклоном более 15% происходит следующим образом: подготовив основание на карнизных и фронтонных свесах, устанавливают костыли и наклеивают дополнительные полотнища. На костылях закрепляют карнизные фартуки, горизонтальные отвороты которых прибивают гвоздями 4X50 мм к закладным пробкам на свесах через 600 мм. Более надежно крепление фартуков к карнизным или фронтонным доском либо к брускам, уложенным на сливных краях карнизных и фронтонных блоков. Заготовки фартуков соединяют между собой внахлестку (на 150 мм). Вслед за этим приступают к наклейке рядовых рулонных полотнищ первого слоя кровельного ковра. Уравнительное полотнище наклеивают таким образом, чтобы его продольная кромка вплотную примыкала к фальцу фронтонного фартука.
Второй (наружный) слой рулонного ковра должен быть из полномерных полотнищ, которые наклеивают в направлении справа налево. Последнее полотнище укладывают прямо на уравнительное и продольной кромкой впритык к фальцу фронтонного фартука. В этом случае разбежка продольных швов получается равной половине ширины рулона.
Закончив наклейку рулонного ковра, фартучные буртики высотой 20 мм сваливают на его плоскость и таким образом закрепляют сливную кромку ковра, чтобы избежать ее отрыва веером. Поскольку такие буртики устраивают с наклоном 60°, сваливание их на рулонный ковер не представляет особых трудностей: эту операцию выполняют при помощи деревянного бруска. Если буртики имеют высоту 8—10 мм, сваливать их нет необходимости; в этом случае нужно только следить, чтобы края рулонной кровли плотнее примыкали к буртикам.
В процессе наклейки рулонного полотнища щеточник должен передвигаться впереди (немного сбоку) раскатываемого рулона, нанося щеткой мастику вначале на края полотнища двумя продольными мазками (на участки длиной до 0,7 м), а затем между ними поперечными мазками на основание.
При наклейке рулонное полотнище может отклониться в сторону. Чтобы выправить его положение, необходимо увеличить нажим на тот край рулона, который отклоняется. Если это не помогает, укладчик должен отрезать приклеиваемое полотнище от рулона, уложить и приклеить его правильно. Обрезанный конец накладывают на наклеенный с нахлесткой 100 мм, смазывают мастикой, прошпаклевывают и продолжают наклейку в прежнем направлении. Воздушные мешки и вздутия устраняются укладчиком.
Наклейка «с колена» сильно утомляет рабочего. Поэтому для выполнения данного процесса следует пользоваться катком-раскатчиком, позволяющим кровельщикам работать стоя.
Для получения защитного слоя на готовый рулонный ковер черпаками разливают горячую мастику и разравнивают ее гребками до получения слоя толщиной 2 мм. В неостывшую мастику из передвижного бункера или совковой лопатой разбрасывают гравий фракции 3—15 мм, подогретый до температуры 90—100° С. После остывания мастики избыток гравийной посыпки сметают. Затем таким же образом получают второй защитный слой из гравия.
При наклейке рулонного материала в ветреную погоду направление движения выбирают по ветру, что исключает попадание горячих капель мастики на укладчика. Чтобы ветер не отрывал полотнища наружного слоя, а также не заносил в продольные нахлестки кровельного ковра пыль и снег, швы на скатах крыши располагают по направлению господствующих ветров.
Укладка трехслойной рулонной кровли на совмещенное покрытие с уклоном менее 15% происходит следующим образом: вначале несущие плиты оклеивают полотнищами, образующими пароизоляционный слой, по нему укладывают жесткий утеплитель, затем наносят цементно-песчаную стяжку и огрунтовку. После наклейки рулонных полотнищ шириной в 1/2 нормального полотнища свесы закрывают фартуками из оцинкованной стали. Далее один за другим наклеивают три слоя из полномерных рулонных полотнищ. Таким образом получают необходимую сдвижку швов во внутренних слоях кровельного ковра. В остальном устройство трехслойного рулонного ковра ничем не отличается от описанной выше наклейки двухслойного ковра.
При механизированной укладке и наклейке рулонных полотнищ на покрытии большой площади целесообразно все слои рулонного ковра наклеивать одновременно. В этом случае продольная нахлестка будет получаться за счет смещения полотнищ по ширине. На практике это выполняют следующим образом. Первоначально наклеивают полосу шириной 330 мм (составляет 1/3 ширины рулонного материала при трехслойной кровле), шириной 250 мм (1/4 ширины рулонного материала при четырехслойной кровле) или шириной 200 мм (1/5 ширины рулонного материала при пятислойной кровле).
