Дипломная работа: Проект грузового автотранспортного предприятия на 300 автомобилей

Содержание

Содержание

Аннотация

Введение

Состояние вопроса

1. Технический проект

1.1 Исходные данные для технологического расчета АТП

1.2 Расчет производственной программы по ТО и ремонту

1.3 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприятия

1.4 Распределение годовых объемов работ по производственным зонам, участкам, цехам

1.5 Расчет количества универсальных постов и линий обслуживания постов диагностики, постов текущего ремонта

1.5.1 Расчет числа постов для диагностики автомобиля

1.5.2 Выбор метода технического обслуживания и текущего ремонта

1.5.3 Расчет числа универсальных постов ТО

1.5.4 Расчет числа постов текущего ремонта

1.5.5 Определение числа постов ожиданий

1.6 Определение площадей производственных помещений

1.7 Обоснование объемно-планировочного решения производственного корпуса

1.8 Обоснование генерального плана и способа застройки

2. Рабочий проект отделения

2.1 Назначение зоны ТР

2.2 Выбор и обоснование услуг и работ

2.3 Выбор технологического оборудования

2.4 Расчет площади подразделения

3. Патентные исследования

3.1 Патентный поиск

3.2 Обзор аналогов

3.3 Оценка преимуществ и недостатков аналогов

3.4 Разработка прогрессивного решения

4. Конструкторская часть дипломного проекта

4.1 Техническое задание

4.2 Назначение и требования к конструкции

4.3 Устройство и принцип работы установки

4.4 Расчет на прочность основных деталей ударного механизма

4.5 Требования по техники безопасности

4.6 Техническии характеристики

4.7 Характерные неисправности и методы их устранения

4.8 Техническое обслуживание

4.9 Правила хранения

5. Технологический процесс АТП (краткое описание)

5.1 Обоснование необходимости обслуживания и ремонта (шкворней)

5.2 Технологическая карта выпрессовки шкворней автомобиля передней оси

Приложение (перечень операций технического обслуживания автомобиля)

6. Безопасность и экологичность проекта с инструкцией по охране труда для слесарей по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля

6.1 Описание зоны текущего ремонта. Характеристики применяемого оборудования. Анализ вредных и опасных производственных факторов

6.1.1 Перечень работ выполняемых участком

6.1.2 Табель технологического оборудования

6.1.3 Опасные и вредные производственные факторы

6.1.4 Воздействие опасных и вредных производственных факторов на работающих

6.2 Организация службы охраны труда

6.3 Мероприятия по созданию здоровых и безопасных условий труда

6.3.1 Организационные мероприятия

6.3.2 Коллективные средства защиты

6.3.3 Индивидуальные средства защиты

6.4 Обеспечение пожаробезопасных условий труда

6.4.1 Сварочные работы

6.4.2 Нормы определения для автотранспортных предприятий необходимого количества первичных средств пожаротушения

6.5 Обеспечение электробезопасных условий труда

6.5.1 Расчёт защитного заземления

6.6 Освещение участка и его расчёт

6.7 Экологическая экспертиза всего предприятия

6.8 Мероприятия по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций

Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля

7. Экономическая эффективность применения устройства для выпрессовки шкворней поворотных кулаков. Себестоимость нормочаса работ в зоне ТР

7.1 Резюме

7.2 Бизнес-план

7.3 Экономический и социальный обзор. Выбор базового варианта

7.4 Анализ влияния конструкторских особенностей на технико-экономические показатели

7.5 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

7.6 Расчет себестоимости изготовления проектируемой конструкции. Определение цены новой техники

7.7 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки

7.8 Расчет прямых и сопутствующих капитальных вложений в сфере эксплуатации по вариантам

