Курсовая работа: Расчёт показателей транспортного процесса перевозки штучных грузов

Федеральное Агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования

Тверской государственный технический университет

Кафедра “Автомобильный транспорт”

Курсоваяработа

по дисциплине ”Грузоведение” на тему ”Расчёт показателей

транспортного процесса перевозки штучных грузов”

Вариант №17

Выполнил: Шепелёв Д.С.

Специальность: 190701-ОПУТ

Обозначение работы: КР-ОПУТ-0609-ДО Проверил: Афанасьева Н.В. Подпись: ______________

Тверь, 2008 г.

Содержание:

1. Введение …..….…………………………………………………………..…стр.3

2. Исходные данные …………………………………………………………..стр.3

3. Характеристика грузов ………….………………………………………….стр.4

3.1 Сыр плавленый ……………….…………………………………………стр.4

3.2 Средства пеномоющие …………………………………………….…....стр.9

3.3 Брус…………………..…………………………………………………стр.12

4. Формирование укрупненных партий груза, пакетирование и

контейнеризация……………………………………………………………....стр.21

4.1 Сыр плавленый ………………………………………………………. .стр.21

4.2 Средства пеномоющие………………………………………………....стр.22

4.3 Брус………………………………………………………………………стр.24

5. Выбор подвижного состава и размещение груза на АТС……………….стр.24

5.1 Сыр плавленый ……………………...…………………………………стр.25

5.2 Средства пеномоющие…………………………………………………стр.25

5.3 Брус…………………………..…………………………………………стр.26

6. Определение расчетно-суточных объемов перевозок для каждого вида

груза…………………………………………..………………………………..стр.26

6.1 Сыр плавленый………..…………………………………….…………стр.26

6.2 Средства пеномоющие………..……………………………………….стр.27

6.3 Брус………………………….…………………………………….……стр.27

7. Выбор погрузочно-разгрузочных средств и расчет их необходимого

количества……………………………………………………………………..стр.27

7.1 Сыр плавленый ……...………………………………………………..стр.28

7.2 Средства пеномоющие…………………………………………..……стр.29

7.3 Брус………………………….………………………………………….стр31

8. Расчет необходимого количества АТС для заданного объема перевозок

груза……………………………………………………………………..……..стр.32 8.1 Сыр плавленый …………………………………………………....…стр.32

8.2 Средства пеномоющие……………….…………………..……………стр.33

8.3. Брус ……………………………………………………...…………….стр.34

9. Расчет необходимого количества средств пакетирования и контейнеризации для заданного объема перевозок груза………………………..…………стр.35

9.1 Определение списочного парка средств пакетирования……….…..стр.36

9.1.1Сыр плавленый………………………………………………..…….стр.36

9.1.2Средства пеномоющие ………………………………………….…….стр.37

9.2 Определение потребного количества контейнеров…………….……...стр.39

10.Таблица результатов расчета показателей транспортного процесса по

каждому виду груза. ……………………………………………………..стр.41

11.Рисунки

12.Список используемых источников для выполнения курсовой

работы………………………………………………………………………...стр.42 Введение:

Целью курсовой работы по дисциплине "Грузоведение" на тему "Расчет показателей транспортного процесса перевозки штучных грузов" является закрепление теоретического материала и приобретение практических навыков по формированию укрупненных партий грузов, подбору средств пакетирования и контейнеризации, погрузочно-разгрузочных механизмов и автотранспортных средств (АТС) и расчету их количества для заданного объема перевозки груза.

2.Исходные данные.

2.1 Сыр плавленый в картонных коробках.

-габариты……………………………………………………..(380*253*200) мм

-масса брутто………………………………………….…………………….15 кг

-масса тары………………………………………………………………….0,4 кг

-годовой объём перевозок…………………………………………………35000 т

-размер отправки……………………………………………….……………..5 т

-расстояние перевозки груза………………………………….……………..60 км

2.2 Средства пеномоющие (коробки).

-габариты……………………………………………………….(400*380*350) мм

-объёмная масса…………………………………………………………..0,6 т м / ³

-масса тары…………………………………………………………………...0,2 кг

-годовой объём перевозок груза…………………………………..………50000 т -размер отправки……………………………………………………………...…6 т

-расстояние перевозки груза………..……………………………………….75 км

2.3 Брус.

- габариты:

-толщина………………………………………………...…60 мм

-ширина…………………………………………………...100 мм

-длина……………………………………………………4000 мм

-масса 1 м ³ …………………………………………...…………………..827 пихта

-годовой объём перевозок ……………………………………………….71000 т

-размер отправки…………………………………………………………….7,9 т

-расстояние перевозки……………………………………………………….59 км

Режим работы базы (ГО) с 8-00 до 17-00

Коэффициент интенсивности использования ПРМ: 0,8 Коэффициент суточной неравномерности: к _н =1,16

Среднетехническая скорость движения: 42 км/ч

Средняя продолжительность нахождения средств пакетирования: ГО-1,3 сут., ГП-1,1 сут

Средняя продолжительность нахождения контейнеров: ГО-1 сут; ГП-0,6 сут.

Число рабочих дней в году: 260

3.Характеристика грузов.

В данном разделе необходимо указать ассортимент груза данного вида, физико-химические и технические параметры, ориентировочные габариты и массу, класс груза, применение в производстве или в быту, общие требования к упаковке, маркировке, хранению и перевозке груза, норм естественной убыли.

3.1 Сыр плавленый

Сыр плавленый в картонных коробках:

Габариты…………………………………………………..380*253*200 мм

Масса брутто……………………………………………….15,0 кг

Масса тары……………………………………………………0,4 кг

Масса нетто…………………………………………………….14,6 кг

Плавленый сыр - питательный молочный продукт, ценность которого обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, их хорошей сбалансированностью, а также витаминов, солей кальция и фосфора, крайне необходимых для нормальной жизнедеятельности организма человека. Плавленые сыры вырабатывают из различных сычужных сыров, сыров для плавления, творога, масла коровьего и других молочных продуктов с применением разнообразных наполнителей и специй. Плавление сырной массы достигается путем тепловой обработки при температуре 75-95С с применением солей плавителей. Производство плавленых сыров - сравнительно молодая отрасль сыродельной промышленности. Плавленый сыр - молочный продукт, который вырабатывается из сычужных сыров, сыров для плавления, творога, масла и других молочных продуктов с добавлением специй и наполнителей путем плавления сырной массы при температуре 75-95° С.

Основным сырьём для плавленых сыров является обезжиренные сыры, доля которых составляет 60-70%.

Увеличение производства и потребление плавленого сыра обусловлено преимуществами этого продукта: такие сыры выдерживают более длительное хранение в обычных условиях, значительно транспортабельны и могут резервироваться благодаря тепловой обработки в процессе плавления и соответствующей упаковке. Кроме того, у них отсутствует корка, они красочно оформлены, а расфасовка мелкими порциями удобна для торговли и потребления. Ассортимент плавленых сыров разнообразен т.к. при их выработке применяют различные наполнители и специи. В зависимости от технологии выработки и химического состава плавленые сыры подразделяют на ряд групп:

• Ломтевые.

Вырабатывают из сычужных сыров (50-70%) с добавлением других молочных продуктов. Вкус этих сыров выраженный сырный. Консистенция пластинчатая, слегка упругая. Сыр хорошо режется на ломтики. Выпускают сыры в расфасовке брикетами по 30, 62,5 и 100г.

• Колбасные.

Вырабатывают на основе нежирных сыров с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов (творог, масло, сухое молоко, сыворотка сгущенная и сухая и др.). Вкус сыров обусловлен копчением и внесенными наполнителями (тмин, перец). Консистенция в меру плотная, слега упругая. Сыр легко нарезается ножом на ломтики. Плавленые колбасные сыры фасуют в виде батонов диаметром 6-8 см, массой до 3 кг.

• Пастообразные.

Сыры данной группы характеризуются высоким содержанием жира и выраженным сырным вкусом или вкусом наполнителя. Большинство сыров фасуют в полистироловые коробочки и стаканчики массой нетто 100-200 г. Некоторые виды можно фасовать брикетами в фольге.

• Сладкие .

При выработке этих сыров вносят свекловичный сахар и наполнители (мед, орехи, какао, коже, плодово-ягодные эссенции, цикорий, сиропы, соки и проч.), которые и придают сырам своеобразный вкус и запах. Консистенция сладких сыров - от ломтевой до пастообразной. Фасуют сладкие сыры в основном в фольгу, некоторые виды - в полистироловые стаканчики и коробочки.

Технология производства плавленых сыров

Технологический процесс выработки плавленых сыров складывается из следующих операций: подбор сырья для плавления, обработка, измельчение, составление смеси, внесение солей-плавителей, созревание сырной массы, плавление, фасовка плавленых сыров, охлаждение и хранение плавленых сыров.

Подбор сырья для плавления.

От правильного подбора продуктов зависят вкус и запах, консистенция готового сыра и продолжительность его хранения. В качестве сырья используют натуральный сыр, нежирный сыр, быстросозреваюшую сырную массу, брынзу, творог, сухое и цельное молоко, сметану, масло и пр. Чтобы получить сыр определённого вкуса и запаха, необходимо обеспечить среднюю зрелость сыра, поэтому на основании органолептических показателей и данных лабораторных анализов подбирают смесь недозрелых и перезрелых сыров. При правильном подборе сырья ослабляются или вовсе устраняются отдельные пороки вкуса и запаха сыров.

Обработка сырья.

Цель обработки жирных и обезжиренных сыров - освобождение головок сыра от парафина, тщательная зачистка коркового слоя, срезание сырного теста во всех трещинах и углублениях. Снятие парафина и мойка головок сыра могут быть осуществлены на поточных линиях.

Измельчение сырья.

Для ускорения проникновения соли-плавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешивания составных частей смеси сырьё измельчают. Сырную массу и другие компоненты (брынзу, творог) измельчают на частицы, диаметром 5-8 мм на волчках. Для выполнения этой операции рекомендуется использовать куттера различной производительности от 150 кг/час до 2 000 кг/час.

Дальнейшее измельчение сырной массы до частиц размером 3-5 мм в поперечнике может быть достигнуто в коллоидной мельнице производительностью от 450 до 2 000 кг/час.

