Реферат: Ремонт прерывателя-распределителя

Содержание:

Введение

1.Общая часть: 2

1.1. Что такое ремонт? Виды ремонта 3

1.2.Устройство прерывателя-распределителя 6

1.3.Ремонт прерывателя-распределителя 9

2. Расчетно-технологическая часть 12

2.1. Разработка технологического процесса восстановление корпуса прерывателя-распределителя ЗИЛ-130 12

2.2. Обоснование размера партии 13

2.3. Выбор рационального способа восстановления детали 14

2.4. Выбор оборудования для восстановления корпуса прерывателя-распределителя производится из следующих технических соображений 16

2.5. Расчет режимов обработки и норм времени 17

2.6. Техническое нормирование 18

3.Техника безопасности и основные требования ТБ 20

Заключение 23

Список используемой литературы 24

Введение.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышением эксплуатационной надежностью автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью, с другой совершенствование методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширение строительства и улучшением качества дорог.

Существенное значение для решения проблемы управлением техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в технически исправном состоянии.

Знание закономерности изменение параметров технического состояния узлов, и агрегатов автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля и в процессе эксплуатации, т.е. поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказа и неисправности была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит в предупреждении возникновения отказов и неисправности, а ремонта в их устранении.

1.Общая часть.

1.1.Что такое ремонт? Виды ремонта.

На долю автомобильного транспорта в Республике Казахстан приходиться свыше 2/3 перевозимых грузов. Такое массовое использование автомобилей объясняется тем, что они могут доставлять пассажиров и грузы от места отравления до места назначения без пересадки и перегрузки, что определило их широкое применение в промышленных и сельскохозяйственных работах.

В Казахстане предусмотрено дальнейшее развитие автомобильного транспорта и автомобильной промышленности, повышение удельного веса в составе автомобильного парка республики автомобилей большой грузоподъемности и автомобильных поездов, а также малотоннажных автомобилей и автобусов, расширение строительства и реконструкции автомобильных дорог. Намечен рост в 1,6 раза грузооборота автомобильного транспорта общего пользования и пассажирооборота автобусного транспорта.

В процессе работы узлы и агрегаты автомобиля постепенно изнашиваются, в результате чего изменяются его эксплутационные качества: увеличиваются зазоры между деталями, повышается расход эксплуатационных материалов, таких как топливо, масла, вода и т.п.; и ухудшается ходовые качества.

Техническое обслуживание удается уменьшить износ деталей и продлевает срок службы агрегатов и узлов автомобиля. Но техническое обслуживание не может устранить неисправности автомобиля и его приходиться ремонтировать, т.е. восстанавливать его эксплуатационные параметры детали. Ремонт автомобиля является устранение неисправности и восстановление работоспособности автомобиля.

ля восстановления автомобиля изношенные детали заменяют новыми или отремонтированными.

Ремонт автомобиля делят на два вида ремонта:

1. Текущий ремонт.

2. Капитальный ремонт.

Текущий ремонт производиться тогда когда возникает устранение неисправности в процессе эксплуатации автомобиля и заменой или восстановлением деталей.

Текущий ремонт автомобилей производят автотранспортные предприятия своими силами. Для этого в производственных помещениях предприятия выделяют зону или участок текущего ремонта. Во избежание простоя автомобилей предприятие выполняют текущий ремонт в меж сменное время, при этом применяют различные формы организации работ: создают специализированные или комплексные бригады, используют агрегатно-участковую структуру производственных подразделений и др.

Капитальный ремонт автомобиля должен восстановить его техническое состояние в соответствии с условиями ремонта. Капитальный ремонт производиться в установленный для него межремонтный пробег до следующего капитального ремонта.

Капитальный ремонт автомобиля могут производить авторемонтные заводы или мастерские.

Ремонт автомобиля проводят по определенному процессу, обеспечивающему последовательность выполнения работ. Перед разборкой автомобиля подвергают тщательной наружной мойке. Разбирают автомобиль на агрегаты и узлы поточным методом. Снимают платформу кабину, а затем разбирают автомобиль на агрегаты. Агрегаты поступают на мойку, затем детали отправляются в соответствующие ремонтные цеха или участки для ремонта их.

Вместе с текущим ремонтом и капитальным в авто-предприятиях нередко возникает необходимость проведения средних ремонтов, связанных с достаточно большими трудозатратами, но с меньшими чем капитальный ремонт. Под средним ремонтом обычно подразумевают ремонт сцепления со снятием дисков, ремонт коробки переключения передач, ремонт главных передач, ведущих мостов и т.д.

1.2.Устройство прерывателя-распределителя.

