Реферат: Диагностика автомобилей 2

Раздел I .Проектировочная часть .

1.1 Назначение шиноремонтного участка

В шиноремонтном отделении выполняют следующие основные работы: приемку неисправных колес в сборе для перемонтажа шин и их ремонта ; мойку сушку колёс и ремонта шин; контроль годности к эксплуатации покрышек, камер ободных лент и деталей дисков колёс; сортировку их по назначению в ремонт ,на списание; ремонт шин и накачивание их воздухом , балансировку колёс хранение колёс в сборе ,выдачу исправных колёс в сборе.

1.2 Выбор исходных данных

Исходные и нормативные данные выбираются из задания па проектирование и из источника (2) стр. 14-16,18-19,24-29,таб. 2.1-2.3,2.6-2.12 и заносятся в таблицу 1.1

Таблица 1.1

№	Наименование показателя	Ед. изм	Марка п/состава
№	Наименование показателя	Ед. изм	ЗИЛ	КАМАЗ	Прицеп
1	Количество п/с,Ас	шт	95	114	95
2	Среднесуточный пробег,Lcc	км	110	120	120
3	Пробег до ТО-1,L^H ₁	км	4000	4000	4000
4	Пробег до ТО-2,L^H ₂	км	15000	15000	15000
5	Пробег до КР,L^H	км	450000	300000	250000
6	Тип дорожного покрытия, Д	км	Д₁	Д₁	Д₁
7	Тип рельефа, Р	Р₁	Р₁	Р₁
8	Условия движения	В больших городах
9	Категория условий эксплуатаций	3	3		32
10	Пробег с начала эксплуатации	L₀₂₅	L_0.5
11	Количество дней работы АТП за год,Дрг	дн	357	357		357
12	Продолжительность простоя п/с в ТО и ТР на АТП, d	дн	0,38	0,43
13	Продолжительность КР на АРЗ Дкр	дн	15	22		15

Продолжение табл.1.1

№	Наименование показателя	Ед. изм	Марка п/состава
№	Наименование показателя	Ед. изм	ЗИЛ	КАМАЗ	Прицеп
14	Коэффициенты корректирования в зависимости от:
	а) условий эксплуатации,К_1:
	- периодичность ТО		0,8	0,8	0,8
	- пробег до КР		1,2	1,2	1,2
	- удельная трудоёмкость ТР		0,8	0.8	0.8
	б) модификация п/с и организации его работы, К₂ :
	- трудоёмкость ТО и ТР		1,00	1,00	1,00
	- пробег до КР		1.00	1.00	1.00
	в) природно-климатические условий, К₃ =К` ₃ * К`` ₃
	- периодичность ТО		0.9	0.9	0.9
	-удельная трудоёмкость ТР		1.1	1.1	1.1
	-пробег до КР		0.9	0.9	0.9
	г)пробег с начала эксплуатации:
	-удельная трудоёмкость ТР, К₄ продолжительность простоя в ТО и ТР,К`₄		0.7	0.7	0.7
	Количество единиц п/с и технологически совместимых групп п/с,К₅		0.95	0.95	0.95
15	Нормативы трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава:
	- ЕО,t_EO	чел.ч	0.3	0.35	0.3
	- ТО-1,t₁	чел.ч	3.6	5.7	3.6
	- ТО-2,t₂	чел.ч	14,4	21,6	14,4
	ТР/1000км,t_TP	чел.ч	3,4	5	3,4

1.3 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР и диагностированию

1.3.1 Расчёт производственной программы всех видов обслуживания .

Производственная программа АТП по ТО – это планируемое число обслуживаний данного вида( ЕО,ТО-1,ТО-2,диагностирования) за определённый период времени(год, сутки). Число текущих ремонтов (ТР) за этот период времени не определяется, так как для ТР автомобиля, его агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности текущих ремонтных воздействий и они выполняются по потребности. Сезонные техническое обслуживание (СО) проводимое два раза в год, совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоёмкости работ и как планируемое техническое воздействие при расчёте производственной программы не предусматривается (источником 13 подразделом 113).

На действующих АТП производственная программа по каждому виду ТО и диагностированию рассчитывается на гад так называемым годовым методом, поэтому в настоящем руководстве с целью максимального приближения выполнения расчётов при курсовом проектировании к деятельности соответствующих разделов АТП рассматривается именно этот метод.