Составление смеси.

Смесь отдельных измельчённых видов сырья составляют для придания готовому продукту определённого вкуса, запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавления и, главное, обеспечения стандартного состава плавленого сыра.

Зрелость сыра в большей степени влияет на качество готового продукта и на способность сырной массы к плавлению. Перезрелые сыры из-за большого содержания растворимых форм белков плавят при меньшем количестве солиплавителя или вовсе без неё. Недозрелый сыр, творог, брынзу без солиплавителя не плавят. Кроме того, консистенция готового продукта, выработанного из недозрелых сыров, обычно твёрдых, упругая. Лучше всего для плавления использовать сыры в возрасте 2-3 месяцев или подбирать сырьё различной степени зрелости.

Кроме зрелости исходного сырья, необходимо учитывать его активную кислотность. Твёрдые сыры плавятся при рН 5.2-5.5, сыры с повышенной кислотностью - при Н 5.6-5.8. Для этого к сырам повышенной кислотности добавляют свежий творог, который снижает активную кислотность и улучшает вкус плавленого сыра.

Внесение солей-плавителей.

Соли-плавители вносят в сырную массу для резкого повышения её рН, частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной смеси. В качестве солей-плавителей используют двухосновный фосфорнокислый натрий, лимоннокислый натрий, пирофосфот натрия, метафосфат натрия и пр. Лучшим плавителем считается лимоннокислый натрий. Соль-плавитель подбирают в зависимости от активной кислотности сыра. Количество соли-плавителя обычно составляют для зрелых сыров 3-4% динатрий фосфата и 2-3% лимоннокислокого натрия. Соль вносят в виде раствора в количестве 8-12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного сырья.

Созревание сырной массы.

Цель созревания (выдерживание сырной массы и соли-плавителя перед плавлением) - обеспечить равномерное плавление, улучшить консистенцию готового продукта и снизить расход соли-плавителя. Для созревания используют тележки или металлические баки. Продолжительность выдерживания 1-3 ч в зависимости от зрелости исходной массы.

Плавление сырной массы.

Это основной этап в технологии производства плавленого сыра. Качество продукта зависит от температуры, продолжительности плавления и интенсивности вымешивания сырной массы.

Для плавления можно использовать плавитель вместимостью 100 л. Продолжительность плавления 15-25 мин. Чем меньше продолжительность теплового воздействия, тем лучше сохраняются первоначальный вкус и запах плавленого сыра. Наоборот, если у исходного сырья имеются пороки вкуса и запаха, которые в процессе плавления могут быть удалены, продолжительность плавления сырной массы увеличивается.

Расплавленную массу температурой 82-85'С выгружают из плавителя в тележки или приёмную ванну. Если расплавленную сырную массу выгружают в тележки, то их транспортируют к бункеру фасовочного автомата вручную. На механизированных предприятиях расплавленную сырную массу от приёмной ванны к фасовочному автомату подают насосом.

Фасовка плавленых сыров.

Плавленые сыры фасуют в расплавленном виде в полистироловые стаканчики.

Охлаждение и хранение плавленых сыров.

Сыры охлаждают в основном на специальных стеллажах. Такой способ является одним из самых простых способов снижения температуры плавленого сыра. Для этого сыр, уложенный на полках стеллажа, помещают в помещение при температуре 20-25'С, где выдерживают 16-20 часов. Затем сыр направляют в камеры хранения. Сыр хранят при 5-8°С в течение 3-6 месяцев. Относительная влажность воздуха в холодильных камерах поддерживают ниже 80% (чтобы исключить плесневение сыра).Плавленые сыры обладают следующими свойствами: упругость, пластичность, твёрдость, вязкость.

Хранение сыров.

Заводы плавленых сыров работают с одинаковой нагрузкой в течение всего года,а предприятия, вырабатывающие сырьё для них сырьё - сезонные. Поэтому необходимо создавать запасы сырья в месяцы его максимальной выработки и хранить в специальных складах.Идеальными условиями для хранения сыра являются:

-постоянная температура от 6 до 8 С градусов

-постоянный уровень влажности около 90 процентов

-проветриваемое помещение

Слишком низкая температура хранения убивает сыр а слишком высокая - убивает его структуру. Аналогичным образом и влажность плохо влияет на сыр: слишком высокая вызывает его порчу, а слишком низкая - высушивает. Склады должны иметь несколько камер для отдельных видов сырья. Не допускается совместное хранение плесневелого сыра с сырьём, которое легко подвергается плесневению в период хранения.

Расфасовка сыров .

Плавленые сыры расфасовывают в горячем жидком состоянии порциями массой от 1 кг до 30 кг. Расфасованные порции упаковывают в пакеты различной формы, приготовленные из алюминиевой фольги обычно толщиной 0,017 мм.

Упаковка.

Различают внутреннюю упаковку (фольга, искусственные оболочки, консервные банки, аллюминевые тубы и тубы из пластических масс), торговую, придающую сырам красивый товарный вид(коробки различной формы и из различного материала), и транспортную, которая защищает плавленый сыр от повреждения и загрязнения при перевозке с предприятий на холодильники или в места потребления. Внутренняя упаковка сыров служит основной защитой плавленых сыров и непосредственно соприкасается с сырами, поэтому в ней не должно содержаться веществ, вредных для здоровья человека и отрицательно влияющих на вкус и запах сыра. Материалы, из которых изготавливается внутренняя упаковка, должны быть прочными, лёгкими, не подвергающиеся внешнему воздействию и не должны вступать в реакцию с составными частям сыра. Металлические консервные банки используют при упаковке стерилизованного и пастеризированного сыров. Для упаковки некоторых видов сыров применяют алюминиевые тубы или туб из полиэтилена высокого давления нестабилизированного.

Стеклянные банки предназначены для герметичной упаковки сыров к обеду. В коробке должны находиться сыры одного вида и жирности, сорта, рецептуры, однородной расфасовки и формы в количестве от 5 до 20 кг. Для сыров брусковой формы тары выкладываются внутри обёрточной бумагой , между рядами прокладывают листы обычной бумаги.

Ящики для упаковки плавленых сыров должны быть изготовлены из сухой чистой древесины. Доски должны быть оструганы с обеих сторон. Упаковка сыра в грязную, сырую тару не допускается. На каждую коробку и ящик сыром и на каждый сырок наклеиваются этикетки с указанием вида продукции. Допускается упаковка сыра в картонную тару. После упаковки в ящики плавленый сыр сдаётся на склад готовой продукции, где хранится не более двух суток при температуре 8-10С, а затем отправляется на холодильник или в торговую сеть.

Плавленые сыры хранят на складах, торговых базах и холодильниках упакованные в ящики, уложенные в штабеля.

Маркировка.

На каждой упаковке должна быт нанесена: дата выработки( число, месяц),номер варки сыра, и производственная марка состоящая из следующих обозначений:

-массовая доля жира в сухом веществе в процентах;

-номер предприятия-изготовителя;

-сокращённого наименования области( края, республики), в котором находится предприятие(условные обозначения, утверждённые в установленном порядке)

Производственная маркировка наносится на упаковку несмываемой безвредной краской, разрешённой Министерством здравоохранения РФ, с помощью штампеля.

3.2 Средства пеномоющие.

Средства пеномоющие(коробки):

Габариты……………………………………………………400×380×350мм

Объёмная масса……………………………………………..r = 0,6 т м / ³

Масса тары…………………………………. ………………. 0,2 кг Представляют собой сложные смеси органических и неорганических веществ. Они состоят из :

- органических поверхностно-активных веществ (ПАВ) – основного моющего компонента, их доля – 1525%, самый простой пример ПАВ – мыло. Задача ПАВ состоит в смачивании загрязненной ткани моющим раствором и ослаблении связи загрязнения и ткани. Более того, ПАВ должны удерживать удаленные частички грязи в растворе, препятствуя их повторному осаждению на ткань.

- триполифосфата натрия – добавок, способствующих смягчению воды, - натриевой соли - ресорбента, предотвращающего повторного осаждения загрязнений на ткань в процессе стирки,

- сульфата натрия- электролита, повышающего моющую способность. -фосфаты,устраняют жесткость воды, усиливая тем самым действие ПАВ и повышая эффективность стирального порошка. Кроме этого, фосфаты обеспечивают мягкость тканей после стирки и защищают спираль стиральной машины от накипи. Учитывая перечисленные выше функции фосфатов, можно сказать, что они являются наиболее важными компонентами моющего средства. К сожалению, фосфаты обладают одним недостатком – вредят окружающей среде, попадая в естественные водоемы. Альтернатива фосфатам – экологически безвредные цеолиты, но их нерастворимые в воде частички могут оставаться после стирки на ткани, делая ее грубой, или осаждаться в канализационных трубах, забивая их. -оптические отбеливатели, создают иллюзию белоснежности белья. Частички отбеливателя являются люминесцентными красителями, они осаждаются на ткани во время стирки. Поглощая из спектра падающего света ультрафиолетовые лучи, они переизлучают их в виде синего и голубого цвета, что и обеспечивает эффект белизны. На самом деле ткань белее не становится, это лишь радующий глаз оптический обман.

-энзимы, (или биодобавки, или ферменты) – это биологически активные вещества, которые способствуют удалению органического загрязнения. Щелочные протеазы расщепляют белковые загрязнения, амилазы – крахмальные, липазы – жировые. Энзимы целлюлазы освежают цвет и предотвращают появление катышков, кератиназы способствуют удалению остатков отвержденного белка. Как правило, в состав стирального порошка входит комбинация этих энзимов, и они усиливают действие друг друга. Порошок с энзимами – это хороший дорогой порошок. Напомним, что большинство энзимов эффективны при температуре 40600 С и лишь некоторые при 800 С, поэтому использовать стиральный порошок с биодо67 68 бавками при высокой температуре, например, при кипячении, просто бессмысленно.

-кислородосодержащие отбеливатели,(или химический) отбеливатель способствуют удалению пятен растительного происхождения (фрукты, вино, чай, трава). Кромеэтого, отбеливает и освежает ткани.

