Реферат: Разработка технологического процесса ремонта ведомого диска сцепления автомобиля ЗИЛ-130

Департамент образования ХМАО-Югры

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Политехнический колледж»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине: «Ремонт автомобилей»

На тему: разработка технологического процесса ремонта ведомого диска сцепления автомобиля ЗИЛ-130

Выполнил студент:

Проверил преподаватель:

г. Ханты-Мансийск 2011г.

Содержание

.

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт - важнейшая отрасль народного хозяйства.

Наряду с другими видами транспорта он, обеспечивает нормальное производство и обращение продукции в промышленности и сельском хозяйстве, нужды капитального строительства, удовлетворяет потребности населения в перевозках и способствует укреплению мощи вооруженных сил.

Автомобильный транспорт перевозит более 3/4 (около 80%)всех грузов. Основные преимущества автомобильного транспорта: меньшие капиталовложение в организацию перевозок, большая маневренность транспортных средств и возможность перевозок непосредственно от пункта отправления в пункт назначения без дополнительных перегрузок, значительная скорость доставки грузов и пассажиров, сравнительно невысокая стоимость перевозок.

Себестоимость деталей автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60...70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления ведомого диска сцепления автомобиля ЗИЛ-130 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

1.Величина производственной партии деталей

X=N*Kp*m / 12

X=1250* 0,6*1/ 12=62

где: N - производственная программа ремонта автомобилей в год (указано в задании);

Кр – коэффициент ремонта детали (принять равным 0,2-0,6);

m – число одноимённых деталей в автомобиле.

Т_н = Т_шт +

где: Т_шт – штучное время (мин);

Т_П-З – подготовительно-заключительное время (мин).

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОССТАНОЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

2.1. Ремонтный чертеж детали.

2.2 Карта технических требований на дефектацию детали

2.3. Характеристика детали и условие ее работы

Класс данной детали (ведомый диск сципления) - «Диски с гладкими поверхностями».

К диски с гладкими поверхностями относятся детали с отношением их высоты к наименьшего диаметру не менее 0,5.

Деталь изготовлена из стали 50.

В процессе эксплуатации ведомый диск сципления подвергается механическим нагрузкам и для них основными видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характерезуються следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды.

Основные дефекты, характерные для ведомого диска сципления – износ фрикционных накладок; износ впадины шлицев ступицы по толщине.

2.4 Выбор способов восстановления.

Возможные дефекты:

1.Обломы и трещины на деталях диска

2.Износ фрикционных накладок

3.Износ отверстия под ступицу

4.Износ впадины шлицев ступицы по толщине

5.Ослабление заклепок крепления ступицы

6.Ослабление заклепок диска и гасителя крутительных колебаний

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

- браковать

По дефекту 2:

- замена накладок

По дефекту 3:

- вибродуговая наплавка

- наплавка в среде угликислом газа

- под флюсом

По дефекту 4:

- Наплавка в угликислом газе

- Вибродуговая наплавка

По дефекту 5:

- Замена заклепок

По дефекту 6:

- Замена заклепок

2.5 Схема технологического процесса

2.6 План технологических операций

2. 7 Маршрутная карта

3.1. Описание конструкции приспособления для ремонта детали.

1 - рукоятка;

2 - губки для правки.

3.2. Инструкция по применению приспособления.

4. Организация рабочего места, техника безопасности и охрана труда при ремонте детали.

Электросварочные работы.

На автотранспортных предприятиях при ремонте деталей применяют различные способы сварки: электродуговую ручную, полу автоматическую и автоматическую, наплавку обычны или трубчатым электродом, электроимпульсную наплавку.

Правилами техники безопасности предусматривается выполнение электросварочных работ в специальных кабинах. Их обычно устраивают у темной стены размерами от 1,5Х 1,5 до 2,5х2,5 м. Высота стен кабины 1,8 м, для вентиляции стены не доводят до пола на 25 см, полы в кабинах должны быть изготовлены из кирпича или бетона. Стены кабины окрашивают снаружи темной краской, а внутри - матовой, содержащей окись цинка (цинковые белила). Эта краска рассеивает световой поток и в то же время интенсивно поглощает ультрафиолетовые лучи. Стол электросварщика покрывают стальной или чугунной плитой.