Программа является основной для расчёта годового объёма работ по ТО, ремонту и диагностированию, а также численности производства персонала по объёму проектирования.

При разномарочном парке расчёт программы ведётся для каждой принятой к расчёту модели автомобиля.

Учитывается, что ТО автопоездов производится без расцепки тягача и прицепа, расчёт производственной программы для автопоездов производится как для целой единицы аналогично расчету одиночных автомобилей.

Суточная программа поД-1 и Д-2 определяется делением годовой программы по каждому виду диагностирования на количество рабочих дней в году. Суточная программа исходным показателем для принятия решения об организации Д-1 и Д-2.

1.3.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР

Выбранные значения нормативов периодичности ТО и пробега до КР (источник (2) табл.2.1-2.3) установлены положением для определённых условий эксплуатаций.

Для конкретного АТП эти условия могу отличатся, поэтому в общем случае нормируемые пробеги L^H _КР, L^H _1, L^H ₂ корректируются при помощи коэффициентов К_1, К₂ и К₃ (табл.2.7-2.10,стр.25-27 источник(2) ), т.е.:

L^K _1,2 = L^H _1,2 *K₁ * K³ (1.1)

L_KP =L^H _KP *K₁ * K ₂ * K₃ (1.2)

где L^K _1,2 ,L_KP - скорректированные пробеги до КР и периодичность ТО, км

L^H _1,2, L^H _KP – нормируемые пробеги до КР и периодичность ТО.

Так как поставка автомобилей на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега(L_CC ) через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1 ,ТО-2 и КР должны быть кратными между собой.

После определения скорректированной периодичность ТО проверяется её кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.

Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР

Таблица 1.3

Марка

п/с

Вид ТО

и ремонт

Нормат.

Период.

км

Коэффициенты корректирования

Расчётный

пробег, км

Корректирование по кратности

Принятый пробег к расчёту, км

К₁

К₂

К₃

ЗИЛ

ЕО

110

100

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

26*110=2860

27*110=2970

2970

ТО-2

15000

08,

0,9

9600

3*2880=8640

4*2880=11520

8700

КР

450000

0,8

1,00

1.1

396000

41*9600=393600

42*9600=403200

393600

КАМАЗ

ЕО

120

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

24*120

2900

ТО-2

15000

0,8

0,9

9600

3*2880=8640

4*2880=11520

8700

КР

300000

0,8

1,00

1,1

264000

27*9600=259200

28*9600=268800

268800

Прицеп

ЕО

110

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

26*110=2860

27*110=2970

2900

ТО-2

60000

0,8

0,9

4320

1*2880=2880

5700

КР

250000

0,8

1,00

1,1

220000

50*4370=216000

51*4320=220320

220300

1.3.4 Корректирования нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР

Установленную по источнику (2) нормативную трудоёмкость работ по ТО и ТР взятые из (таб. 1.1 п.15) необходимо привести к конкретным условиям путём перемножения соответствующего значения трудоёмкости и результирующего коэффициента корректирования нормативов, который получается перемножением отдельных коэффициентов ( таб.1.1 п.14,для удельной трудоёмкости ТО и ТР, а также источник (2) п.2.25,стр29)

Корректирование нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР

Таблица 1.5

Марка п/с	Нормативная трудо- ёмкость	Обозначение принятой трудоёмкости	Коэффициенты корректирования					Принятая трудоём - кость, чел-ч
Марка п/с	Нормативная трудо- ёмкость	Обозначение принятой трудоёмкости	К1	К2	К3	К4	К5	Принятая трудоём - кость, чел-ч
ЗИЛ	t _EO =0,3	t^' _EO	-	1,0	-	-	0,95	0,29
	t ₁ =3,6	t^' ₁	-	1,0	-	-	0,95	3,42
	t ₂ =12,0	t^' ₂	-	1,0	-	-	0,95	13,68
	t _TP =3,0	t^' _ТР	1,2	1,0	0,9	0,7	0,95	2,44
КАМАЗ	t _EO =0,3	t^' _EO	-	1,0	-	-	0,95	0,33
	t ₁ =3,6	t^' ₁	-	1,0	-	-	0,95	5,42
	t ₂ =14,4	t^' ₂	-	1,0	-	-	0,95	20,52
	t _TP =3,0	t^' _ТР	1,2	1,0	0,9	0,7	0,95	3,59
Прицеп	t _EO =0,3	t^' _EO	-	1,0	-	-	00,95	0,29
	t ₁ =3,0	t^' ₁	-	1,0	-	-	0,95	3,42
	t ₂ =12,0	t^' ₂	-	1,0	-	-	0,95	13,68
	t _TP =2,0	t^' _ТР	1,2	1,0	0,9	0,7	0,95	2,44

1.3.5. Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работы АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объёмы работ по ТО и ТР (ЕО, ТО-1, ТО-2),текущему ремонту, а также объёму вспомогательных работ.