Кислородосодержащие отбеливатели эффективны при температуре выше 600 С, потому что именно с этой температуры начинается интенсивное выделение активного кислорода. Возможность использовать порошок с кислородосодержащим отбеливателем и при более низкой температуре дает вводимый в состав порошка активатор химического отбеливателя ТАЕД -отдушки, ароматизаторы и отдушки выполняют две функции: нейтрализуют неприятный запах, выделяющийся при стирке грязного белья, и придают свежесть выстиранному белью, если не считать привлекательность запаха при покупке этого порошка в магазине. На качество стирки они никоим образом не влияют, и надписи типа "Морозная свежесть" или "С ароматом лимона" на упаковке порошка не говорят о том, что порошок стал лучше, просто означают наличие отдушки Ассортимент.

Наиболее распространены у нас порошкообразные моющие средства. Эти моющие средства высокоэффективны для стирки большей части вещей ежедневного пользования (постельное белье, одежда и т.д.). Порошкообразные моющие средства подвергаются грануляции. Это необходимо для снижения их пыления и удобства в использовании. Для изделий из деликатных тканей, шелка и шерсти рекомендуется использовать жидкие моющие средства. Они имеют специальный состав (например, средства для стирки шерсти не содержат энзимов, т.к. последние повреждают хрупкие волокна шерсти), пониженный уровень pH и обеспечивают более бережное отношение к тканям, особенно окрашенным. Жидкие моющие средства также могут быть эффективны при стирке слабозагрязненного белья. А вот использовать такие моющие средства для стирки сильнозагрязненного белья бесполезно, с этим они не справятся. Еще один вид пеномоющих моющих средств – таблетки. Они бывают однослойные быстрорастворимые или многослойные с регулируемой скоростью растворения слоев. Во втором случае активные вещества включаются в работу по очереди: сначала энзимы (30400 С), затем кислородосодержащие отбеливатели (600 С). Основное отличие этих моющих средств – удобство и экономичность дозирования (12 таблетки в зависимости от степени загрязнения).

Пеномоющие средства наряду с высокой моющей способностью должны характеризоваться высокой биоразлагаемостью в водоёмах, высокой экономичностью производства и потребления, хорошим товарным видом и стабильностью качественных показателей, нетоксичностью для людей , животных и водных организмов.

Выполнение этих многообразных требований к моющим средствам достигается путём подбора компонентов моющего средства, производимого на основании физико-химических свойств каждого компонента и их совместимости. Во всех странах мира преобладает производство порошкообразныхсредств.

В настоящее время в мире производят моющие средства широкого ассортимента. Основными факторами, оказывающими влияние на объём производства и потребление, а так же на ассортимент является: удорожание энергии, изменение цен на сырьё, охрана окружающей среды, развитие бытовой техники для стирки и обработки сырья.

Упаковка. Порошкообразные пеномоющие средства для реализации в розничную продажу расфасовываются в картонных коробках вместимостью 1,1 л, массой нетто от 350 до 600 г, так же применяют коробки и других размеров. Хранение.

Порошкообразные пеномоющие средства хранят на закрытых складах с соблюдение определенного влажностного режима.

Для принятия ванн, мытья тела и волос представляют собой жидкие ароматизированные препараты, изготовляемые на основе поверхностноактивных веществ и других полезных компонентов и добавок. В состав этих препаратов входят различные растительные экстракты и эфирные масла, оказывающие тонизирующее действие, снимающие усталость, освежающие кожу. Они образуют сильную и устойчивую пену в воде любой жёсткости, обладают высокой моющей эффективностью.

3.3 Брус. Брус:

Габариты:

толщина…………………………………………… 60 мм ширина……………………………………………..100 мм длина………………………………………………4000 мм масса 1м ³ ……………………………………………827 пихта

Пиленой продукцией (пилопродукцией) – называется продукция, полученная в результате продольного деления брёвен на части и продольного и поперечного раскроя полученных частей.Толщина — размер, определяемый расстоянием между пластями в установленном для измерения месте и в направлении, перпендикулярном пластям. Ширина — размер, определяемый расстоянием между кромками в установленном для измерения месте ив направлении, перпендикулярном продольной оси пиломатериала. Длина — размер, определяемый как кратчайшее расстояние между торцами, опиленными перпендикулярно (в пределах допусков) продольной оси пиломатериала.

По геометрической форме и размерам поперечного сечения пиломатериалы подразделяются на брусья, бруски, доски, шпалы и заготовки. Шпалы относятся к пиленым изделиям.

Брусья - пиломатериалы шириной и толщиной более 100 мм. По числу пропиленных сторон брусья могут быть двухкантными ,трехканатными и четырехкантными.

Бруски - обрезной пиломатериал толщиной до 100 мм, у которого ширина меньше двойной толщины.

Доски -пиломатериалы толщиной до 100 мм, у которых ширина более двойной толщины.

Пиломатериалы хвойных пород (ГОСТ-8486-86*Е) изготавливают из древесины сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Длина пиломатериалов хвойных пород от 1,0 до 6,5 м с градацией 0,25 м.

Качество пиломатериалов зависит от наличия пороков, шероховатости поверхности и ряда других факторов. В соответствии с ГОСТом 8486-86*Е доски и бруски делят на пять сортов (отборный, 1, 2, 3 и 4); брусья - на четыре сорта (1, 2, 3 и 4). Для строительства используют пиломатериалы 1, 2 и 3 сортов.

Пиломатериалы отборного сорта используют в целом виде и раскроя на крупные заготовки, предназначенные для деталей обшивки и связей в специальном судостроении (с дополнительным; требованиями), для отдельных наиболее ответственных и нагруженных деталей сельскохозяйственных машин, решеток бортов грузовых автомобилей, изготовления сидений в пассажирском вагоностроении (сосна, лиственница).

Пиломатериалы 1 сорта используют в целом виде и для раскроя на крупные заготовки, предназначенные для ответственных деталей, а также в строительстве, в специальном судостроении и автомобилестроении (на продольные и поперечные балки кузовов автомобилей), в вагоностроении (тонкая обшивка стен, доски для обшивки дверей, доски продольных и поперечных бортов платформ, доски верхнего пола пассажирских вагонов), а также для раскроя на заготовки 1, 2 групп качества менее крупных размеров и другие детали.

Пиломатериалы 2 сорта используют в целом виде и для раскроя на крупные заготовки, предназначенные для массовых изделий, в деревообработке для изготовления мебели, а также в строительстве (доски настилов, детали окон и дверей), автостроении.

Пиломатериалы 3 сорта применяют в целом виде и для раскроя на заготовки, предназначенные для изготовления массовых, менее нагруженных деталей и изделий, использования в строительстве и для раскроя на мелкие заготовки более высокого качества.

Пиломатериалы 4 сорта используют для изготовления малоответственных деталей в строительстве и раскроя на мелкие заготовки и тару.

Технические требования

1) Брусья должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться из древесины сосны, ели, пихты, лиственницы и березы.

Один комплект должен состоять из брусьев одной породы древесины. Еловые и пихтовые брусья могут входить в один комплект.

2) Влажность древесины брусьев не нормируется.

3) Качество древесины брусьев должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

1. Пороки древесины, не упомянутые в настоящем стандарте, допускаются. 2. Одновременное наличие в брусе метиковой и морозной трещин не допускается.

4) Пласти бруса должны быть взаимно параллельны. Боковые стороны в обрезных брусьях должны быть взаимно параллельны и перпендикулярны к пластям. Скос пропила по всей толщине бруса допускается не более 10 мм.

Непараллельность пластей и боковых сторон в обрезных брусьях допускается по нормам предельных отклонений по толщине и ширине бруса.

5) Торцы брусьев должны быть опилены перпендикулярно к продольной оси бруса. Скос пропила по толщине и ширине бруса допускается не более 20 мм.

6) Непропиленные поверхности брусьев и обзольные участки обрезных брусьев должны быть очищены от коры и луба. Сучки должны быть обрублены, а ребристая закомелистость опилена заподлицо с поверхностями бруса. Заделка пороков древесины не допускается

Транспортировка.

Пиломатериалы транспортируют железнодорожным, автомобильным и водным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорте. Пиломатериалы транспортируют в пакетах или непакетированном виде. Пакетируют с использований многооборотных стропов по ГОСТ-14110-80.На транспортные средства укладывают штабелями. Штабеля формируют из отдельных брёвен или пакетов. При транспортировки в открытых АТС, они должны быть защищены от атмосферных осадков и загрязнений.

Пиломатериалы (доски, брусья) длиной от 3 м и более должны

формироваться в блок-пакеты и блок-комплекты шириной 1,35 м, высотой

1,3 м, массой 6 т и обвязываться двумя стропами типа ПС-01 грузоподъемностью не менее 3 т каждый.

Пиломатериалы длиной до 3 м необходимо формировать в блок-пакеты и блок-комплекты шириной 1,25 м, высотой 1,2 м, массой до 6 т и обвязывать стропами типа ПС-02.

Короткомерные материалы (шпалы, тарные дощечки) длиной от 1 до 3м следует формировать в блок-пакеты и блок-комплекты сечением 2,8 X 1,4 м и обвязывать стропами типа ПС-03.

Правила приемки

Приемку брусьев производят партиями. Партией считают количество комплектов брусьев одной породы, оформленных одним документом о качестве, содержащим:

1)тип комплекта; тип и вид брусьев;

2)породу древесины;

3)количество комплектов брусьев в партии;

4)результаты испытаний;

5)обозначение настоящего стандарта.

Допускается предъявлять к приемке партии, в которых еловые и пихтовые брусья входят в один комплект. Проверку брусьев по размерам, порокам древесины, дефектам обработки и влажности проводят на всех брусьях партии

Методы контроля

1) Определение и измерение пороков древесины и дефектов обработки - по

ГОСТ 2140-81.

2) Размеры брусьев проверяют поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 или металлической рулеткой РЗЖ 2-го класса по ГОСТ 7502-89, длинной не менее

5 м. Допускается проверять размеры поперечного сечения брусьев металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

3) Ширина пластей брусьев должна измеряться в самом узком месте на участке длиной 400 мм, отстоящем на расстоянии 350 мм. от вершинного торца

4) Определение влажности древесины брусьев - по ГОСТ 16588-91.

Хранение.