Прерыватель-распределитель служит для прерывания тока в первичной

цепи катушки зажигания, распределения высокого напряжения по цилиндрам

двигателя и изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты

вращения коленчатого вала и нагрузки двигателя. Прерыватель-распределитель представляет собой устройство, состоящее из следующих конструктивных узлов: прерывателя, распределителя, центробежного регулятора, вакуумного регулятора, октан-корректора, конденсатора.

В чугунном корпусе на двух медно-графитовых втулках вращается ведущий валик. Втулки смазываются через колпачковую масленку, ввернутую в корпус распределителя. На верхний конец валика надета втулка с восьмигранным кулачком, которая смазывается с помощью фильца.

В корпусе неподвижно установлена опорная пластина прерывателя, в которой укреплена наружная обойма шарикового подшипника. На внутреннюю обойму подшипника напрессована пластина, на которой смонтированы прерыватель и устройство для регулировки зазора между контактами. Пластина может поворачиваться вокруг оси кулачка тягой вакуумного регулятора. Мягким канатиком пластина электрически связана с корпусом распределителя для защиты шарикового подшипника от прохождения через него тока на «массу», что предохраняет смазку подшипника от разрушения. На пластине установлен фильц смазки кулачка. Сверху кулачка установлен ротор.

Корпус распределителя закрыт карболитовои крышкой, имеющей высоковольтные выводы к свечам по числу цилиндров двигателя, и в центре ввод для крепления провода высокого напряжения от катушки зажигания. Через контактный уголек 8 и пластину ротора высокое напряжение распределяется по свечам в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя.

Центробежный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя. На ведущем валике закреплена пластина с осями грузиков. Грузики 2 связаны между собой пружинами. На каждом грузике имеется штифт, входящий в прорези пластины 3, укрепленной на втулке кулачка. Привод кулачка осуществляется от валика 4 через ось грузика. С увеличением числа оборотов грузики под действием центробежных сил расходятся, штифты, двигаясь в пазах пластины 3, поворачивают ее и связанный с ней кулачок в сторону вращения ведущего валика. В результате кулачок раньше размыкает контакты прерывателя и угол опережения зажигания увеличивается.

Вакуумный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от нагрузки двигателя. Вакуумный регулятор обеспечивает также снижение расхода топлива, особенно при работе двигателя на малых и средних нагрузках. Вакуумный регулятор работает независимо от центробежного регулятора.

Полость вакуумного регулятора, в которой размещена пружина, соединена трубкой со смесительной камерой карбюратора над дроссельной заслонкой и уплотнена прокладкой. Полость вакуумного регулятора с левой стороны диафрагмы сообщается с атмосферой.

К диафрагме прикреплена тяга. Она связана шарниром с подвижной пластиной, на которой установлен прерыватель. При уменьшении нагрузки двигателя дроссельная заслонка прикрывается и разрежение в месте подсоединения трубки вакуумного регулятора, а следовательно, и в полости с правой стороны диафрагмы увеличивается. Под действием разрежения диафрагма, преодолевая усилие пружины 6, перемещается и тягой поворачивает подвижную пластину вместе с прерывателем навстречу вращению кулачка. Угол опережения зажигания увеличивается.

С увеличением нагрузки двигателя дроссельная заслонка открывается, разрежение в правой полости регулятора уменьшается, и пружина 6 перемещает влево диафрагму и связанную с ней тягу. Тяга поворачивает подвижную пластину и прерыватель в направлении вращения кулачка, уменьшая таким образом угол опережения зажигания.

Кривая показывает изменение угла опережения зажигания, создаваемое центробежным регулятором в зависимости от частоты вращения коленчатого вала. Характеристики вакуумного регулятора (кривые 2) приведены для частичных значений номинальной нагрузки двигателя. При полной нагрузке двигателя вакуумный регулятор не работает.

Октан-корректор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от октанового числа топлива.

Октан-корректором изменяют угол опережения зажигания на ± 12° по углу поворота коленчатого вала. Одно деление шкалы октан-корректора соответствует изменению угла опережения зажигания на 4° по углу поворота коленчатого вала. Угол опережения зажигания регулируют с помощью октан-корректора поворотом корпуса прерывателя-распределителя относительно ведущего валика. Для этого отпускают крепящие болты и вращением регулировочных гаек поворачивают корпус прерывателя-распределителя в ту или иную сторону. Окончив регулировку, закрепляют крепящие болты и регулировочные гайки.

Три описанных устройства по регулировке угла опережения зажигания действуют независимо на различные элементы в конструкции прерывателя-распределителя, а именно: центробежный регулятор поворачивает кулачок прерывателя, вакуумный регулятор-прерыватель и октан-корректор — корпус прерывателя-распределителя.