7.9 Расчет эксплуатационных издержек по вариантам

7.10 Расчет показателей экономической эффективности внедрения новой техники

7.11 Расчет показателей экономической эффективности внедрения новой техники

Вывод

Список используемой литературы

Аннотация

В данной дипломной работе представлен проект грузового АТП г.Тольятти со списочным составом автомобилей – 300 штук (50 авто. - МАЗ-5549, 200 авто. - КамАЗ-55111, 50 авто. – ЗИЛ-ММЗ-4502), дано технико-экономическое обоснование проекта, представлено объемно-планировочное решение производственного корпуса и генерального плана, разработана зона текущего ремонта, проведен патентный поиск по устройствам по выпрессовки шкворней поворотных кулаков грузовых автомобилей, в конструкторской части ДП составлено техническое задание, и произведен расчет на прочность основных деталей силового механизма, составлен технологический процесс по выпрессовке шкворня передней оси автомобиля "КамаЗ-55111",а также безопасность и экологичность проекта и произведены экономические расчеты.

По окончании расчетов сделаны соответствующие выводы.

Введение

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц.

Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.

Такой системный подход должен предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих предприятий технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

Управление производственной деятельностью автотранспортного предприятия, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.

Состояние вопроса

Грузовые перевозки занимают одно из главных мест в обслуживании народного хозяйства страны, в том и числе и в г.Тольятти.

Растет спрос на транспортные услуги, возникает нехватка обслуживающих единиц, и соответственно происходит монополизация данной услуги, возрастают цены. Для предотвращения этого необходимо разработать и спроектировать такое АТП, которое позволило бы своевременно выполнять свои функции по поддержанию работоспособности автопарка с большим списочным составом, поддерживать высокий коэффициент выпуска автомобилей на линию, и тем самым завоевать место на рынке транспортных услуг г.Тольятти.

С этой целью необходимо выполнить проектные расчеты для построения нового АТП, которое четко будет выполнять свой производственный процесс по поддержания автопарка в работоспособном состоянии.

Для этого предприятие должно располагать соответствующей производственно-технической базой (ПТБ): совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава, а также для создания необходимых условий рабаты персонала. Основное требование к ПТБ: обеспечение требуемого условия технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах.

Качество нового строительства ПТБ во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых решений: предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, экономических, технологических и строительных вопросов. Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

1. Технический проект

1.1 Исходные данные для технологического расчета АТП

В целом по предприятию:

списочное число автомобилей 300 ;

назначение предприятия

списочное число автомобилей по моделям

ЗИЛ-ММЗ-4502 50 ;

КамАЗ-55111 200 ;

МАЗ-5549 50 ;

тип автомобиля грузовой ;

класс подвижного состава

ЗИЛ-ММЗ-4502 большой ;

КамАЗ-55111 особо большой ;

МАЗ-5549 особо большой ;

-количество технологически совместимых групп 3 ;

списочное число прицепов

-число рабочих дней АТП за год 356 ;

-число рабочих дней зон ТО1, ЕО, Д1 и ТР за год 305 ;

-число рабочих дней зон ТО2, и ТР за год 305 ;

-категория условий эксплуатации автомобилей II ;

-коэффициент К_см учета планируемой сменности

работы производственных зон ТО2 и ТР 0,65 ;

-природно-климатический район умеренный ;

-коэффициент К_м учета степени сокращения

нормативной трудоемкости ТО и ТР за счет механизации труда:

-дляТО1 иТО2 0,5 ;

-дляТР 0,5;

-коэффициент К_с объема работ по самообслуживанию

предприятия 0,12 .

По каждому автомобилю или прицепу:

ЗИЛ-ММЗ-4502 автомобиль-самосвал ;

КамАЗ-55111 автомобиль-самосвал ;

МАЗ-5549 автомобиль-самосвал ;

-пробег с начала эксплуатации L_об - ₁ , км 80000 ;

-пробег с начала эксплуатации L _об - ₂ , км 100000 ;

-пробег с начала эксплуатации 1 _об - ₃ , км 100000 ;

-среднесуточный пробег L_cc - ₁ , км 250 ;

-среднесуточный пробег L_cc - ₂ , км 250 ;

-среднесуточный пробег L_cc - ₃ , км 250 ;

-периодичность мойки Д_м , дн 3 ;

1.2 Расчет производственной программы по ТО и ремонту

Для определения годовой трудоемкости каждого обслуживания и численности рабочих производится расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО1, TО2 и ТР.