Годовой объём работ определяем произведением числа ТО на скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО:

Т_ЕОГ =∑N_EO _Г * t^' _EO (1.3)

Т_1Г =∑N_1Г * t^' ₁ (1.4)

Т_2Г =∑N_2Г * t^' ₂ (1.5)

где ∑N_EO _Г , ∑N_1Г, ∑N_2Г – годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной марки;

t^' _EO, t^' _1, t^' ₂ – соответственно скорректированная трудоёмкость ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Годовой объём работ ТР:

Т_ТРГ =(L_{Г *} t^' _ТР )/ 1000 (1.6)

где L_Г – годовой пробег автомобилей одной модели;

t^' _ТР – скорректированная трудоёмкость ТР

Годовой объём сезонного обслуживания (СО):

Т_СОГ = 2 * А_С * t^' ₂ * α (1.7)

где А_С – число единиц подвижного состава одной модели;

α – доля трудоёмкости СО в объёме работ ТО-2, значение приведены в источнике (2), п.2.112

На основании формул *(1.3)….(1.7) провёл расчёты.

1.3.6. Распределение годовой трудоёмкости по видам работ.

1.3.6.1. Распределение трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2 по видам.

Распределение провожу согласно рекомендации источника (3), табл.2.9., источника (4), табл. 10-12, источника (5), табл. 4 стр.31

Распределение трудоёмкости работ по ТО-1 и ТО-2

Таблица 1.7

Виды работ.	Модели подвижного состава						Всего
Виды работ.	%	ЗИЛ	%	К-аз	%	Пр-п	Всего
ТО-1 Общее диагностирование	8	218	8	452	8	168	838
Крепёжные	34	925	34	1922	34	714	3561
Регулировочные	11	299	11	622	11	231	1152
Смазочно-заправочные	21	572	21	1187	21	441	2200
Электротехнические	12	327	12	678	12	252	1257
По обслуживанию системы питания	5	136	5	238	5	105	524
Шинные	9	245	9	509	9	189	943
Итого:	100	2722	100	5653	100	2099	10474
ТО-2 Углублённое диагностирование	8	412	8	870	0,5	41	1323
Крепёжные	34	1749	34	3698	66	5399	10845
Регулировочные	18	962	18	1958	18	1473	4357
Смазочно-заправочные	16	823	16	1740	11	900	3463
Электротехнические	10	514	10	1088	1	82	1684
По обслуживанию системы питания	12	617	12	1305	1922
Шинные	2	103	2	218	35	286	607
Итого:	100	5144	100	10875	100	8180	24199

1.3.6.2. Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ.

Распределение провожу согласно рекомендации источника (5), табл.4, стр.31-32 и источника (3) табл.2.10, стр. 44, источника (6), стр. 181

Таблица 1.8

Распределение трудоёмкости работ по ТР

Виды работ.	Модели подвижного состава						Всего
Виды работ.	%	ЗИЛ	%	К-аз	%	Пр-п	Всего
Постовые работы Общее диагностирование.	1	85	1	163	1	10	258
Углублённое диагностирование	1	85	1	163	1	10	258
Регулировочные	1	85	1	163	1	10	258
Разборочно-сборочные	35	2963	35	5707	28	268	8938
Сварочно-жестяницкие	2	169	2	326	9	86	581
Малярные	5	423	5815	5	5	48	1286
Деревообрабатывающие	3	254	3	489	18	172	915
Итого:	48	48	63	11889
Агрегатные	20	1693	20	3261	-	-	4954
Слесарно-механические	11	931	11	1793	14	134	2858