Площадки для хранения лесных материалов следует располагать на необводненных участках местности. Их следует тщательно спланировать, очистить от растительности, а зимой от снега, уплотнить и покрыть тонким слоем негашеной извести. Не допускается выравнивание площадок опилками, корой и другими отходами древесины.

На складах необходимо устраивать временные дороги с покрытием и без покрытия, в зависимости от срока службы склада, с гравийно-песчаным или щебеночным основанием. При надобности следует устраивать канавы для отвода дождевых и паводковых вод. Ширину подъездных дорог и углы их поворотов следует принимать исходя из технических характеристик применяемых транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, но не менее 3 м, ширину проходов между штабелями не менее 1 м. Площадка должна быть, освещена, ограждена, иметь сторожевую охрану, и оборудована средствами пожаротушения.

Завоз и приемка древесины, зараженной грибками, на склады и строительные площадки запрещается. Транспортные средства, в которых ранее перемещался зараженный грибками лес, перед погрузкой здоровой древесины необходимо тщательно очистить от щепы и мусора; в них необходимо провести дезинфекцию 3% раствором антисептика. Лесоматериалы, хранящиеся на складе, необходимо систематически осматривать, не реже одного раза в месяц. При обнаружении на древесине грибков или налетов плесени штабеля следует перебрать, пораженные лесоматериалы удалить, а площадку, где хранились материалы, продезинфицировать в соответствии с требованиями ГОСТ.

Правильное хранение пиломатериалов (ГОСТ 3808.1—80* и ГОСТ 7319-80*) должно обеспечивать предохранение древесины от поражения грибами и насекомыми, от растрескивания и коробления. В процессе хранения пиломатериалов на открытом воздухе осуществляется их атмосферная сушка практически до транспортной влажности (22%). Одновременное решение задач по хранению и сушке - обязательное условие сохранения качества древесины. Кроме этого атмосферной сушки в ряде случаев оказывается достаточно, чтобы использовать древесину по назначению, например для конструкций, эксплуатируемых на открытом воздухе. Применение атмосферной сушки в сочетании с последующей камерной позволяет снизить ее стоимость и получить высококачественный материал требуемой влажности и с допустимыми величинами внутренних напряжений. Пиломатериалы хранят и сушат в штабелях. Штабель пиломатериалов должен быть выложен правильной геометрической формы — боковые и торцовые поверхности должны быть строго вертикальны. Средние размеры штабеля: ширина 1,8-2,4 м, высота 2,6-5м, длина 6,5-6,8 м. Штабели укладывают на фундаментах из железобетонных, бетонных и деревянных опор и балок. Деревянные элементы фундаментов должны быть антисептированы. Высота фундамента должна быть не менее 50 см.

Штабели пиломатериалов бывают рядовые и пакетные. При укладке пиломатериалов в рядовые штабели учитывают размерно-качественные группы, сорта, породы и приемы раскладки.

При укладке для сушки пиломатериалы хвойных пород условно разделяют на три группы.

Пиломатериалы первой группы укладывают в штабели на сухие антисептированные про кладки-рейки сечением 25x40 мм. Крайние прокладки кладут заподлицо с торцами досок или брусков.

Пиломатериалы второй группы укладывают в штабели на прокладки из тех же досок, при этом торцы должны быть убраны в штабель с глубоким потаем. Пиломатериалы третьей группы укладывают в штабели на прокладки из тех же досок и брусков, при этом крайние прокладки располагают заподлицо с торцами досок и брусков. При укладке пиломатериалов в штабель должны соблюдаться размеры промежутков (шпаций) с целью улучшения проветривания штабеля и испарения влаги. Для равномерного высыхания пиломатериалов и лучшей вентиляции посередине штабеля оставляют вертикальный канал шириной 40—60 см (в зависимости от времени года). В горизонтальном направлении движение воздуха происходит под действием ветра по каналам в штабеле, устраиваемым на высоте 1 и 2 м от нижнего ряда пиломатериалов.

При длительном хранении лесоматериалы необходимо укладывать и сортировать в соответствии с ГОСТ, при этом необходимо соблюдать следующие требования и правила:

1)круглые лесоматериалы хранить в штабелях , обеспечивающих естественную сушку древесины, между рядами лесоматериалов устанавливать упоры против раскатывания;

2)древесину лиственных пород укладывать в штабеля прежде древесины хвойных пород;

3)при сухом способе хранения окоренные круглые материалы укладывать в нормальные штабеля, в которых укладку сортиментов в рядах производить плотно, или в разряженные штабеля с расстоянием между сортиментами в ряду не менее 50 мм, между рядами укладывать прокладки из здоровой древесины;

4)пиломатериалы, поступающие на склад в летнее время, укладывать в штабеля немедленно, если поставка осуществляется блок-пакетами, или не позже двух суток, если поставка осуществлена россыпью; при этом сосновые пиломатериалы хранить отдельно от еловых;

5)пиломатериалы высших сортов (до второго сорта включительно) влажностью менее 25%, а также сухие пиломатериалы твердых лиственных пород первого сорта хранить под навесами или в закрытых вентилируемых складских помещениях, сухие пиломатериалы остальных сортов хранить на открытых складских площадках в плотных штабелях, обеспечивающих защиту от атмосферных осадков;

6)пиломатериалы влажностью более 25% хранить в штабелях, обеспечивающих естественную сушку; для предохранения штабелей пиломатериалов от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков над штабелями устраивать сплошную крышу;

7)ряды пиломатериалов по высоте штабеля разделять прокладками толщиной 25-50 мм и располагать их точно над брусьями подштабельного основания и в одном отвесном ряду ;

8)высота штабелей пиломатериалов при рядовой укладке должна быть не более половины штабеля, а при укладке в клети не более ширины штабеля

9)штабеля с пиломатериалами хвойных и лиственных пород на складе располагать так, чтобы направление их продольной оси совпадало с направлением господствующего ветра. В районах со слабо выраженной розой ветров штабеля располагать с севера на юг.

10)для предупреждения растрескивания пиломатериалов при длительном их хранении в жаркое время года торцы пиломатериалов покрывать влагозащитной замазкой, например битумом, эмульсией и т. д.; торцевые поверхности должны быть предварительно очищены.

Разборка и перекладка штабелей сухих пиломатериалов на открытых складских площадках при атмосферных осадках (дожде) запрещается. Сухие пиломатериалы и заготовки в блок-пакетах и блок-комплектах перевозят в транспортных средствах защищенными от действия атмосферных осадков и загрязнений.

Маркировка.

Маркировке подлежат пиломатериалы длиной от 1м и более.Условные знаки сортов или групп качества наносят на одном из торцов или на пласти пиломатериалов и заготовок отбойным клеймом или несмывающейся краской. На торцы пиломатериалов и заготовок толщиной до 25 мм наносят вертикальные полосы, а при большей толщине — точки .Фрезерованные пиломатериалы маркируют только на торцах краской или отбойным клеймом.Маркировка должна состоять из наименования предмета стандартизации (например, «брус»), цифры, обозначающей сорт древесины, наименования породы, цифрового обозначения поперечного сечения пиломатериалови номера ГОСТа. Шрифт маркировки — по ГОСТ 14192.При маркировке пиломатериалов для судостроения отборного и 1 сортов к знаку, обозначающему сорт, добавляют букву С (например, ОС или 1С). Заготовки специального назначения маркируют с добавлением букв: для лыж — Л, резонансные — Р.

При погрузке пиломатериалов или заготовок пакетами, а также при отгрузке заготовок пачками допускается наносить маркировку на пластях пиломатериалов мелком, стойким против смывания, или штемпелем. При отгрузке пиломатериалов или заготовок в пакетах к каждому пакету прикрепляют бирку размером 80x120 мм, изготовленную из фанеры. На бирке указывают номер пакета, предприятие-изготовитель и его адрес, наименование продукции (сорт, группа качества, порода, размеры), количество в м³ , номер стандарта или технических условий.

4.Формирование укрупнённых партий груза, пакетирование и контейнеризация.

Формирование пакета - ответственная операция, от которой зависит сохранность количества и качества перевозимого груза, а также возможность механизации всего комплекса погрузочно-разгрузочных и складских работ. Для наиболее полного использования поддона грузы на нем могут быть уложены на основание, ребро или торец. Для обеспечения устойчивости пакета могут применяться дополнительные крепления в виде упаковочных лент, натяжных приспособлений, термоусадочной пленки, надеваемой в виде чехла на пакет сверху или боковым обертыванием при помощи специальных установок.

Пакетирование выполняют вручную либо при помощи пакетоформирующих машин на промышленных предприятиях сразу же после затаривания иди изготовления продукции. Грузы в ящиках, мешках, кипах, картонных коробках, бочках и рулонах, пачках и связках пакетируют на плоских поддонах, при этом важным условием для быстрого формирования пакета является однотипность штучного груза по роду тары, массе и размеру.Длинномерные грузы, например трубы, а также пиломатериалы (доски, брус) пакетируют с использованием полужестких стропов многократного применения. Масса брутто таких пакетов 3-5 тонн.

4.1 Сыр плавленый.

Сыр плавленый в картонных коробках габаритами (380*253*200)мм.

Наиболее удобным вариантом пакетирования данного груза является плоский универсальный поддон 2ПО4 размерами (800*1200*150)мм. Этот поддон для транспортирования тарно-штучных грузов на всех видах транспорта и для внешнеторговых перевозок. Поддон деревянный двухнастильный четырёхзаходный с окнами в нижнем настиле.

Основные технические параметры плоского поддона 2ПО4:

Масса брутто…………………………………………………………..….1000 кг Масса поддона…………………………………………………………..…..31 кг

Грузоподъёмность……………………………………………..…………..969 кг

Габаритные размеры:

длина……………………………….………………….…1200 мм ширина……………………………………….…………...800 мм высота…………………………………….……………….150 мм

Груз перевозится в картонных коробках размером (380*253*200) мм, масса брутто - m _бр =15 кг, масса тары - m _тар =0,4 кг. Для формирования пакета используется поддон марки 2ПО4 с параметрами(1200*800*150 мм). На площадке поддона размещаются 9 (n=9) коробок с грузом (рис.№1).

Количество ярусов груза на поддоне N определяется по формуле:

N = q _под / m _бр × =n 969/15 9× = 7

где q _под − грузоподъёмность поддона, кг ;m _бр −масса брутто коробки с грузом, кг; n - число коробок на поддоне.