Корректирование норм пробега автомобиля до ТО1, ТО2 и ТР

Периодичность ЕО равна среднесуточному пробегу, обычно выполняется водителем (кроме уборочно-моечных работ). При расчете производственной программы учитывается периодичность только уборочно-моечных работ:

где D_M - средняя периодичность мойки автомобилей; L_cc - среднесуточный пробег, км.

Периодичность ТО1 и ТО2

,

.

где L^H _{TO 1} , L^H _{TO 1} - нормативные периодичности ТО1 и ТО2 (табл. П.3.1), км; K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (табл. П.3.2);

K₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от К₃ - природно-климатических условий (табл. П.3.4);

Табл. 1.1

Параметр	Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502	Для автомобиля КамАЗ-55111	Для автомобиля МАЗ-5549
	3000	4000	4000
	12000	12000	16000
	0,9	0,9	1,1
	1	1	1
	2700	3600	4400
	10800	10800	17600

Пробег автомобиля до капитального ремонта

.

где L^H _KP - норма пробега автомобиля до капитального ремонта (табл.

П.3.1), км;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (табл. П.3.3);

Табл..1.1.2

Параметр	Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502	Для автомобиля КамАЗ-55111	Для автомобиля МАЗ-5549
	300000	450000	320000
	0,9	0,9	1,1
	0,85	1,15	0,85
	1	1	1
	229500	465750	244800

Периодичность ТО1, ТО2 и пробег до КР должны быть кратными среднесуточному пробегу.

Табл.1.1.3

Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО1, ТО2, Д1, Д2 и КР

Для расчета производственной программы по количеству обслуживании применим методику основанную на цикле, т.е. на пробеге до КР, Количество обслуживании за цикл:

; ;

;

где N_KP , N_{TO 1} , N_{TO 2} , N_M , N_{E О} - количество соответственно КР, ТО1, ТО2,

уборочно-моечных операции, ЕО;

L_Ц - пробег за цикл, км. L_Ц = L_KP .

Табл1.1.4

Переводной коэффициент от числа обслуживания за цикл к годовому числу обслуживаний

где D^Г _ГЭ - число дней в году, когда автомобиль готов к эксплуатации; D^Ц _ГЭ - число дней за цикл, когда автомобиль годен к эксплуатации

D^Г _И - число рабочих дней автомобиля за год (включая дни работы на линии, дни простоев в ремонте)

D^Г _НП - число дней нормированных простоев автомобиля в год

(выходные, праздничные дни и т.д.); α_t - коэффициент технической готовности автомобиля

где D_Ц - число дней в цикле;

D^Ц _Р - суммарное число дней простоя автомобиля в ТО2, ТР и КР за цикл

где D - суммарное число дней простоя автомобиля в ТО2 и ТР за

цикл; D_KP - простой автомобиля в капитальном ремонте, дн

где D^H _KP - норма простоя автомобиля на специализированном

предприятии (табл. П.З.1.), дн;

D_ДОС - транспортировка автомобиля на специализированное предприятие и обратно. В расчетах следует принимать 11 дн; d - простой автомобиля в ТО2 и ТР, дн/1000 км

,

где d_H - норма простоя в ТО2 и ТР (табл. П.3.1);

К₄ - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации.

Годовая программа ТО и ТР определяется после выполнения всех промежуточных расчетов вспомогательных величин в последовательности D_Р ^Ц , α_T , η_Г , результаты занесены в табл.1.1.5.

Табл 1.1.5

Параметр	Значение параметра
	Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502	Для автомобиля КамАЗ-55111	Для автомобиля МАЗ-5549
	0,5	0,4	0,4
	0,7	0,7	0,7
	0,65	0,65	0,65
, дн/1000км	0,2275	0,182	0,182
, дн	22	20	20
, дн.	33	31	31
, км	231000	426000	252000
, дн	85,6	115,1	76,9
, дн	924	1848	1008
	0,92	0,94	0,93
, дн	357	357	357
	0,36	0,18	0,33

Количество обслуживаний одного автомобиля за год.