Расстояние между столом электросварщикам стеной кабины должно быть не менее 0,8 м. Сварочный генератор стараются разместить как можно ближе к столу сварщика, обычно на расстоянии 150 -200 мм.

Для электродуговой сварки используют переменный и постоянный токи. Для сварки металла постоянным током применяют генераторы, в которых при коротких замыканиях напряжение автоматически падает.

При проектировании и организации сварочного отделения должны быть обеспечены проходы и проезды шириной соответственно 1,0~1,5 м и 2,5 м. Высота сварочного помещения выбирается равной 4,5-6,0 м.

Для создания здоровых условий труда сварщиков должна быть предусмотрена обще обменная приточно-вытяжная и местная вытяжная вентиляция. Температура в помещении сварочного отделения должна быть не ниже 12-15°С.

Нередко электросварщику приходится работать на открытом воздухе. В этом случае должны быть предусмотрены для защиты от осадков, ветра и солнца палатки, зонты или навесы из тканей, пропитанных огнестойким составом, а для защиты от излучений сварочной дуги требуется устанавливать ширмы высотой не менее1,2 м.

При выполнении электросварочных работ излучаются невидимые ультрафиолетовые лучи, оказывающие вредное действие на сетчатую и роговую оболочки глаз. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век слезотечение, светобоязнь, воспаление глаз. В таких случаях рекомендуется немедленно обратиться к врачу. Первая помощь состоит в обеспечении полного покоя для глаз, прикладывании холодных примочек, нахождении в затемненном помещении. Инфракрасные (невидимые) лучи, испускаемые электрической дугой, вызывают при длительном действии более серьезные заболевания глаз.

Для предохранения глаз сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки и шлемы с защитными стеклами. Их изготовляют из фибры черного матового цвета. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут хорошо защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.

Защитные стекла (светофильтры) имеют различную прозрачность. Наиболее темное стекло марки З<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.

При сварке образуется также пыль от окисления паров металла. Установлено, что около факела сварочной дуги количество пыли может достигать, 100 мг в 1 м3 воздуха. Предельно допустимая концентрация пыли в сварочных помещениях 3 мг на 1 м3. Кроме окислов азота, при сварке образуется окись углерода, содержание которой по санитарным нормам не должно превышать 10-20 мг в 1 мЗ воздуха.

Для удаления .вредных газов, (окислов меди, марганца, фтористых соединений и пр.) и пыли над постоянными местами сварки необходимо устраивать местные отсосы с установкой вентиляционных зонтов.

Предельное напряжение холостого хода при сварке не должно превышать 70 В. Особенно опасно пораже­ние током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, Haxoдящимися под напряжением по отношению к электродержателю. Токоведущие части должны быть хорошо изолированы, а их корпуса заземлены. Сварщик должен располагаться внутри резервуара на резиновом коврике и надевать на голову резиновый шлем.

К выполнению сварочных работ допускаются лица не моложе18 лет, выдержавшие соответствующие испытания и получившие удостоверение квалификационной комиссии.

Запрещается выполнять сварочные работы на расстоянии менее 5 м от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.).

Если электросварщик работает вместе с газосварщиком, то во избежание взрыва смеси ацетилена с воздухом электросварочные работы можно выполнят на расстоянии не менее 10 м от ацетиленового генератора.

Качество ручной электросварки зависит от квалификации сварщика, что является основным ее недостатком. За последнее время на автотранспортных предприятиях широко используются автоматическая и полуавтоматическая сварки.

При полуавтоматической сварке обычно механизируют одну из операций, причем при сварке металлическим электродом механизируют подачу электродной проволоки в зону дуги.

Автоматическая сварка под флюсом разработана в 1939-1940 гг.

Электрическая дуга горит между металлом детали и голой электродной проволокой , которая подается в зону дуги сварочной головкой. Питание дуги может осуществляться переменным током от сварочного трансформатора или постоянным током от сварочного генератора. Электрод передвигается при помощи самоходного привода стенда вдоль детали. Дуга. горит под слоем гранулированного флюса, который из бункера засыпается перед дугой. Флюс почти полностью изолирует дугу от влияния воздуха. При сварке часть флюса расплавляется и при остывании образует корку 6 которая равномерно покрывает сварочный шов.