Полная высота пакета H определяется исходя из высоты заданного груза h _гр , N-количества ярусов и высоты поддона h под _. :

H h = +_под h N_гр × = + ×150 200 7 1550= мм

Габаритные размеры сформированного пакета составляют (рис №2):

(1200*800*1550) мм

Фактическая масса чистого груза на поддоне M: M =m_нет × × =n N (15 0,4) 9 7− × × =919,8 кг

Фактическая масса груза с тарой Q _тар на поддоне определяется по формуле:

Q_тар =m_бр × × = × × =n N 15 9 7 945 кг

Масса сформированного пакета M пак складывается из массы груза с тарой и собственного веса поддона m под :

M _пак =Q_тар +m_под =945+ =31 976 кг

Определяем коэффициент использования грузоподъёмности поддона:

^g _под =Q тар /(1000−m_под )=945/(1000 31)^{− =} 0,97

4.2 Средства пеномоющие (коробки).

Средства пеномоющие (коробки) с габаритами (400*380*350*) мм. Плотность груза _{ρ=0,6 т/м} 3 . Масса тары mтар = 0,2 кг. Наиболее предпочтительным вариантом пакетирования является плоский поддон П4. Поддон однонастильный четырёхзаходный, применяется для транспортировки груза на всех видах транспорта.

Технические параметры поддона П4 :

Масса брутто……………………………………………………………...1000 кг

Масса поддона………………………………………………………………30 кг

Грузоподъёмность…………………………………………………………970 кг

Габариты: длина………………………………………..1200 мм ширина……………………………..………...800 мм высота…………………………………………120 мм Для перевозки используются коробки размерами(400*380*350 мм), масса тары m _тар =0,2 кг. Для формирования пакета используется поддон П4. На площадке поддона размещается 6 (n=6) коробок (рис.№3).

Масса нетто груза в коробке:

m _нет =V × = ×r 0,4 0,38 0,35 0,6 0,03192× × = т =32 кг где V-объём коробки, м*3.

Количество ярусов N на поддоне П4:

N q = под / (m _тар +m _нет )× =n 970 / (32+ 0,2)× =n 5

Полная высота пакета H:

H =h _под +h _гр × =N 120 350 5 1870+ × = мм

Габаритные размеры сформированного пакета составляют (рис.№4):

(1200 800 1870)× × мм

Фактическая масса чистого груза на поддоне M :

M m = _нет × × = × × =n N 32 6 5 960 кг

Фактическая масса груза с тарой Q _тар на поддоне определяется по формуле:

Qтар =m _бр × × =n N 32,2 6 5× × =966 кг

Масса сформированного пакета M пак складывается из массы груза с тарой и собственного веса поддона m под :

M_пак =Qтар +mпод =966 30+ =996 кг

Определяем коэффициент использования грузоподъёмности поддона: g под тар =Q /(1000−mпод ) 966/(1000 30) 0,99= − =

Далее размещаем пакеты в универсальном контейнере УУК-5(рис№5 и рис.№6).

Технические характеристики УУК-5:

- номинальная масса брутто ………………………………………….. 5000 кг

- собственная масса …………………………………………………… 950 кг

-габаритные размеры …………………………………….. (2650*2100*2400) мм - внутренние размеры ……………………………………..(2510*1950*2128) мм

- размеры дверного проёма……………………………………... (1950*2100) мм

В контейнере УУК-5 размещаем 3 пакета с размерами в плане (1200*800)мм. Учитывая размер отправки 6 т, к перевозки принимаем 2 контейнера УУК-5 Определяем коэффициент использования грузоподъёмности контейнера:

q кон = m бр ^кон −m кон = 5000−950 = 4050 кг

g кон =M _пак ×n q / _кон = 996 3/ 4050× = 0,73

где q _кон −грузоподъёмность контейнера, кг; m _кон −собственная масса контейнера, кг; m _бр ^кон −номинальная масса брутто контейнера, кг; n-число пакетов в контейнере, ед.

Масса брутто контейнера определяется по формуле:

M _бр ^кон = M _пак × +3 m _кон = 996× +3 950 = 3938 кг

4.3 Брус.

Формируем пакет из бруса (60*100*4000) мм, масса 1м ³ - пихта 827 кг. Размер отправки 7,9 т.

Определим вес одного бруска: m_бр =0,06 0,1 4 827 19,× × × = 8 кг . Найдём число брусков, которые должны быть перевезены одной отправкой: n _бр = 7,9 т / 0,0198 т = 398 шт

Разделим бруски на две пакета в одной отправки – по 198 шт, и определим массу каждой партии: m _пар =198 19,8× кг = 3920,4 кг Для формирования пакета пилопродукции применяем многооборотные средства пакетирования (стропы) по ГОСТ-14110-80.В данном случае применяем стропы СКП2-5,6: q _н = 4,45 т ; L _стр = 3000−25000 мм .

Размер сформированного пакета: (1100*1230*4000)мм. Общий вид пакета (рис№9)

5.Выбор типа подвижного состава и размещение транспортных пакетов и контейнеров на АТС.

Пакетированные грузы перевозят автомобилями и автопоездами общего назначения или специализированным ПС. Для перевозки грузов в пакетах, не нуждающихся в защите от атмосферных воздействий, применяют бортовые автомобили. Если пакетированные грузы необходимо перевозить в автофургонах, то наиболее предпочтительными из них являются специализированные автомобили, имеющие крытый кузов с боковыми раздвижными стенками, обеспечивающими возможность погрузки и выгрузки пакетов груза вилочными погрузчиками без заезда внутрь кузова. Количество груза, размещённого в АТС (без учёта веса поддона и контейнеров) должно соответствовать массе отправки или приближаться к ней. Для трёх видов грузов необходимо изобразить схему укладки пакетов в кузове АТС и размещение контейнеров в подвижном составе с указанием необходимых размеров.

5.1 Сыр плавленый.

Относится к продовольственным грузам. Для перевозки пакета с сыром (1200*800*1550) мм и Q _бр = 976 кг , учитывая размер отправки 5 т, целесообразно использовать специализированный подвижной состав марки ГЗСА-3706.

Основные технические параметры, а/м ГЗСА-3706:

Предназначен для перевозки скоропортящихся продуктов в охлажденном или замороженном состоянии. Кузов – изотермический, деревометаллический, однодверный.

-грузоподъёмность……………………………………………………..8250 кг

-габаритные размеры…………………………………….(6460*2500*3290) мм

- внутренние размеры кузова…………………………….(3690*2200*1860) мм

- погрузочная высота……………………………………………….1350 мм

- проём дверей …………………………………………………...(1200*1655) мм

Схема размещения пакетов с грузом в кузове, а/м ГЗСА-3706 представлена на (рис.6.1и рис.6.2 ). По схеме видно, что в кузове можно разместить 5 пакетов. Фактическая загрузка автомобиля равна; Q ^{а м} фак ^/ = 976 кг × =5 4880 кг

Коэффициент использования грузоподъёмности АТС при перевозке пакетов: g АТС =Мпак ×n пак / qАТС = 976 ×5/8250 = 0,6 где М _пак −масса пакета, кг; n _пак −число пакетов в кузове, а/м, ед;

q _АТС −грузоподъёмность АТС, кг.

5.2 Средства пеномоющие (коробки).

Средства пеномоющие перевозятся в 2 контейнерах УУК-5. Для этих контейнеров необходимо подобрать АТС. По всем параметрам для перевозки контейнеров (2650*2100*2400) мм и массой брутто М бр ^кон = 3938 кг подходит, бортовой автомобиль ЗИЛ-133Г2.

Основные технические параметры, а/м ЗИЛ-133Г2:

- грузоподъёмность……………………………………………………..10000 кг

-габаритные размеры………………………………………...9000*2500*2395 мм - внутренние размеры…………………………………………6100*2328*575 мм

- погрузочная высота……………………………………………………...1410 мм

Коэффициент использования грузоподъёмности АТС при перевозке контейнеров с пакетами пеномоющих средств:

g _АТС =М _бр ^кон ×n _кон / q _АТС = 3938 ×2/10000 = 0,78

где М _бр ^кон −масса брутто контейнера, кг;n _кон − число контейнеров на платформе а/м, ед ; q _АТС − грузоподъёмность АТС, кг.

Схема размещения контейнеров УУК-5 в а/м ЗИЛ-133Г2 представлена на (рис.№7 и рис.№8).

5.3 Брус.

Для перевозки двух пакетов (1100*1230*4000) мм наиболее подходящим вариантом перевозки является бортовой автомобиль КАМАЗ-5320.

Основные технические параметры, а/м КАМАЗ-5320:

-грузоподъёмность………………………………………………………8000 кг

-габаритные размеры……………………………….……(7435*2500*3650) мм

- внутренние размеры……………………………………….(5200*2320*500) мм

- погрузочная высота……………………………………………………1350 мм

Схема размещения пиломатериалов в кузове автомобиля (рис.№10 и рис.№11)

Масса партии: m _пар =198 19,8× кг = 3920,4 кг

Коэффициент использования грузоподъёмности АТС при перевозке пакетов с пиломатериалами: g _АТС = m _пар ×n q / _АТС = 3920,4 ×2 /8000 = 0,98

где m _пак −масса одного пакета в отправке, кг ;n − количество пакетов в кузове, ед; q _АТС −грузоподъёмность а/м, кг

6.Определение расчётно-суточных объёмов перевозок для каждого вида груза.

6.1 Сыр плавленый.

Расчётно-суточный объём поступления грузов определяется по формуле:

Qсут =Qгод ×k Dп / р =35000 ×1,16/260 =156

где Q _год − годовой объём поступления грузов, т; k _н − коэффициент суточной неравномерности поступления грузов; D _р − число рабочих дней в году(D _р = 260).

Расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары:

Q Q Q суттар = сут + ( сут ×m m тар / нет ) + (Q сут ×m под /Q тар )

Q _сут ^тар =156+(156×0,0004 /0,0146)+(156 0,031/ 0,945)× =165,3 т где m _тар −масса тары, т; m _нет −масса нетто груза, т; m _под −собственный вес поддона, т;Q _тар −масса груза в таре, размещённая на поддоне, т(Q _тар = 0,945 т , см. п.4.1)

Определяем грузооборот:

W _сут = Q _сут ^тар ×L _er =165,3 т ×60 км = 9918 т км × где L _er −длина ездки с грузом, км.