; ; ; ;

где N^Г _KP , N^Г _TO1 , N^Г _TO2 , N^Г _M , N^Г _EО - количество соответственно КР, ТО1, ТО2, уборочно-моечных операций и ЕО за год;

Полученные результаты сведем в табл. 1.1.6.

Таблица 1.1.6

Тип ТС		NГКР	NГТО1	NГТО2	NГМ	NГЕО
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,36	0,36	22,7	7,2	110,9	332,6
КамАЗ-551 1 1	0,18	0,18	15,8	7,7	110,9	332,6
МАЗ-5549	0,33	0,33	13,9	4,3	110,9	332,6

Годовая производственная программа по группе автомобилей с однородными нормативными данными.

; ; ; ;

где: А_И - число автомобилей в группе.

Полученные результаты сведем в табл. 1.1.7

Годовая производственная программа по ЕО, ТО1, ТО2, КР

по группам автомобилей, обслуживании

Таблица 1.1.7

Суточная программа по техническому обслуживанию по группам автомобилей.

; ; ;

где: D^Г _И - число дней работы зон ТО2 и ТР в году.

Полученные результаты сведем в табл. 1.1.8:

Суточная программа по техническому обслуживанию по группам автомобилей

Таблица 1.1. 8

Годовая производственная программа по диагностированию Д1.

где: - годовая программа диагностирования автомобилей на постах Д1 после ТР:

Годовая производственная программа по диагностированию Д2.

где: - годовая программа диагностирования автомобилей на постах Д1 после ТР:

Полученные результаты сведем в табл. 1.1.9:

Годовая производственная программа по диагностированию по группам автомобилей

Таблица 1.1.9

Тип ТС	NТО2
ЗИЛ-ММЗ-4502	360	113,5	1608,5	72	432
КамАЗ-55111	1540	316	5016	308	1848
МАЗ-5549	215	69,5	979,5	43	258

Суточная производственная программа по соответствующему виду диагностирования.

;

где: - дни работы участков диагностирования в году, дн.

Результат сведем в таблицу 1.1.10:

Суточная производственная программа диагностирования Д1, Д2

Таблица 1.1.10

Тип транспортного средства		NСД1	NСД2
ЗИЛ-ММЗ-4502	305	5,3	1,4
КамАЗ-551 1 1	305	16,4	6,1
МАЗ-5549	305	3,2	0,8

1.3 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и самообслуживания предприятия

Корректирование нормативов трудоемкостей

Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР производим на основании нормативов трудоемкостей ЕО, ТО1, ТО2, удельной трудоемкости ТР (табл. П.3.6) и коэффициентов корректирования (табл. П.3.2,3,4,5 и 7).

Трудоемкость работ ЕО при применении механизированных моечных

установок уменьшается за счет исключения из общей трудоемкости

ЕО моечных работ. При механизации других видов работ трудоемкость

ЕО также снижается. В расчете можно использовать коэффициент учета

степени сокращения нормативной трудоемкости K_М = 0,3... 1.

В нашем расчете мы взяли К_М = 0,5

При поточном методе производства ТО1 и ТО2 К_М = 0,8...0,9.

Для ТР величина К_М зависит от планируемого уровня механизации ТР.

Трудоемкости ЕО, ТО1, ТО2 и ТР, чел-ч:

где: t^Н _ЕО , t^Н _ТО1 , t^Н _ТО2 , t^Н _ТР - исходные нормативы трудоемкостей ЕО,ТО1, ТО2 и ТР соответственно (табл.П.3.6);

К₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (табл. П.3.5);

К₅ - коэффициент корректирования нормативов трудоемкостей ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества совместимых групп подвижного состава (табл. П.3.7).

Результаты расчета сведем в табл. 1.2.1:

Скорректированные трудоемкости обслуживаний.

Таблица 1.2.1

Определение годовых объемов работ по ТО и ТР

;;; .

где: ΣN^Г _KP , ΣN^Г _TO1 , ΣN^Г _TO2 , ΣN^Г _M , ΣN^Г _EО – определены в табл. 1.7;

А_И - число автомобилей в группе;

- определена в табл. 1.5;

, , , - чел.·ч.