1.3.Ремонт прерывателя-распределителя

1.3.Ремонт прерывателя-распределителя

Неисправности прерывателя-распределителя зажигания зависят от ряда причин. Они бывают:

· механические: слабая блокировка (опережение нарушается); износ кулачка (часто неравномерный); осевой люфт; заедание подвижных пластин прерывателя; лопнула пружина рычага прерывателя; заедание инерционных грузиков, износ пружин и т. д.;

· из-за перебоев в искрообразовании: лопнула крышка распределителя или появилась трещина; износ контактного уголька; плохая изоляция между винтом и конденсатором;

· из-за плохого ухода: изношена фибровая подушечка подвижного контакта прерывателя;

· из-за недостаточной смазки кулачка: наличие влаги внутри корпуса прерывателя-распределителя.

В системе зажигания могут быть следующие основные неисправности:

— перебои в отдельных цилиндрах вследствие неисправности свечи зажигания, нарушения контакта в первичной цепи, неправильного зазора между контактами или обгорания контактов прерывателя;

— отсутствие искры - во всех свечах вследствие замыкания в первичной цепи, неисправности конденсатора или катушки зажигания.

Неисправность свечи определяют на работающем двигателе на малых оборотах путем поочередного, выключения свечей. Если при выключенной свече двигатель уменьшает обороты — свеча работает, а если работа -двигателя не изменяется — свеча неисправна. Неисправную свечу необходимо снять, прочистить и отрегулировать зазор или заменить новой.

Разрегулированные и обгоревшие контакты прерывателя необходимо зачистить надфилем или абразивной пластинкой и отрегулировать зазор. Для регулировки зазора следует поставить кон­такты на разрыв, ослабить стопорный винт пластины неподвижного контакта, поворотом эксцентрика установить нужный зазор и закрепить пластину. Величина зазора проверяется щупом, он должен быть 0,35—0,45 мм.

Неисправность в первичной цепи при полном отсутствии искры может быть следствием обрыва цепи или неисправности изоляции рычажка подвижного контакта и замыкания на массу. Не­исправный рычажок необходимо заменить, разрыв первичной цепи восстановить. Отсутствие искры при исправной первичной цепи может быть следствием неисправного конденсатора или ка­тушки зажигания. Для выяснения причины сначала заменяют конденсатор и, если неисправность не устраняется, заменяют катушку зажигания.

Неисправности системы зажигания автомобилей

2. Расчетно-технологическая часть.

2.1. Разработка технологического процесса восстановление корпуса прерывателя-распределителя ЗИЛ-130

Исходные данные:

Корпус прерывателя-распределителя изготавливается из чугуна СЧ 18-36, твердость НВ 121-123.

Данная деталь работает при знакопеременных нагрузках, при не большом трении-скольжения, в условиях консистентной смазки, принимает на себя нагрузки биения.

Корпус крерывателя-распределителя относится к первому классу точности восстановления.

Наблюдаемые дефекты различного рода: трещины, сколы, износы резьбовых отверстий и повреждений, износ внутренней поверхности корпуса (под втулками).

Возможные способы восстановления корпуса прерывателя-распределителя: электродуговая сварка, постановки вертелей, аргонодуговая сварка, нарезание резьбы под ремонтный размер, механическая обработка под ремонтный размер или дополнительные детали, растачивание под дополнительные детали, металлизация, осталивание, железнение, хромирование.

2.2. Обоснование размера партии.

В условиях серийного ремонта размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых деталях по следующей формуле:

Х = N * K_p * m / 12

X = 1460 * 0,3 * 1 / 12 = 36

N – производственная программа полнокомплектных капитальных ремонтов в год.

K_p – коэффициент ремонта данной детали.

m – число одноименных деталей в автомобиле.

2.3. Выбор рационального способа восстановления детали.

Выбор способа восстановления производятся по трем критериям:

1. Применимости;

2. Долговечности;

3. Экономичности;

Для восстановления по применимости корпуса прерывателя-распределителя могут быть применимы:

1. Автоматическая наплавка корпуса прерывателя-распределителя высокоуглеродистой проволокой 2 класса под легирующим флюсом с последующим шлифованием.

2. Вибродуговая наплавка.

3. Восстановления металлизацией.

4. Наплавка проволокой, высокотемпературный отпуск, проточка корпуса прерывателя-распределителя, закалка токами высокой частоты, шлифование.

5. Электролитически осталить корпус прерывателя-распределителя в горячем хлористом электролите с последующим шлифованием.

6. Восстановления хромированием.