Продолжение таблицы 1.8

Виды работ.	Модели подвижного состава						Всего
Виды работ.	%	ЗИЛ	%	К-аз	%	Пр-п	Всего
Электротехнические	6	508	6	978	2	19	1505
Аккумуляторные	1	85	1	163	-	-	248
Ремонт приборов системы питания	3	254	3	489	-	-	743
Шиномонтажные	1	85	1	163	2	19	267
Вулканизационные	1	85	1	163	2	19	267
Кузнечно-рессорные	3	254	3	489	10	96	839
Медницкие	2	169	2	326	1	10	505
Сварочные	1	85	1	163	4	38	286
Жестяницкие	1	85	1	163	1	10	258
Арматурные	1	85	1	163	1	10	258
Обойные	1	58	1	163	-	-	248
Итого:
Всего ТР:	100	8499	100	16305	100	956	25727

Доля работ в агрегатном участке составляет 70% от общей доли, и составляет 2127

1.3.7. Определение годового объёма диагностических работ.

По рекомендациям источника (13)объём работ, выполняемых при общем и углублённом диагностировании, определяется как сумма годовых объёмов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объёма контрольно-диагностических работ ТР, тогда:

объём Д-1: Т_Д-1Г = ∑ Т_1Г *К₁ + 0,5 ∑Т_ТРГ * К₁ (Тр) (1.8)

объем Д-2: Т_Д-2Г = ∑ Т_2Г *К₂ + 0,5 ∑Т_ТРГ * К₂ (Тр) (1.9)

где ∑ Т_1Г, ∑ Т_2Г, ∑Т_ТРГ - соответственно годовой объём работ ТО-1, ТО-2, ТР;

К₁ , К₂ – доля контрольно-диагностических работ в объёме соответственно ТО-1 и ТО-2 (табл. 1.7).

К₁ (Тр), К₂ (Тр) – доля контрольно-диагностических работ в объёме ТР соответственно при общем (Д-1) и углублённом (Д-2) диагностировании (табл. 1.8).

При подстановке в расчётную формулу данные из таблицы делятся на 100.

Получим:

Т_Д-1Г = 10474*0,08+0,5*25727*0,01=967

Т_Д-2Г = 24199*0,06+0,5*25727*0,0=1581

1.3.8. Определение удельной трудоёмкости работ по ТО.

Для расчёта поточных линий ТО необходимо знать удельную трудоёмкость соответствующего вида ТО. Для определения необходимо воспользоваться данными таблиц 1.4, 1.7, 1.8.

Удельной трудоёмкости работ по ТО.

Таблица 1.9

Вид воздействия	Расчётная формула	Расчёты	Удельная трудоёмкость
ТО-1	∑( Т_1Г - Т_Д-1Г ) / ∑ N₁ _Г	(10474-967)/1855	3,3
ТО-2	∑( Т_2Г - Т_Д-2Г ) / ∑ N_2Г	(24199-1581)/1495	15,1

1.4. Расчёт численности производственных рабочих.

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчёте различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное число рабочих):

Р_Т = Т_Г / Ф_Т (1.10)

где Т_Г - годовой объём работ по зоне ТО, участку диагностирования, посту диагностирования и т.д., чел.ч.

Ф_Т – годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч.

Штатное (списочное) число рабочих:

Р_Ш = Т_Г / Ф_Ш

где Ф_Ш – годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.

Значение Ф_Т и Ф_Ш можно принять по источнику (5), стр. 35, табл.6, источнику (3) стр.49 или определить расчётом.

Расчет количества постовых рабочих.

Таблица 1.10

Наименование работ и цехов.	Годовая трудоёмкость чел.ч	Годовой фонд времени час.		Расчетное количество рабочих		Принятое кол-во рабочих
Наименование работ и цехов.	Годовая трудоёмкость чел.ч	Ф_Т	Ф_Ш	Р_Т	Р_Ш	Р΄_Т	Р΄_Ш
шиноремонт	534	2070	1840	0,2	0,2
Итого:	534	Х	Х	Х	Х

1.5. Расчёт числа постов и поточных линий.

1.5.1. Расчет числа постов для зон ТО и диагностирования.

Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.

Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.

На рабочих постах выполняются основные операции технологического процесса ТО, ТР и диагностирования.

На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя и т.д.), а также работы, которые не были выполнены на рабочих постах или когда они заняты.

Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объёма работ, исключение сквозняков в зонах ТО.