Результаты расчета сведем в табл. 1.2.2

Годовые объемы работ по ТО и ТР по группам автомобилей

Таблица 1.2.2

Тип ТС	АИ	NТО1	NТО2	NЕО
ЗИЛ-ММЗ-4502	50	1135	360	16630	250	0,92	3825	1646	2012	5871
КамАЗ-55111	200	3160	1540	66520	250	0,94	17295	5562	11550	32551
МАЗ-5549	50	695	215	16630	250	0,93	4324	1258	1524	9919

Для всего подвижного состава

Общая трудоемкость всех видов ТО и ТР для группы автомобилей

Результаты расчета сведем в табл. 1.2.3

Общая трудоемкость работ по группам автомобилей

Таблица 1.2.3

Тип ТС					Т
ЗИЛ-ММЗ-4502	3825	1646	2012	5871	13354
КамАЗ-55111	17295	5562	11550	32551	66958
МАЗ-5549	4324	1258	1524	9919	17025

Общая трудоемкость всех видов ТО и ТР для всего АТП

Определение годового объема работ по самообслуживанию предприятия

В перечень работ по самообслуживанию АТП входят ТО и ремонт технологического, энергетического и силового оборудования, инженерных коммуникаций (водопровода, канализации, текущий ремонт зданий, внутрипроизводственные транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, а также перегоны автомобилей, изготовление и ремонт нестандартного оборудования, приспособлений, инструмента и др.).

Годовой объем по самообслуживанию АТП

где К_с - объем работ по самообслуживанию предприятия, %. К_с = 12%

1.4. Распределение годовых объемов работ по производственным зонам, участкам, цехам

Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ, агрегатам, узлам и системам

Распределение годовых трудоемкостей ЕО, ТО1, ТО2 и ТР по видам работ производится по нормативам Гипротрансавто (табл. П. 1.1.1). Примерное распределение трудоемкости ТО1, ТО2 и ТР по агрегатам и узлам и системам приведено в табл. П. 1.2.

Распределение трудоемкости ТО по видам работ

Таблица 1.3.1

ИТОГО: 100 25444 100 8466 100 15086

Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 1.3.2

ИТОГО: 100 48341

Распределение трудоемкости ТО по агрегатам, системам и узлам.

Таблица 1.3.3

ИТОГО: 100 8466 100 15086

Распределение трудоемкости ТР по агрегатам, системам и узлам.

Таблица 1.3.4

ИТОГО: 100 48341

Распределение работ по самообслуживанию АТП

Таблица 1.3.5

ИТОГО: 100 11680

Определение трудоемкости диагностирования D1 и D2

Трудоемкость диагностических работ при всех видах воздействий суммируются и распределяются между D1 и D2

где Т_ТО1-Д - трудоемкость диагностических работ при ТО1 (табл. 1.3.1), чел.-ч; Т_ТО2-Д - трудоемкость диагностических работ при ТО2 (табл. 1.3.1), чел.-ч; Т_ТР-Д - трудоемкость диагностических работ при ТР (табл. 1.3.2), чел.-ч.

Результаты расчета снесены в табл. 1.3.6

Табл. 1.3.6

Трудоемкость диагностирования для одного автомобиля

;

где N^Г _Д1 и N^Г _Д2 – и годовые производственные программы по виду диагностирования (табл. 1.1.9).

Результаты расчета снесены в табл. 1.3.7

Табл. 1.3.7

Группа автомобилей
ЗИЛ-ММЗ-4502	1608,5	0,15	432	0,38
КамАЗ-55111	5016	0,24	1848	0,43
МАЗ-5549	979,5	0,24	258	0,61

Так как диагностирование Д1 выполняется на выделенных постах, то необходимо скорректировать годовые объемы работ ТО1, ТО2 и ТР, а также трудоемкости обслуживания одного автомобиля при ТО1 и ТО2:

где: T`<sub>ТО1</sub> , T`_ТО1 Т`_ТО1 - соответственно скорректированные годовые объемы работ ТО1, ТО2, постовых работ ТР.