Способы ремонта корпуса прерывателя-распределителя металлизацией и вибродуговой наплавкой невозможны по условиям работы детали, ее конструктивным особенностям и как не обеспечивающие требуемого качества. Таким образом по первому критерию оказалось четыре способа ремонта автоматическая наплавка под флюсом, хромирование, наплавка проволокой и осталивание.

По критерию долговечности определяют работоспособность восстанавливаемой детали, которой должна удовлетворять требуемому значению коэффициента долговечности не ниже 0,85.

автоматическая наплавка под флюсом = 0,89

наплавка проволокой = 0,80

осталивание = 0,91

хромирование = 1,72

По второму критерию оказалось долговечным три способа автоматическая наплавка под флюсом, хромирование и осталивание.

По критерию экономичности определяет стоимость восстановления детали, не более 35

автоматическая наплавка под флюсом =36,7

осталивание = 30,2

хромирование =88,5

По этому критерию экономичным будет способ восстановление - осталивание.

2.4. Выбор оборудования для восстановления корпуса прерывателя-распределителя производится из следующих технических соображений:

1. Аноды – изготовленные из стали 20 цилиндрической формы.

2. Электролитическая ванна с ёмкостью электролита 5 литров, так как габариты корпуса прерывателя-распределителя диаметром ø87мм, длина 150мм, S=13050мм.

3. Станок сверлильный В 32 ГА с максимальным диаметром зажимом детали ø90мм, так как корпус прерывателя-распределителя диаметром ø87мм и хорошо зажимает корпус в данном станке.

2.5. Расчет режимов обработки и норм времени.

Определить режимы резанья при растачивании на сверлильном станке В 32 ГА изношенного отверстия внутри корпуса под втулки прерывателя-распределителя автомобиля ЗИЛ-130.

1. Глубина резанья.

t=(D-d)/2=(16-15)/2=0,5 мм

D- диаметр расточного отверстия ø16 мм.

d- диаметр до растачивания ø15 мм.

2. Длина рабочего хода.

L_р.х =l_рез +у=25+5=30 мм

l_рез - длина обрабатываемой поверхности 25 мм.

3. Стойкость резца по нормативам τ=100 мм.

4. Подача по паспорту станка S_g =15 мм/об.

5. Рекомендуемая по нормативам скорость резанья.

V _р = V _τ *К₁ *К₂ *К₃ =15*1,0*1,0*1,0=15 м/мин

V _τ =15 м/мин

К₁ =1,0- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента.

К₂ =1,0- коэффициент, зависящий от марки твёрдого сплава.

К₃ =1,0- коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

6. Теоретическая частота вращения шпинделя.

n_τ =1000* V _р /(π*D)=1000*15/(3,14*16)=310 об/мин.

Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения n_ф =260 об/мин.

7. Фактическая скорость резания V _ф =π*D* n_ф /1000=3,14*16*260/1000=208 м/мин.

8. Условие резанья.

Р_z =P_{z табл} *К₁ *К₂ =250*1,4*1,25=435 Н.

P_{z табл} =250 Н (принимаем по нормативам).

К₁ =1,4- коэффициент, зависящий от переднего угла сверла.

К₂ =1,25- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки.

9. Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учётом К.П.Д. станка η=0,8).

N_аф =P_z =V _ф /(60*102*η)=43,5*208/(60*102*0,8)=1,8 кВт.

Что допустимо по паспорту станка (N_ст =3 кВт).

10. Коэффициент использования оборудования по мощности.

Η_m =N_аф /N_ст =1,8/3=0,6

2.6. Техническое нормирование.

При техническом нормировании определяется время (в минутах):

Основное, вспомогательное, оперативное, дополнительное, штучное, штучно-калькуляционное.

1. Основное время для работ по разворачиванию внутренней поверхности корпуса прерывателя-распределителя.

t_o =L_p.x *i/(n*S)=25*3/(310*0,021)=12 мин.

L_{p . x} - длина рабочего хода сверла (мм).

i- число проходов.

n- частота вращения детали (об/мин).

S- подача инструмента за один оборот детали (мм/об).

2. Вспомогательное время.

T_в.с =t_в.у +t_во +t_вз =2+3+1=6 мин.

t_в.у - вспомогательное время установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке).

t_во - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач).

t_вз - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

3. Операционное время – это сумма основного и вспомогательного времени:

t_оп =t_о +t_вс =12+6=18 мин.

4. Дополнительное время задаётся в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

t_д =t_оп *К₁ /100=18*8/100=1,44 мин.

К₁ - отношение дополнительного времени к оперативному.

%- (в зависимости от вида обработки К₁ =6÷9).

5. Штучное время.