Общее число постов углублённой мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углублённого диагностирования, разборочно-сборочных работ и регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле:

П_i = (T_i *K_H ) / (Д_РГ *С*Т_СМ *Р_СР * ή n) =0,21 (1.12)

где T_i – годовой объём работ данного вида, чел. ч.;534

K_H – коэффициент неравномерности загрузки постов (источник(5), приложение 2, стр.141);1,09

Д_РГ – число рабочих дней соответствующей зоны в году (табл.1.1);357

С – число смен работы в сутки;1

Т_СМ – продолжительность смены, ч. (источник (5), стр.35);8

Р_СР – принятое среднее число рабочих на одном посту (источник (5), табл. 8, стр.38);1

ή n – коэффициент использования рабочего времени поста (источник (5), табл.9, стр.39). 0,93

П_i = (534*1,09) / (357*1*8*1*0,93) =0,21

1.6. Подбор технологического оборудования, производственного инвентаря и технологической оснастки.

К технологическому оборудованию относятся стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкаф, столы), необходимые для выполнения работ по ТО , ТР и диагностированию подвижного состава.

В большинстве случаев оборудование принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощь работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

При выборе оборудования пользовался данными источника (11), табл.19 и 20, стр.24-39, а также (8), (14). Кроме этого использовал источник (3), (4), (10), (11).

Принятое оборудование заношу в таблицу по Форме .

1.7 Расчёт производственных площадей.

Площади производственных помещений определяют несколькими методами (аналитический, графический, графоаналитический.)

Площадь любой зоны ТО, участка диагностирования, или ТР, м² определяется :

F_У = К_ПЛ * ∑F_ОБ

где К_ПЛ – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения (источник (4), стр.88, (5), стр54, а также источник(14));

∑F_ОБ – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями м² .

F_У= Кпл*(Fa*П+EFоб)=54м2

Принимаю по строительским требованиям 54м2

1.8 Расчёт энергетики агрегатного цеха.

В практике проектирования к энергетике относят электроэнергию, сжатый воздух, пар и воду, идущие на производственные нужды. Определение потребности в отдельных видах применяемых сред необходимо для проектирования энергетической части проекта.

1.8.1. Годовой расход электроэнергии.

Годовой расход электроэнергии определяют по формуле:

W = ∑Р_УСТ * Ф_Д.О. * ή _З * К_СП кВт-ч

где ∑Р_УСТ – сумма установленных мощностей всех токоприёмников, 18,8 кВт;

Ф_Д.О – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч (источник (20), стр.21, табл.5)); 2070

ή _З – коэффициент загрузки оборудования (в среднем принимают равным 0,75);

К_СП – коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей (в среднем его принимаю равным 0,4).

W = 20*2100*72=3024кВТ

1. 8.3 Годовой расход сжатого воздуха.

Сжатый воздух на объектах диагностирования применяют для обдувки деталей ,для накачки шин . Потребность в сжатом воздухе определяют, исходя из расхода сж. Воздуха потребителями при непрерывной работе .

Коэффициент использования оборудования Ки == отношению числа часов работы в течении смены к общему числу часов продолжительности рабочей смены .

Годовой расход сж воздуха вычисляется по формуле:

Qсж=1.5Е* q * n * Ки * Кодн * Фдо = м2

Где 1,5 коэффициент учитывающие потери сж воздуха ;q—удельный расход сж воздуха одним потребителем при непрерывной его работе м3/ч (см . источник (20).стр.47, табл.13); n- количество одноимённых потребителей сж воздуха; Ки –коэффициент использования оборудования (см. (20), стр.47, табл.13); Кодн –коэффициент одновременности (см.(20),стр.47 )

1.8.4. Расход воды.

Воду на станциях обслуживания расходую для: мойки автомобилей и агрегатов, обезжиривание и промывки деталей, гидравлического испытания рубашек охлаждения головок и блоков на герметичность, проверка радиаторов и топливных баков, охлаждения масла и деталей при их закалке. Расход воды в электроцехе будет составлять м³ .

1.9. Основные строительные требования, планировка поста.