Результаты расчета снесены в табл. 1.3.8

Корректированные объемы работ

Табл. 1.3.8

Группа автомобилей
ЗИЛ-ММЗ-4502	1646	164,6	1481,4	2012	161	1851	48341	725,1	47615,9
КамАЗ-55111	5562	556,2	5005,8	11550	924	10626
МАЗ-5549	1258	125,8	1132,2	1524	148,8	1375,8

Диагностирование Д2 проводится всегда на выделенных постах.

Трудоемкость обслуживания одного автомобиля

где , - годовая производственная программа по ТО1 и ТО2.

Результаты расчета снесены в табл. 1.3.9

Корректированные трудоемкости обслуживания

Табл. 1.3.9

Группа автомобилей	NТО1	NТО2
ЗИЛ-ММЗ-4502	1135	360	1481,4	1851	1,31	5,14
КамАЗ-55111	3160	1540	5005,8	10626	1,58	6,9
МАЗ-5549	695	215	1132,2	1375,8	1,63	6,4

Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих

Расчет численности рабочих производится по каждой зоне, цеху, участку в соответствии с видом работ.

Штатное количество рабочих определяется по формуле

где - годовой фонд рабочего времени зоны, цеха, участка, чел.-ч; - годовой фонд штатного рабочего, ч. Годовые фонды времени штатных рабочих приведены в табл. П.3.11.

Явочное количество рабочих

где - коэффициент штатности (табл. П.3.11). Общая трудоемкость по зонам ТО1, ТО2 и ТР равна их сумме

Общая численность явочных рабочих = сумме рабочих по зонам. Расчет численности рабочих по зонам () и общая численность кроме зоны ЕО представлена в табл. 1.4.1, по участкам в табл. 1.4.2.

Численность рабочих по зонам ТО1, ТО2, ТР и ЕО.

Таблица 1.4.1

Численность рабочих по участкам (цехам).

Таблица 1.4.2

ИТОГО: 33 Всего численность рабочих по зонам, участкам и цехам

Расчет численности рабочих по участкам (цехам) выполнен в соответствии с годовым объемом (трудоемкостью) работ всех зон: ТО1, ТО2 и ТР.

Суммарная трудоемкость равна 71893 чел.-ч.

Уборочно-моечные работы выполняются в отдельном корпусе ЕО и поэтому в расчете численности рабочих по участкам производственного корпуса не учитываются

1.5 Расчет количества универсальных постов и линий обслуживания постов диагностики, постов текущего ремонта

Расчет универсальных тупиковых постов или линий ЕО, ТО1, ТО2 производится в зависимости от выбранного метода организации ТО, диагностики, режима работы АТП и графика выпуска автомобилей на линию и их возврата.

1.5.1 Расчет числа постов для диагностирования автомобилей

Для специализированных постов диагностики Д1 и Д2 такт поста диагностики, мин

где t_Д - трудоемкость диагностирования автомобилей, чел.-ч;

Р_Д - количество рабочих на посту: Рд = 1 ;

t_П - время установки и съема автомобиля с поста: t_П = 1...3 мин.

Принимаем t_П = 2 мин.

Такт поста общей диагностики Д1

Так поста специализированной диагностики Д2

Ритм производства зоны диагностирования, мин

где Т_ОБ – продолжительность работы зоны диагностирования, ч.:

принимаем т_ОБ = 8ч;

N^C _Д - количество диагностируемых автомобилей в сутки по Д1 и Д2 (см. табл. 1.1.10).

Результаты расчет сводятся в табл. 1.5.1

Ритм зоны диагностирования Табл. 1.5.1

NСД1	NСД2
5.3	1,4	90,6	342,9
16,4	6,1	29,3	78,7
3,2	0,8	150	600

Число специализированных постов Д1 или Д2

где η_И - коэффициент использования рабочего времени поста (0,75...0,9):

принимаем η_И ⁼ 0,8 .