Для получения трехслойной кровли поверх полосы шириной 330 мм наклеивают полосу шириной 670 мм, а на нее — полномерное полотнище шириной 1000 мм. Продольная сдвижка последующих полномерных полотнищ составит: первого 300 мм, второго и третьего по
330 мм. Таким образом, в любом продольном направлении ковра будет по три, а в местах нахлесток — по четыре слоя рулонного материала.
При четырехслойной кровле на полосу шириной 250 мм последовательно наклеивают три полотнища шириной 500, 750 и 1000 мм, причем их нижние кромки располагают на одной линии. Далее со сдвижкой на 220 мм от общей кромки уложенных полотнищ наклеивают пятое, а после него со сдвижкой на 250 мм — шестое—восьмое полномерные полотнища. Таким образом, величина смещения каждых четырех полотнищ в продольном направлении будет: первого 220 мм, второго—четвертого по 250 мм. Исключение составляют последние три полосы на скате у конька, ширина которых соответственно должна быть 750, 500 и 250 мм. Соблюдая такой порядок наклейки, при четырехслойном ковре в местах нахлесток укладывают по пять слоев рулонного материала.
Устраивая пятислойную кровлю, вначале наклеивают одну на другую пять рулонных полос шириной соответственно 200, 400, 600, 800 и 1000 мм. Далее со сдвижкой 170 мм наклеивают шестое полотнище шириной 1000 мм, со сдвижкой по 200 мм — седьмое—десятое полномерные полотнища. Соединение рулонных полотнищ по длине независимо от слоя в кровле должно выполняться с перекрытием на 100 мм.
4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КРОВЕЛЬ ИЗ РУЛОННОГО МАТЕРИАЛА.
В процессе приемки кровель из рулонных материалов осматривают поверхности законченного покрытия, особенно у воронок, в разжелобках и в местах примыкания к выступающим частям зданий. Необходимо уделить внимание осмотру переходов с горизонтальной плоскости на вертикальную: они должны быть плавными. Водонепроницаемость кровель из рулонных материалов проверяют после сильного дождя. При окончательной приемке работ проверяют правильность послойной укладки кровельного ковра, плотность склейки полотнищ в смежных слоях, правильность примыкания к выступам крыши, парапетам, температурным швам, вентиляционным шахтам, выходным люкам. Прочность приклейки проверяют, медленно отрывая пробный образец одного полотнища от другого. При этом разрыв должен происходить не по мастике, а по рулонному материалу. Поверхность наклеенных слоев рулонного ковра должна быть ровной, без вмятин, прогибов и воздушных мешков. Испытания должны производиться не ранее чем через 48 ч после укладки покрытия. В предъявленной к сдаче кровле должны быть выдержаны заданные уклоны. Для скатных крыш отклонение фактической величины уклона от проектной не должно превышать 1...2%.
Приемку готовой кровли оформляют актом с обязательной оценкой качества выполненных работ и выдачей заказчику гарантийного паспорта. В паспорте указывают наименование объекта и объем кровельных работ, их качество и срок, в течение которого подрядная организация будет устранять дефекты в случае их обнаружения. В процессе устройства кровель из наплавляемых материалов также проверяют качество использованных материалов и их соответствие требованиям действующих ГОСТов и ТУ: правильность выполнения отдельных этапов работ; готовность отдельных конструктивных элементов покрытия и кровель для выполнения последующих работ; соответствие числа слоев кровельного ковра указаниям проекта. Результаты проверок заносят в журнал работ. Местные неровности, устанавливаемые по просвету 3 (рис. 9) между поверхностью основания и приложенной к ней контрольной трехметровой рейкой, не должны превышать: в направлении по скату — 5 мм, перпендикулярно скату (параллельно коньку) — 10 мм; просветы допускаются только плавно нарастающие длиной не более 1 м.
Рис. 9. Параметры, проверяемые при операционном контроле кровли из рулонных материалов:
1 - отклонение величины фактического уклона от проектного; 2 - увеличение плотности теплоизоляционного материала от принятой в проекте; 3 - величина просвета между поверхностью основания и трехметровой контрольной рейкой поперек ската; 4 - минимальные уклоны основания кровли в разжелобках; 5, 6 - отклонения в размерах наклеиваемых плитных утеплителей.