6.2 Средства пеномоющие (коробки)

Расчётно-суточный объём поступления грузов:

Q _сут =Q _год ×k D _н / _р = 50000 ×1,16/ 260 = 223 т

где Q _год − годовой объём поступления грузов, т; k _н − коэффициент суточной неравномерности поступления грузов; D _р − число рабочих дней в году(D _р = 260).

Расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары:

Q Q Q сут ^тар = сут + ( сут ×m m тар / _нет ) + (Q сут ×m под /Q тар ) = 223 + (223×0,0002 / 0,032 ) +

+(223 ×0,03 / 0,966 ) = 231,3 т

где m _тар −масса тары, т; m _нет −масса нетто груза, т; m _под −собственный вес поддона, т;Q _тар −масса груза в таре, размещённая на поддоне, т

(Q _тар = 0,966 т , см. п.4.2) Определяем грузооборот:

W _сут = Q _сут ^тар ×L _er = 231,3 т ×75 км =17347,5 т км × где L _er −длина ездки с грузом, км.

6.3 Брус.

Расчётно-суточный объём поступления грузов:

Q _сут =Q _год ×k D _н / _р = 71000 т ×1,16/ 260 = 316 т

где Q _год − годовой объём поступления грузов, т; k _н − коэффициент суточной неравномерности поступления грузов; D _р − число рабочих дней в году(D _р = 260).

7.Выбор погрузочно-разгрузочных механизмов (ПРМ) и расчёт их необходимого количества.

Основными факторами, влияющими на выбор погрузочно-разгрузочных

средств (ПРС), являются: размеры грузов и их масса; высота штабелирования; тип склада; используемый для перевозки ПС; его внутренние размеры; расстояние перемещения грузов на складе ПРП; покрытие пола ;характер выполняемых погрузочно-разгрузочных работ; степень рассредоточения пунктов грузопереработки на территории склада. Электропогрузчики являются наиболее распространенными универсальными подъемно-транспортными машинами, предназначенными для механизации погрузочно-разгрузочных работ с различными штучными грузами, в том числе для работы в контейнерах, крытых вагонах и т.п.Основным грузозахватным рабочим органом электропогрузчиков являются вилы, предназначенные для работы преимущественно с пакетными грузами.

Автопогрузчики характеризуются высокой производительностью, мобильностью и способностью выполнять погрузочно-разгрузочные работы в различных эксплуатационных условиях, могут быть оборудованы различными грузозахватными устройствами. Автопогрузчик с фронтальным расположением рабочего оборудования имеет вилочный захват (для работы с пакетированными грузами), автопогрузчики с боковым расположением грузоподъемника предназначены для погрузки, транспортировки и разгрузки длинномерных и крупногабаритных грузов (труб, лесоматериалов и т.п.). Специальные автопогрузчики предназначены для работы с отдельными видами грузов, например, портальный контейнеровоз 7801 предназначен для работы с крупнотоннажными контейнерами массой брутто 20 т.

При выборе козлового крана для погрузки-разгрузки контейнеров необходимо учитывать массу брутто контейнера и массу грузозахватного устройства (стропа или автоматического манипулятора-захвата - спредера).

7.1 Сыр плавленый.

Учитывая массу брутто пакета М _пак = 976 кг , а также проем дверей кузова, а/м ГЗСА-3706 (1200*1655) мм, то самым подходящим вариантом является электроштабелёр ЭШ-181.

Основные технические характеристики ЭШ-181:

- грузоподъёмность…………………………………………….………….1000 кг -высота подъёма……………………………………………….………….3400 мм

-габаритные размеры:

-длина…………………………………………………………1800 мм

- ширина…………………………………….…..……………..1000 мм

-высота………………………………………………………..1600 мм

-скорость с грузом……………………………………………………..…..6 км/ч

-наибольшая скорость вил при опускании:

-с грузом………………………….……………………………0,26 м/с - без груза……………………………………………………...0,20 м/с -наибольшая скорость вил при подъёме:

-с грузом…………………………………………….…………0,13 м/с

- без груза………………………..………………………..…..0,215 м/с

- масса…………………………………………………….…………………1860 кг

Коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ:

g ПРМ = q фак / q ном

g _ПРМ = 976 /1000 = 0,976

где q _фак − фактическая нагрузка (масса ед. груза-пакета, контейнера), кг;

q _ном − номинальная грузоподъёмность ПРМ, кг.

Определение технической производительности ПРМ рассчитывается по формуле:

W _тех = 3600×q _ном /Т _ц = 3600 1/ 75× = 48 т ч /

где Т _ц - время цикла ПРМ, с. При расчётах можно принять время цикла для погрузчиков 70….90 с;(Т _ц = 75 с )

Эксплуатационная производительность ПРМ:

W W э = тех ×g ПРМ ×n и ,т ч /

где n _и −коэффициент интенсивности использования ПРМ, принимается n _и = 0,8

g _ПРМ − коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ.

W _э = 48 ×0,976×0,8 = 37 т ч /

Необходимое количество ПРМ N _ПРМ − определяется по формуле:

N _ПРМ =Q W T _сут ^тар / _э × =_р 165,3/37 8× =0,56=1

где Т _р − продолжительность работы базы, по условию Т _р = 8 ч ; Q _сут ^тар − расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары, т.

Расчётное количество ПРМ округляется до целого числа в большую сторону.

7.2 Средства пеномоющие (коробки).

Поскольку пакеты с данным грузом перевозятся в универсальном контейнере УУК-5 с размерами дверного проёма (1950*2100) мм, а масса брутто самого пакета составляет М _бр = 996 кг , то самым подходящим вариантом для загрузки груза внутрь контейнера является электропогрузчик ЕВ-654.

Основные технические характеристики ЕВ-654:

- грузоподъёмность…………………………………………….………….1000 кг -высота подъёма……………………………………………….………….4500 мм

-габаритные размеры:

-длина…………………………………………………………1700 мм

- ширина…………………………………….…..……………..1000 мм

-высота………………………………………………………..1750 мм -скорость с грузом……………………………………………………..…..12 км/ч

-наибольшая скорость вил при опускании:

-с грузом………………………….……………………………0,37 м/с - без груза……………………………………………………...0,13 м/с -наибольшая скорость вил при подъёме:

-с грузом…………………………………………….…………0,15 м/с

- без груза………………………..……………………………..0,24 м/с

- радиус поворота внешний………………………………………………1340 мм

- масса…………………………………………………….…………………2350 кгКоэффициент использования грузоподъёмности ПРМ:

g _ПРМ = q _фак / q _ном

где q _фак −фактическая нагрузка (масса единицы груза), кг; q _ном − номинальная грузоподъёмность ПРМ, кг.

g _ПРМ = 996/1000 = 0,996

Определение технической производительности ЕВ-654:

W _тех = 3600×q _ном /Т т ч _ц , /

где Т _ц = 80 с - время цикла ЕВ-654;q _ном −номинальная грузоподъёмность погрузчика, т.

W _тех = 3600 1 /80× = 45 т ч /

Эксплуатационная производительность ЕВ-654:

W _э =W _тех ×g _ПРМ × = ×n _и 45 0,996×0,8 = 36 т ч / где n _и −коэффициент интенсивности использования ПРМ, принимается n _и = 0,8; W _тех −техническая производительность погрузчика, т/ч; g _ПРМ −

коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ.

Необходимое количество ПРМ определяется по формуле:

N _ПРМ =Q _сут ^тар /W _э ×Т ед _ц ,

где Т _р −продолжительность работы базы, по условию Т _р = 8 ч ; Q _сут ^тар − расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары, т; W _э − эксплуатационная производительность ЕВ-654, т/ч.

N _ПРМ = 231,3 /36 × =8 1

Расчётное количество ПРМ округляется до целого числа в большую сторону.

Следующим этапом работы, после загрузки пакетов в контейнер, следует постановка их на платформу ПС, которая осуществляется козловым краном. При выборе козлового крана для погрузки-разгрузки контейнеров необходимо учитывать массу брутто контейнера и массу грузозахватного устройства. В том случае, когда масса грузозахватного устройства неизвестна, можно пользоваться следующей формулой:

G _гр =1,1q_{бр max} ,т

где G _гр −масса груза, поднимаемая краном за цикл, т; 1,1- коэффициент, учитывающий массу грузозахватного устройства; q _{бр _ max} −брутто контейнера при его максимальной загрузке, т. В данном случае масса брутто контейнера составляетМ бр ^кон = 3938 кг .

G _гр =1,1 3,938× = 4,33 т

Полученное значение G _гр сравниваем с номинальной грузоподъёмностью козлового крана q _кр и исходя из условия q _кр > G _гр выбираем марку крана.

Наиболее подходящим вариантом по грузоподъёмности для погрузки является козловой кран марки КК-5.

Основные технические характеристики КК-5:

-грузоподъёмность………………………………………………..……5000 кг

-пролёт……………………………………………………………………..16 м

-вылет крюка на консолях………………………………………………..4,5 м

-высота подъёма…………………………………………………………….9 м

-масса крана………………………………………………………………….36, т

Коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ: g _ПРМ = q _фак / q _ном g _ПРМ = 3938/ 5000 = 0,8

где q _фак − фактическая нагрузка (масса брутто контейнера), кг;

q _ном −номинальная грузоподъёмность ПРМ, кг.

Определение технической производительности КК-5 рассчитывается по формуле:

W _т = 3600×q _ном /Т т ч _ц , /

где q _ном −номинальная грузоподъёмность, т; Т _ц −время цикла ПРМ, сек. При расчётах можно принять время цикла для козловых кранов 120…180 сек. (Т _ц =130 сек )

W _тех = 3600 5/130× =138 т ч /

Эксплуатационная производительность ПРМ:

W _э =W _тех ×g _ПРМ × =n _и 138×0,8×0,8 =88 т ч /

где n _и −коэффициент интенсивности использования ПРМ, принимается

n _и = 0,8; g _ПРМ − коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ.