Автоматическая сварка дает высокое качество, повышает производительность труда и значительно облегчает труд сварщика.

При автоматической электродуговой сварке металл плавится под слоем флюса, не оказывая вредного влияния на глаза сварщика и окружающих рабочих. Выделение пыли при этом снижается, использование не обмазанных голых электродов исключает опасность отравления. Однако даже при этом методе бывают случаи прорыва дуги через слой флюса с разбрызгиванием расплавленного электрода и горячего шлака, поэтому для предохранения от ожогов сварщик обязан работать в спецодежде и предохранительных очках.

Электроимпульсная наплавка заключается в том, что к наплавленной поверхности вращающейся детали подается электродная проволока которая постоянно вибрирует и, касаясь поверхности детали, под действием электрического тока оплавляется. Расплавленный металл электрода переносится на поверхность детали. В зону плавления электрода и на поверхность наплавляемой детали подаются охлаждающая жидкость, защитный газ или флюс. Плавление металла и электрический разряд происходят в жидкости под флюсом или среде защитного газа.

Основные правила техники безопасности при электроимпульсной наплавке сводятся к следующему.

Токарный станок, распределительный шкаф, электродвигатель подающего механизма, а также электродвигатель генератора или выпрямитель должны быть заземлены. Около установки необходимо иметь деревянную решетку или резиновый коврик. Дотрагиваться до рубильников и выключателей мокрыми руками не разрешается.

Во время работы на щите должны обязательно гореть сигнальная лампа и быть установлен общий рубильник для отключения всех электрических частей установки. Не разрешается устанавливать детали на станок и снимать их со станка при включенном рубильнике.

Для защиты глаз от лучей сварочной дуги сварщик обязан пользоваться щитком или очками с защитными стеклами (светофильтрами) ЭС различной прозрачности. Для защиты от металлических брызг и жидкости на суппорте станка должен быть установлен съемный или открывающийся кожух.

Не разрешается держать на ,станке ,обтирочные концы, бумагу и легковоспламеняющиеся материалы.

СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ.

При слесарных работах особое внимание следует уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасности работы.

Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию. Для защиты людей, находящихся вблизи, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала верстаки следует оборудовать предохранительными сетками высотой не менее 750 мм, Слесарный инструмент должен храниться в ящиках верстака, а для переноски его рабочим должен выдаваться переносный инструментальный ящик или сумка. Для хранения использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с плотными крышками. Ручной слесарный инструмент должен быть в исправном состоянии. Выбраковывают его так же, как и приспособления, не реже 1 раза в месяц в соответствии с установленным графиком.

Молотки и кувалды должны удовлетворять следующим требованиям:

бойки должны иметь гладкую, слегка выпуклую, не косую и не сбитую, без сколов, выбоин и трещин поверхность; деревянные рукоятки должны быть гладкими и изготовлены из древесины твердых и вязких пород (дуб, береза, кизил, бук, граб, рябина), в поперечном сечении иметь овальную форму и несколько утолщаться к свободному концу для самозаклинивания в руке при взмахах и ударах; инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен за ершенными металлическими клиньями; ось рукоятки должна располагаться под прямым углом к продольной оси инструмента; длина рукоятки слесарного молотка должна быть 300-400 мм, а кувалды 450-900 мм в зависимости от массы инструмента.

Зубила, крейцмейсель, бородки, керны, просечки должны иметь длину не менее 150 мм и не должны иметь скошенных или сбитых затылков, трещин, заусенцев, вмятин, выбоин и наклепа. При работе с зубилами, крейцмейселями и другими ударными инструментами, используемыми для рубки металла, расклепки рам, рабочие должны быть обеспечены защитными очками с небьющимися стеклами или с защитной сеткой.

Ножовки, отвертки, напильники, шаберы и другие инструменты, имеющие заостренные хвостовики, должны быть с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с гладкой и ровной поверхностью. Длина ручек должна быть не менее 150 мм. Ручку стягивают металлическими бандажными кольцами.

Гаечные ключи строго подбирают по размерам гаек и болтов. Они не должны иметь выработки зева, трещин, забоин и заусенцев, непараллельность губок. Запрещается отвертывание гаек ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями гайки и губками ключа, а также УДЛИИЯТЬ рукоятки ключей путем присоединения другого ключа или трубы. Раздвижные ключи не должны иметь зазора в Подвижных частях.

Острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукояток, трещин и заусенцев. Губки острогубцев должны быть острыми, без повреждений, а губки плоскогубцев иметь несработанную насечку. Слесарные тиски должны иметь исправный зажимной винт и губки с нес­работанной насечкой.

Перед началом работы пневматическим ручным инструментом следует проверить надежность соединения шлангов с инструментом, исправность шлангов и рабочего органа. В местах присоединения шлангов не должен проходить воздух. Шланги должны крепиться к штуцерам и ниппелям при помощи стяжных хомутиков и зажимов, но не проволокой. Непосредственно перед присоединением шланг следует продуть для удаления загрязнений. При этом струю воздуха направляют вверх. Подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение. Холостая работа инструмента разрешается только для его опробования перед началом работы и при его ремонте. Соединять и разъединять шланги можно только после отключения подачи воздуха. При работе запрещается: направлять струю сжатого воздуха на людей; перелом, спутывание и пересечение шлангов с электросварочными проводами и газосварочными шлангами, с канатами, а также обматывание шлангами людей и оборудования. При перерывах в работе в случае обрыва шланга или в случае возникновения какой-либо неисправности следует немедленно отключить инструмент, перекрыв вентиль на воздушной магистрали. Пневматические инструменты (клепальные и рубильные молотки, сверлильные и шлифовальные машинки) должны быть оборудованы глушителями шума и выпуска сжатого воздуха'. 'Лица, работающие с пневматическим инструментом; должны быть обеспечены виброизолирующими рукавицами и специальной обувью.

Электроинструмент (гайко и шпильковерты, шлифовальные и полировальные машины, резьбонарезатели) должен храниться в инструментальной и выдаваться рабочему только после предварительной проверки совместно с защитными приспособлениями (резиновыми перчатка­ми, ковриками, диэлектрическими галошами). Эксплуатировать допускается только электроинструмент с исправной изоляцией токоведущих частей. Электроинструмент в металлическом корпусе должен быть оборудован заземляющим устройством. В помещениях с условиями работы без повышенной опасности разрешается применять электроинструмент напряжением не выше 220 В. В помещениях с условиями работы с повышенной опасностью и вне помещений должен использоваться электроинструмент напряжением не выше 42 В. Если мощность электро­инструмента напряжением 42 В недостаточна, работать можно электро­инструментом, напряжением до 220 В включительно, предусмотрев при этом защитно-отключающее устройство или надежное заземление корпу­са электроинструмента с обязательным использованием защитных средств. В особо опасных условиях работы (внутри металлических резервуаров, котлов), разрешается пользоваться электроинструментом только напряжением до 42 В включительно с обязательным применением защитных средств. При использовании электроинструмента с двойной изоляцией (корпус выполнен из диэлектрических материалов) заземление или зануление запрещается, а применение защитных средств необязательно. Присоединять электроинструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Специально выделенное лицо, имеющее квалификационную группу по технике безопасности не ниже III, проверяет состояние изоляции проводов и защитного заземления электроинструмента не реже 1 раза в 6 мес.

При работе с электроинструментом запрещается: держать его за провод или рабочий орган; вставлять или вынимать рабочий орган до полной остановки двигателя; работать на высоте с переносной лестницы; подключаться к сети путем скручивания проводов; снимать защитные кожуха; работать на открытом месте под дождем или при снегопаде. Во время работы необходимо следить за тем, чтобы соединительные провода не касались горячих, влажных и масляных поверхностей. В перерывах и при выключении тока в питающей электро­сети электроинструмент необходимо отсоединять от сети. Пользоваться электроинструментом разрешается лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

5.Заключение

В результате разработки технологического процесса ведомогодиска сцепления автомобиля ЗиЛ-130 выполнены работы по восстановлению детали в соответствии с современными техническими требованиями. Соблюдена вся технология ремонта детали которая обеспечивает долговечность, износостойкость детали на весь межремонтный пробег агрегата.

6.Список литературы

1) Ремонт автомобилей и двигателей В. И. Карагодин Н. Н. Митрохин

2) Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бедарев

3) Охрана труда на АТП А. И. Салов.

4) Практика осталивания деталей машин по усовершенствованной технологии. И.И. Неклюдов.