Широкое строительное производства потребовало стандартизации размеров строительных элементов, что основано на единой модульной системе. Размеры выпускаемых строительных элементов кратны единому модулю, равному Н – 600 мм. Применение модульной системы обеспечивает снижения числа типоразмеров конструкции, при этом размеры большинства строительных элементов кратны 10м ; 6м и в отдельных случаях 5м ; 3м. плиты межэтажных перекрытий выпускаются длиной 6м, а покрытия зданий 6м и 12м при ширине 1,5 и 3м. Фермы наиболее часто применяют длиной 18 и 24. Размеры горизонтальных несущих элементов определяют расстановку вертикальных опорных элементов – сетку колонн. Шаг сетки колонн равен длине плит, а пролёт – длине балки или фермы. Таким образом, в строительных зданиях получают очень частые сетки колонн 6х6 и 9х9. А иногда может быть увеличена сетка колонн и равняется:

12х12, 6х18, 6х24, 12х18, 12х24.

Размеры пролётов и шаг колонн, как правило, должны быть кратны 6. В виде исключения при должном при должном обосновании допускается принимать пролёт 9м. Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролёта. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролёте 6; 9 и 12 – 3,6; 4,2; 4,8.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колоны. Колоны применяют различного сечения (круглая, овальная и др.), но в основном прямоугольного – 400х400; 500х500; 500х600мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяют стеновые панели из ячеистого бетона, керамзитобетона и железобетона толщиной 400мм. В случае необходимости кирпичной кладки в зависимости от климатических условий стена имеет толщину 510 или 640мм. Толщина пе6регородок равна 200мм.

Двери в производственных помещениях имеет обычно высоту 2,4 и ширину: однопольные – 1м, двупольные – 1,5 и 2м. Двупольные двери предусматривают в помещениях, в которых производится транспортировка крупногабаритных узлов и агрегатов, или где монтируют крупногабаритное оборудование.

Количество ворот в здании для выезда / въезда/ автомобилей из помещений, расположенных на первом этаже, принимают в зависимости от количества автомобилей в помещении: до 25 – одни ворота; от 25 до 100 – двое ворот; более 100 – дополнительно одни ворота на каждые 100 автомобилей.

Размеры ворот определяют из условий высота должна превышать 0,2м, и габаритную высоту

наибольшего автомобиля АТП, а ширина – габаритную ширину наибольшего автомобиля.

1.10 .Техника безопасности.

Автомобили, по своему техническому состоянию требующие частичной или полной разборки, следует подавать на рабочие места не самоходом, а при помощи устройств, исключающих работу двигателя. Этим можно максимально уменьшить концентрацию окиси углерода и акролеина.

Наиболее целесообразно разборку и сборку автомобилей производить на рабочих местах с применением подъёмно – транспортного оборудования в виде подвесных однорельсовых путей, кран – балок, передвижных подъёмных кранов, домкратов и различных тележек с грузоподъёмными кассетами. Передвижные подъёмные краны широко применяют на автотранспортных предприятиях для подъёма отдельных частей автомобиля и агрегатов.

Козловой передвижной кран представляет собой металлические козлы установленные на поворотных вилках с колёсами на шариковых подшипниках. На поперечной балке крана подвешена таль с ручным приводом.

Консольные передвижные краны могут быть механическими или гидравлическим приводом. В консольных передвижных кранах с гидравлическим приводом жидкость в рабочий цилиндр нагнетают при помощи рукоятки, используемой также и для транспортирования крана.

Передвижные гаражные домкраты применяют для вывешивания какой – либо части автомобиля при ремонтных работах. При разборке агрегатов на детали должны применяться съёмники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивает безопасность работы, но и резко повышают производительность труда. Для безопасного подъёма и опускания агрегатов применяют различные захваты. Промышленность выпускает 300 автомобильных полноповоротных кранов грузоподъёмностью 3,5 и 10т. Они обладают приемушествами по сравнению с другими грузоподъёмными кранами: большой маневренностью и высокой скоростью передвижения.

Для устойчивости крана, особенно при работе со стрелой, расположенной поперёк пути, применяются опорные домкраты – аутригеры. Применение других опор, кроме домкратов, не разрешается.

Машинист должен установить кран на рабочем месте горизонтально или в крайнем случае с уклоном не более 2-х градусов. Если кран расположен у котлована, ямы или траншеи, он должен находиться не ближе 1м к краю.

Не разрешается поднимать груз, превышающий грузоподъёмность крана при данном вылете стрелы. Для определения грузоподъёмности у кранов имеются специальные устройства, фиксирующие вылет стрелы.