7.3 Брус.

Поскольку масса партии пиломатериалов в одной отправки составляет m _пар = 3920,4 кг , то наиболее оптимальным вариантом по грузоподъёмности для

погрузки в АТС является козловой кран, рассмотренный в предыдущем случае, КК-5.

Основные технические характеристики КК-5 (см.п.7.2)

Коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ: g _ПРМ = q _фак / q _ном = 3920,4/ 5000 = 0,78 где q _фак −фактическая нагрузка (масса партии пиломатериалов), кг.

Определение технической производительности КК-5: W _тех = 3600×q _ном /Т _ц = 3600×5/150 =120 т ч /где Т _ц − время цикла ПРМ, сек. При расчётах Т _ц =150 сек Эксплуатационная производительность ПРМ:

W _э =W _тех ×g _ПРМ × =n _и 120×0,78 0,× 8 = 75 т ч /

где n _и −коэффициент интенсивности использования ПРМ; g _ПРМ − коэффициент использования грузоподъёмности ПРМ

Необходимое количество ПРМ : N _ПРМ =Q _сут /W _э × =Т _р 316 / 75 × =8 1 ед где Q _сут − годовой объём поступления грузов, т.

8.Расчёт необходимого количества автотранспортных средств.

8.1 Сыр плавленый.

Время оборота АТС при перевозке пакетов Т _{АТС пак .} в кузове:

Т _{АТС пак .} = 2t _дв +t _погр +t _{разгр .} ,час

где t _{погр .} −время простоя АТС под погрузкой пакетов в кузове - определяется исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика, час; t _{разг .} − время простоя АТС под разгрузкой определяется по Прейскуранту

№ 13-01-01 (п. 10.1 Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой для автомобилей).

Время движения:

t _{дв .} = L V / _тех = 60 / 42 =1,4 ч

где L −расстояние перевозки груза, км (L = 60 км ); V _тех −среднетехническая скорость, км/ч (V _тех = 42 км ч / )

Определяем время погрузки t _погр , исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика,:

t _{погр .} = q _АТС ×g _АТС /W _э ,час

где W _э − эксплуатационная производительность выбранного погрузчика ЭШ-181, т/ч (W _э = 37 т ч / )

t _погр = 8,25 ×0,6/ 37 = 0,13 ч

Определяем время разгрузки t _{разг .} по Прейскуранту № 13-01-01

(п. 10.1 Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой для автомобилей): Поскольку автомобиль ГЗСА-3706 является фургоном, а q _фак = 4,88 т , то t _{разг .}

равно: t _{разг .} =13 мин + 4 3× мин = 25 мин = 0,42 ч Время оборота:

Т _{АТС пак .} = 2 1× ,4 ч +0,13 ч +0,42 ч = 3,35 ч

Определяем количество ездок n _ез выполняемых одним автомобилем в течение рабочего дня Т (Т _р = 8 ч ):

n _ез =Т Т / _{АТС пак .} = 8 ч / 3,35 ч = 2,38

Количество ездок, полученных по расчёту, не округляется.

Определяем необходимое количество АТС А по формуле:

А = Q _сут ^тар / q _АТС ×g _АТС ×n _ез ,ед

где Q _сут ^тар − расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары, т

(Q суттар =165,3 т )

А =165,3 /8,25 ×0,6×2,38 =13,56 =14

Расчётное количество АТС округляется до целого числа в большую сторону.

8.2 Средства пеномоющие.

При перевозке контейнеров в АТС время оборота складывается из следующих операций: постановка контейнеров в кузов или платформу АТС, время движения АТС от базы до грузополучателя, снятие контейнеров с ПС у грузополучателя, затем движение АТС в обратном направлении. Необходимо учесть, что в обратном направлении перевозятся порожние контейнеры, поэтому в формуле определения времени оборота АТС время постановки и время снятия контейнеров необходимо удвоить.

8.2.1 Время оборота АТС при перевозке контейнеров с пеномоющими средствами Т _{АТС кон .} .

В данном случае осуществляется перевозка двух контейнеров УУК-5 в бортовом автомобили ЗИЛ-133Г2, тогда время оборота будет определяется:

Т _{АТС кон .} = 2t _дв + 4t _{пост .} + 4t _{снят .} ,час

где t _{дв .} −время движения, час; t _{пост .} −время простоя АТС при погрузке(постановке) контейнеров в кузов или на платформу АТС, час; t _{снят .} −время простоя АТС при разгрузке(снятия) контейнеров у грузополучателя, час.

Время движения АТС определяется:

t _{дв .} = L _er /V _тех ,час

где L _er −расстояние перевозки, км (L _er −75 км )V _тех −среднетехническая скорость, км/час.(V _тех = 42 км ч / )

t _{дв .} = 75 / 42 =1,8 ч

Время постановки контейнера с грузом на АТС и снятие порожнего контейнера на базе определяется по формуле: t _{пост .} =М _бр ^кон /W _э ,час

где W _э −эксплуатационная производительность козлового крана КК-5 при постановке контейнера в автомобиль, т/час. (W _э = 88 т ч / )

t _{пост .} = 3,938 /88 = 0,045 ч

Время снятия t _снят контейнера с грузом и постановка порожнего контейнера у грузополучателя определяется по Прейскуранту № 13-01-01 “Единые тарифы на перевозку грузов автомобильным транспортом” (п.10.3 Нормы времени простоя бортовых автомобилей и контейнеровозов при погрузке и разгрузке контейнеров кранами, погрузчиками и другими аналогичными механизмами). Поскольку контейнер УУК-5 с массой брутто 5 тонн, то

t _{снят .} = 7 мин = 0,12 ч

Время оборота при перевозке двух контейнеров:

Т _{АТС кон .} = 2 1× ,8 ч + 4×0,045 ч + 4×0,12 ч = 4,26 ч

Определяем количество ездок n _ез , выполняемых одним автомобилем в течение рабочего дня Т (по условию Т =8 час )

n _ез =Т Т / _{АТС кон .} = 8 / 4,26 =1,87 где T _АТСкон −время оборота при перевозке двух контейнеров УУК-5, ч.

Количество ездок, полученных по расчёту, не округляется. Определяем необходимое количество АТС А по формуле:

А = Q _сут ^тар / q _АТС ×g _АТС ×n _ез ,ед

где Q _сут ^тар − расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары, т

(Q суттар = 231,3 т )

А = 231,3 /10 ×0,78 1,× 87 =15,7 =16

Расчётное количество АТС округляется до целого числа в большую сторону.

8.3 Брус.

Время оборота АТС при перевозке пакетов с пиломатериалами Т _{АТС пак .} в кузове:

Т _{АТС пак .} = +t _дв t _погр +t _{разгр .} ,час

где t _{погр .} −время простоя АТС под погрузкой пакетов в кузове - определяется исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика, час; t _{разг .} − время простоя АТС под разгрузкой определяется по Прейскуранту № 13-01-01 (п. 10.1 Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой для автомобилей).

Время движения t _дв :

t _дв = L _er /V _тех = 59 / 42 =1,4 ч

где L _er −расстояние перевозки груза, км (L _er = 59 км );V _тех −среднетехническая скорость, км/ч(V _тех = 42 км ч / )

Время погрузки t _{погр .} двух пакетов с пиломатериалами на АТС: t _{погр .} = q _н ×g _АТС /W _э = 8 0× ,98/ 75 = 0,1 ч

где g _АТС − коэффициент использования грузоподъёмности АТС при перевозке пакетов с пиломатериалами (g _АТС = 0,98); W _э −эксплуатационная производительность козлового крана КК-5, осуществляющего погрузку, т/ч

(W _э = 75 т ч / )

Определяем время разгрузки t _разг автомобиля у грузополучателя по

Прейскуранту № 13-01-01

(п. 10.1 Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой для автомобилей): Так как перевозка пиломатериалов осуществляется бортовым автомобилем КАМАЗ-5320, а его фактическая загрузка составляет q _фак = 7,84 т , то время разгрузки t _{разгр .} равно: t _{разг .} =12 мин +7×2 мин = 26 мин = 0,43 ч Время оборота равно:

Т _{АТС пак .} = 2 1× ,4 ч +0,1 ч +0,43 ч = 3,33 ч Определяем количество ездок n _ез :

n _ез =Т Т _р / _{АТС пак .} = 8 / 3,33 = 2,4

где Т _{АТС пак .} −время оборота автомобиля при перевозки пакетов с пиломатериалами, ч.

Количество ездок, полученных по расчёту, не округляется.

Определяем необходимое количество АТС:

А = Q _сут / q _н ×g _АТС × =n _ез 316 /8×0,98 ×2,4 =16,7 =17 где Q _сут − расчётно-суточный объём поступления грузов, т(Q _сут = 316 т ) Таким образом, для перевозки заданного количества пиломатериалов требуется 17 единиц автомобилей КАМАЗ-5320.

9. Расчёт необходимого количества средств пакетирования и контейнеризации.

Парк поддонов зависит от размеров годового грузооборота, времени нахождения его на складах грузоотправителя(базы) и грузополучателя, в пути следования, а также параметров принятого типа поддона и массы груза в пакете, сформированном на поддоне.

Потребное число контейнеров рассчитывается после определения объёма перевозок груза на предстоящий период, выбора типа и грузоподъёмности контейнера, определения времени оборота контейнера( время между двумя загрузками груза в контейнер).

9.1 Определение списочного парка средств пакетирования.

9.1.1 Сыр плавленый.