Результаты расчет сводятся в табл. 1.5.2

Число постов зоны диагностирования

Табл. 1.5.2

Группа автомобилей		Число постов			Число постов
		Расчетное	Принятое		Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	26	0,36	1	62	0,23	1
КамАЗ-55111	16,4	1,11	2	6,1	0,98	1
МАЗ-5549	3,2	0,22	1	0,8	0,02	1

Всего по карбюраторной группе

Всего постов Д1 по всем автомобилям

Всего постов Д2 по всем автомобилям

1.5.2 Выбор метода технического обслуживания и текущего ремонта

При проектировании АТП и его производственных зон необходимо выбрать метод производства ТО и ТР.

Одним из современных методов организации ТО и ремонта автомобилей является поточный метод обслуживания. Он получил наибольшее распространение при выполнении ЕО, ТО1 и ТО2. Поточная организация ЕО целесообразна при суточной программе, равной 100 и более обслуживании однотипных автомобилей, ТО1 - не менее 12 автомобилей, обуславливающих необходимость не менее 2-3 постов.

Для производства ТО2 на потоке суточная программа должна быть не менее 6 обслуживании на трех-четырех постах, при этом желательно обслуживание технически совместимой группы автомобилей. При меньшей суточной программе принимается метод обслуживания на универсальных постах.

Для нашего расчета АТП:

Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502

ЕО осуществляется метод обслуживания на спец. постах;

ТО1 осуществляется методом обслуживания на универсальных

постах тупикового типа;

ТО2 осуществляется методом обслуживания на универсальных

постах тупикового типа.

Для автомобиля КамАЗ-55111

ЕО осуществляется поточным методом обслуживания;

ТО1 осуществляется методом обслуживания на универсальных

постах тупикового типа;

ТО2 осуществляется методом обслуживания на универсальных

постах тупикового типа.

Для автомобиля МАЗ-5549

ЕО осуществляется метод обслуживания на спец. постах;

ТО1 осуществляется метод обслуживания на универсальных

постах тупикового типа;

ТО2 осуществляется метод обслуживания на универсальных

постах тупикового типа;

Текущий ремонт автомобилей производится на универсальных и специализированных постах.

1.5.3 Расчет числа универсальных постов для ТО

Ритм производства или доля времени работы зоны ТО на выполнение одного обслуживания, мин

; мин

где Т_ОБ - продолжительность работы зоны в сутки, ч:

принимаем Т_ОБ = 8ч;

N^С _i - число обслуживаемых единиц подвижного состава в сутки;

C_i - число смен работы зоны.

Результаты расчета сведены в табл. 1.5.3

Ритм работы зон ТО

Табл. 1.5.3

Такт поста, или время обслуживания автомобиля на данном посту, мин

где t_i - трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемых

на посту, чел.-ч;

среднее число рабочих на одном посту: Р_П = 1

Р_П - среднее число рабочих на одном посту:

принимаем

Принимаем t_П = 2 мин.

Результаты расчета сведены в табл. 1.5.4

Такт постов зон ТО

Табл. 1.5.4

Группа автомобилей	Зона ЕО		Зона ТО-1		Зона ТО-2
	t’ЕО	ЕО	t’ТО1	ТО1	t’ТО2	ТО2
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,23	8,9	1,31	28,2	5,14	104,8
КамАЗ-55111	0,26	9,8	1,58	33,6	6,9	140
МАЗ-5549	0,26	9,8	1,63	34,6	6,4	130

Число постов в зонах ЕО и ТО1:

Результаты расчета сведены в табл. 1.5.5

Число постов зон ТО1 и ЕО

Табл. 1.5.5

Группа автомобилей	R ТО1	ТО1	Число постов		R ТО1	ТО1	Число постов
			Расчетное	Принятое			Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	8,81	8,9	0,2	1	129,73	28,2	0,2	1
КамАЗ-55111	2,2	9,8	4,5	5	46,15	33,6	0,7	1
МАЗ-5549	8,81	9,8	1,1	2	208,7	34,6	0,2	1

Всего по карбюраторной группе

Всего по дизельной группе

По всему АТП число постов зоны ТО1 и ЕО соответственно

При определении числа постов ТО2 учитываются сопутствующие работы ТР и неравномерность загрузки поста:

где η_И - коэффициент использования рабочего времени поста:

η_И = (0,85...0,9), принимаем η_И ⁼ 0,85 .