Растворитель должен быть нанесен равномерно по всей площади полотнищ. Визуальной оценкой нормального количества нанесенного растворителя может служить отсутствие потеков на полотнище после прохода наклеечной установки и сплошность смачивания поверхности. Натяжение полотнищ при их укладке на основание должно устранить остаточную волнистость и морщины на поверхности материала. Уложенное на основание полотнище после приклеивания должно прочно держаться на основании, быть без волн и вздутий. Прикатка полотнищ обеспечивает выжимание остатков воздуха из клеевого шва и создание монолитного склеивания. В случае обнаружения непроклеенных мест полотнище в этом месте прокалывают. В проколотое отверстие впрыскивают растворитель из расчета 130 г/м2 и через 7...15 мин непроклеенное место притирают. Качество наклейки отдельных слоев и всего кровельного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности. В ковре не должно быть трещин, раковин, вздутий, отслоений и других дефектов; посыпка должна быть крупнозернистая и в достаточном количестве по всей поверхности верхнего слоя кровли; края полотнищ наплавляемых материалов в местах нахлестки должны быть склеены с нижележащим слоем.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Исторически сложилось так, что большинство зданий массовой городской застройки в России имеют плоские кровли. Более того, такой тип кровельной конструкции не теряет актуальности в современном строительстве. Это связано с возможностью применения плоских кровель на зданиях любой площади, сравнительной простотой и удобством их эксплуатации.
Из нескольких типов устройства плоской кровли в нашей стране особой популярностью на протяжении многих десятилетий пользовались так называемые мягкие кровли (без цементной стяжки). Они не предназначены для интенсивной эксплуатации, но при правильном подборе материалов могут выдерживать значительные нагрузки.
Такие кровли в силу дешевизны и простоты монтажа стали активно применяться в эпоху массового строительства - ими снабжено большинство многоэтажек, построенных с 60-х по 90-е годы ХХ века, школы и детские сады, офисные здания и торговые центры. В качестве гидроизоляционного слоя здесь использовались дешевые рулонные материалы - такие, как рубероид. Однако этот материал имеет высокое водопоглощение, становится хрупким на морозе, а потому не отличается большим сроком службы. Так что общей проблемой таких кровель, и по сей день находящихся в эксплуатации, являются постоянные протечки и необходимость ремонта каждые несколько лет.
В последнее время стало очевидным, что наиболее перспективным является системный подход к обустройству мягкой кровли, при котором должна учитываться совместная работа всех элементов кровельного пирога в конкретных условиях. Использование современных рулонных материалов (полимерных мембран), долговечных теплоизоляционных плит и специального крепежа буквально дало новую жизнь этому типу кровли. Особенно эффективно, по мнению специалистов, использование кровельных систем, все компоненты которых предлагаются одним поставщиком. При условии высокого качества и взаимной совместимости компонентов, срок службы таких систем составляет не менее 25 лет, разумеется, при монтаже квалифицированными специалистами.
Практика показывает, что большинство проблем при эксплуатации плоских кровель происходит в результате неграмотного производства работ и неправильного подбора теплоизоляционных и клеящих материалов, а не из-за ошибочной конструкции самой кровли. В то же время грамотно сделанная плоская кровля будет служить в течение многих лет, существенно повысит теплозащиту и пожарную безопасность здания в целом. Современные кровельные системы дают все возможности для устройства долговечных и максимально надежных плоских кровель, а их использование позволяет не только снизить тепло- и энергопотери, но и существенно сэкономить на эксплуатации.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.
1. Бурмистров Г.Н.Кровельные материалы: учебник для ПТУ/ Бурмистров Г.Н.– 3-е изд., доп. и перераб. - М.: Стройиздат, 1990.- 176с.: ил.
2. Белевич В.Б. Кровельные работы./ Белевич В.Б. – М.: Высшая школа, 1987.-208с.: ил.
3. Веденеев Б.В. Прогрессивная технология устройства рулонных и мастичных кровель. Учеб. Пособие/ Б. В. Веденеев; М-во науки, высш. шк. и техн. политики Рос. Федерации. - Н.Новгород: Изд-во Нижегород. госуниверситета, 1992.- 58с.: ил.
4. Самодаев Е.Т. Технология кровельных работ / Самодаев Е.Т., Козловский А.С. - М.: Стройиздат, 1972. - 262с.: ил.