Определяем полное время оборота поддона, сут:

Т _{под .} = + +Т ₁ Т ₂ Т ₃

где Т ₁ −время нахождения поддона в пути следования и под погрузочноразгрузочными операциями, сут; Т иТ _{2 3} −соответственно время нахождения средств пакетирования на складах базы и грузополучателя, (Т ₁ =1,3;Т ₂ =1,1)сут; При перевозке пакетированных грузов в кузове АТС Т ₁ определяется по формуле:

Т ₁ = (2t _дв +t _{погр .} +t _{разгр .} ) / 24,сут

Время движения:

t _{дв .} = L V / _тех = 60 / 42 =1,4 ч

где L −расстояние перевозки груза, км (L = 60 км ); V _тех −среднетехническая скорость, км/ч (V _тех = 42 км ч / )

Определяем время погрузки t _погр , исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика,:

t _{погр .} = q _АТС ×g _АТС /W _э ,час

где W _э − эксплуатационная производительность выбранного погрузчика ЭШ-181, т/ч (W _э = 37 т ч / )

t _погр = 8,25 ×0,6/ 37 = 0,13 ч

Определяем время разгрузки t _{разг .} по Прейскуранту № 13-01-01

(п. 10.1 Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой для автомобилей): Поскольку автомобиль ГЗСА-3706 является фургоном, а q _фак = 4,88 т , то t _{разг .}

равно: t _{разг .} =13 мин + 4 3× мин = 25 мин = 0,42 ч

Тогда время нахождения поддона в пути следования и под погрузочноразгрузочными операциями равно:

Т ₁ = (2 1,4× +0,13+0,42)/ 24 = 0,14 сут Полное время оборота поддона:

Т _под = 0,14+ + =1,3 1,1 2,54 сут

Определяем годовую производительность средств пакетирования:

P _под = 365×Q _тар /Т _под ,т год /

где Q _тар −масса груза с тарой, размещённого на поддоне, т (Q _сут = 0,945 т

см.п.4.1); Т _под −полное время оборота поддона, сут; тогда,

P _под = 365 0,945/ 2× ,54 =135 т год /

Определение списочного парка средств пакетирования N _под :

N _под = Q _год / P _под × + +(1 b _р b _об ),шт

где Q _год −годовой объём перевозок груза, т; P _под −годовая производительность средств пакетирования, т/год; b _р −коэффициент, учитывающий нахождение части поддонов в ремонте, принимается 0,03; b _об −коэффициент, учитывающий запас средств пакетирования и обменный фонд, принимается 0,1.

N _под = 35000/135× +(1 0,03+0,1) = 229 шт

9.1.2 Средства пеномоющие.

Определяем полное время оборота поддонаТ _{под .} :

Т _{под .} = + +Т ₁ Т ₂ Т ₃

где Т ₁ −время нахождения поддона в пути следования и под погрузочноразгрузочными операциями, сут; Т иТ _{2 3} −соответственно время нахождения средств пакетирования на складах базы и грузополучателя, (Т ₁ =1,3;Т ₂ =1,1)сут;

При погрузке пакетированных грузов в двух контейнерах, а затем постановке их в кузов автомобиля Т ₁ определяется по формуле:

Т ₁ = (2t _дв +2t _пост +2t _снят + 2t _погр + 2t _разгр ) / 24,сут

где t _погр поддонов в контейнер определяется исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика; время разгрузки t _разг поддонов из контейнеров у грузополучателя определяется по Прейскуранту № 13-01-01. Время движения определяется:

t _{дв .} = L _er /V _тех ,час

где L _er −расстояние перевозки, км (L _er −75 км );V _тех −среднетехническая скорость, км/час.(V _тех = 42 км ч / )

t _{дв .} = 75 / 42 =1,8 ч

Время постановки контейнера с грузом на АТС на базе определяется по формуле:

t _{пост .} =М _бр ^кон /W _э ,час

где W _э −эксплуатационная производительность козлового крана КК-5 при постановке контейнера в автомобиль, т/час. (W _э = 88 т ч / )

t _{пост .} = 3,938 /88 = 0,045 ч

Время погрузки t _погр поддонов в контейнер определяется исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика: t _погр = q _кон ×g _кон /W _э ,час

W _э − эксплуатационная производительность ЕВ-654,т/ч (W _э = 36 т ч / ); q _кон −грузоподъёмность контейнера УУК-5,т;g _кон −коэффициент использования

грузоподъёмности контейнера.

t _погр = 4,05×0,73/36 = 0,083 ч

Определяем t _разг поддонов из контейнера у грузополучателя по Прейскуранту

№ 13-01-01 (п.10.1).

Поскольку для контейнера принимаются нормы разгрузки как для фургона, а его фактическая загрузка составляет q _ф = 2,988 т , тогда время разгрузки равно:

t _разг = +13 2×3 =19 мин = 0,31 ч

Время снятия t _снят контейнера с грузом и постановка порожнего контейнера у грузополучателя определяется по Прейскуранту № 13-01-01 “Единые тарифы на перевозку грузов автомобильным транспортом” (п.10.3 Нормы времени простоя бортовых автомобилей и контейнеровозов при погрузке и разгрузке контейнеров кранами, погрузчиками и другими аналогичными механизмами). Поскольку контейнер УУК-5 с массой брутто 5 тонн, то

t _{снят .} = 7 мин = 0,12 ч

Время нахождения поддона в пути следования:

Т ₁ = (2 1,8× + ×2 0,045+ 2×0,083+2×0,31+ 2×0,12)/ 24 = 0,19 сут Тогда полное время оборота поддонаТ _{под .} :

Т _под = 0,19+ + =1,3 1,1 2,59 сут

Определяем годовую производительность средств пакетирования:

P _под = 365×Q _тар /Т _под ,т год /

где Q _тар −масса груза с тарой, размещённого на поддоне, т

Q _тар = 0,966 т (см.п.4.2); Т _под −полное время оборота поддона, сут.

P _под = 365 0,966/ 2× ,59 =136 т год /

Определение списочного парка средств пакетирования N _под :

N _под = Q _год / P _под × + +(1 b _р b _об ),шт

где Q _год −годовой объём перевозок груза, т; P _под −годовая производительность средств пакетирования, т/год; b _р −коэффициент, учитывающий нахождение части поддонов в ремонте, принимается 0,03; b _об −коэффициент, учитывающий запас средств пакетирования и обменный фонд, принимается 0,1.

N _под = 50000/137× +(1 0,03+0,1) = 323 шт

9.2 Определение потребного количества контейнеров, необходимых для освоения заданного объёма перевозок.

Определяем время нахождения двух контейнеров УУК-5 в пути следования и под погрузочно-разгрузочными операциями Т ₁ :

Т ₁ = (2t _дв +2t _пост +2t _снят + 2t _погр + 2t _разгр ) / 24,сут

Время движения определяется:

t _{дв .} = L _er /V _тех ,час

где L _er −расстояние перевозки, км (L _er −75 км );V _тех −среднетехническая скорость, км/час.(V _тех = 42 км ч / )

t _{дв .} = 75 / 42 =1,8 ч

Время постановки контейнера с грузом на АТС на базе определяется по формуле:

t _{пост .} =М _бр ^кон /W _э ,час

где W _э −эксплуатационная производительность козлового крана КК-5 при постановке контейнера в автомобиль, т/час. (W _э = 88 т ч / )

t _{пост .} = 3,938 /88 = 0,045 ч

Время погрузки t _погр поддонов в контейнер определяется исходя из эксплуатационной производительности выбранного погрузчика: t _погр = q _кон ×g _кон /W _э ,час

W _э − эксплуатационная производительность ЕВ-654,т/ч (W _э = 36 т ч / ); q _кон −грузоподъёмность контейнера УУК-5,т;g _кон −коэффициент использования

грузоподъёмности контейнера.

t _погр = 4,05×0,73/36 = 0,083 ч

Определяем t _разг поддонов из контейнера у грузополучателя по Прейскуранту

№ 13-01-01 (п.10.1).

Поскольку для контейнера принимаются нормы разгрузки как для фургона, а его фактическая загрузка составляет q _ф = 2,988 т , тогда время разгрузки равно: t _разг = +13 2×3 =19 мин = 0,31 ч

Время снятия t _снят контейнера с грузом и постановка порожнего контейнера у грузополучателя определяется по Прейскуранту № 13-01-01 “Единые тарифы на перевозку грузов автомобильным транспортом” (п.10.3 Нормы времени простоя бортовых автомобилей и контейнеровозов при погрузке и разгрузке контейнеров кранами, погрузчиками и другими аналогичными механизмами). Поскольку контейнер УУК-5 с массой брутто 5 тонн, то

t _{снят .} = 7 мин = 0,12 ч

Время нахождения контейнера в пути следования:

Т ₁ = (2 1,8× + ×2 0,045+ 2×0,12+ 2×0,083+ 2×0,31) / 24 = 0,19 сут Определяем продолжительность оборота контейнера:

Т _кон = + +Т ₁ Т ₂ Т ₃

где Т ₁ − время нахождения контейнера в пути следования и под погрузочноразгрузочными операциями, сут; Т иТ _{2 3} −соответственно время складского

хранения контейнеров на базе и у грузополучателя, сут(Т ₂ =1,Т ₃ = 0,6)

Т _кон = 0,19+ +1 0,6 =1,79 сут

Потребное количество контейнеров N _кон рассчитывается:

N _кон = Q _сут ^тар ×Т _кон / q _кон ×g _кон ,шт

где Q _сут ^тар −расчётный суточный объём перевозок грузов с учётом тары, т Q _сут ^тар = 231,3 т (см.п.6.2);Т _кон −продолжительность оборота контейнера, сут; q _фак −фактическая загрузка контейнера, т.

N _кон = 231,3 1× ,79 / 4,05×0,73 =138 шт

Таким образом, для перевозки пеномоющих средств необходимо 138 контейнеров УУК-5.

10. Результаты расчётов по каждому виду груза.

Таблица№1.

Таблица №2.

Таблица №3

Библиографический список.

1. Прейскурант №13-01-10. Единые тарифы на перевозку грузов автомобильным транспортом. М.: Транспорт,1998.

2. Падня В.А. Погрузочно-разгрузочные машины: Справочник.- М.:

Транспорт, 1981. -448 с.

3. Краткий автомобильный справочник НИИАТ

4. Ковалёв В.И, Петренко Д.С. Технология производства синтетических моющих средств. М.: Химия

5. Баркон С.Н , Кулешова М.Ф. Плавленые сыры М.: “Пищевая промышленность

6. http://molmash.ru/products/

7. http://www.cheeser.ru/

8. http://www.lesnoymir.com/tech.htm

9. http://saverkon.ru/analitika.shtml

10. http://www.obzorbt.ru/index.html

11. http://www.woodshpala.ru/brus_dlya_strelochnyh_pe

12. http://www.osb3.msk.ru/index.html

13. http://www.vicomp.ru/about.html