Т_шт =t_о +t_вс +t_д =12+6+1,44=19 мин.

6. Техническая норма времени (штучно-калькуляционное время).

Т_н =Т_шт +t_в.з /n_пр =19+7/36=19,2 мин.

t_вз - подготовительно-заключительное время.

n_пр - число деталей в партии.

3.Техника безопасности и основные требования ТБ .

В данном предприятии техника безопасности поставлена следующим образом:

В предприятии существует отдел ТБ и БДД, который несет ответственность за технику безопасности и безопасность дорожного движения.

Каждый принятый сотрудник проходит инструктаж по ТБ и пожарной безопасности. Проводится инструктажи один раз в год работающего персонала, а также один раз полгода сотрудников занимающих профессии повышенной опасности, например такие, как элекро–газосварщик, кузнецы, маляры, аккумуляторщики, тельферисты и т.п.

Также в предприятии на участках имеются вывешенные инструктажи, такие как по безопасности при выполнении работ, личной безопасности сотрудника, инструкция по выполнению работ.

В каждом боксе предприятия имеются противопожарные щиты и ящики с песком.

В целом ТБ на предприятии поставлена хорошо и выполняется в соответствии с правилами, нормами и законами РК.

- у участка, где производится разборка, обязательно дол­жны быть прочные несгораемые стены. Полы — ровные (без порогов), гладкие, но не скользкие, удароустойчивые, не впи­тывающая нефтепродукты поверхность. Полы следует сис­тематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать белой краской;

- оборудование должно быть расставлено с соблюдени­ем необходимых разрывов;

- не допускается скопления на участке большого коли­чества агрегатов и деталей;

- запрещается загромождать проходы, проезды и подхо­ды к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

- для создания условий и обеспечения электробезопас­ности производственное помещение обязательно должно быть окольцовано шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами;

- все корпусы электродвигателей, а также металличес­кие части оборудования, которые периодически оказывается под напряжением, непременно должны быть занулены или заземлены;

- переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.) обязательно выдаются, если переносной элек­троинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В;

- при перерыве в подаче электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления;

- при работе пневматическим инструментом его во вре­мя работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус;

- при неисправности пневмоинструмент обязательно от­ключают от воздухопровода, вставляют и вынимают рабо­чий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Не допускаются изломы, разрывы, потертости, порезы шланга, а также следует избегать его натяжения, петления и перекручивания. Следует избегать попадания на шланг мас­ла и других нефтепродуктов, которое нежелательно, так как может привести к его повреждениям. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после зак­рытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмиро­вать;

- разбирать агрегаты, имеющие пружины, разрешается
только на специальных стендах или при помощи приспособ­лений, обеспечивающих безопасную работу;

- при выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку,

на прессах, непременно прессы следует снабжать защитны­ми решетками;

- освещенность рабочих мест искусственным светом
обязательно должно соответствовать для работ средней точ­ности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники не должны давали качающихся теней. Они обязательно должны быть прочно укреплены.

Заключение

При создании данной работы потребовалось немало времени, что бы провести расчеты и найти дополнительную информацию. Данная информация является немало важной для нас, так как тема, которая раскрыта здесь – охватывает большие масштабы. В работе указанны основные неисправности системы зажигания и методы их ремонта. Представлена разработка технологического процесса восстановление корпуса прерывателя-распределителя. Произведены расчеты по наиболее эффективному методу восстановления корпуса прерывателя-распределителя. Также определены основные правила техники безопасности и требования ТБ. Материалы данной работы можно использовать при выполнении ремонта системы зажигания.

Список используемой литературы

1. АЛ. Газарян. Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт, 1989. — 255 с.

2. А.Т. Долженков, ГЛ. Золотарев, И.С. Левитский, В.М. Саньков. Ремонтное дело: Учебник для авторемонтных специаль­ностей техникумов. — М.: Государственное издательство сель­скохозяйственной литературы, 1956. — 560 с.

3. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и дви­гателей: Учебник для студ. средн. проф. учебных заведений. —
М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. — 496 с.

4. Под редакцией М.М. Шахнеса. Оборудование для ремонта
автомобилей. Справочник. — М.: Транспорт, 1978. — 384 с.

5. А.Ф. Мащенко, В.И. Медведков. Техническое обслуживание
автомобилей. — М.: Воениздат, 1957. — 146 е.

6. Г.В. Мотовилин, М.Л. Масино, О.С. Суворов. Автомобильные
материалы. Справочник. — М.: Транспорт, 1989. — 464 с.

7. И.В. Беляев. 10000 советов автомобилистам. — Мн.: Совре­менный литератор, 2000. — 464 с.