Результаты расчета сведены в табл. 1.5.6

Табл. 1.5.6

Группа автомобилей	R ТО2	ТО2	Число постов
			Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	600	104,8	0,2	1
КамАЗ-55111	144	140	1,1	2
МАЗ-5549	1028,57	130	0,04	1

Число постов зон ТО2

Проанализировав полученные данные (суточные программы и количество постов ТО), можно сделать следующий вывод:

1.Посты ТО1, ТО2 и ТР следует сгруппировать на группы по обслуживанию

2.автомобилей с карбюраторными и дизельными двигателями

3.соответственно.

4.Для автомобилей карбюраторной группы следует организовать ЕО

5.в потоке и количество постов не менее 3-х.

6.Для автомобилей дизельной группы следует организовать ЕО

7.в потоке и количество постов не менее 4-х.

В остальном применяем метод универсальных постов. В связи с этим пересчитаем число постов ТО2:

где С – число смен работы зоны, принимаем число смен работы зоны ТО2 = 2 результаты сведем в таблицу 1.5.7

Число постов зон линии ТО2

Табл. 1.5.7

Группа автомобилей		Число постов
		Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	1,2	0,6	1
КамАЗ-55111	5	2,5	3
МАЗ-5549	0,7	0,35	0

1.5.4 Расчет числа постов для текущего ремонта

При расчете числа постов зоны ТР следует учитывать два фактора: наличие большого числа неисправностей, устранение которых требует не более одного исполнителя;

большие потери рабочего времени по организаторским причинам (простои в ожидании ремонтируемых агрегатов, узлов и деталей, хождение исполнителей по цехам_; складам).

Число постов ТР

где Т_П - суммарная трудоемкость работ на постах ТР, чел. -ч;

К_ТР - коэффициент учета объема работ на постах ТР в наиболее загруженную смену (обычно К_ТР = 0,6...0,8): К_ТР = 0,7

φ - коэффициент учета неравномерного поступления автомобилей на

посты ТР: φ=1,2 ... 1,5;

- число рабочих дней в году: = 305 дней

- продолжительность рабочей смены, ч: = 8 ч.

- коэффициент использования рабочего времени: = 0,85.

результаты сведем в таблицу 1.5.8

Число постов зоны ТР

Табл. 1.5.8

Группа автомобилей	ТП	Число постов
		Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	5871	0,86	1
КамАЗ-55111	32551	4,76	5
МАЗ-5549	9919	1,45	1

Всего по АТП Х_{ТР АТП} 7

1.5.5 Определение числа постов ожидания

Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502

Число постов ожидания для ЕО - 15... 20% часовой программы ЕО

где С - число смен работы зоны ЕО:

принимаем С = 1 смену.

Число постов ожидания для ТО1 - 10…15% сменной программы зоны ТО1

Число постов ожидания для ТО2 - 30... 40% сменной программы зоны ТО2

Число постов ожидания для ТР - 20... 30% числа постов зоны ТР

результаты сведем в таблицу1.5.9

Число постов ожидания

Табл. 1.5.9

Группа автомобилей		Число постов			Число постов
		Расчетное	Принятое		Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	54,5	1,02	1	3,7	0,37	1
КамАЗ-55111	218,1	4,09	5	10,4	1,04	2
МАЗ-5549	54,5	0,66	1	2,3	0,23	1

Группа автомобилей		Число постов			Число постов
		Расчетное	Принятое		Расчетное	Принятое
ЗИЛ-ММЗ-4502	54,5	0,66	1	1	0,3	1
КамАЗ-55111	5	2	2	5	1,5	2
МАЗ-5549	0,7	0,28	1	1	0,3	1

Результаты расчета числа постов сведем в табл. 1.5.10.

Сводная таблица расчета числа постов

Таблица1.5.10

1.6 Определение площадей производственных помещений

Расчет площадей зоны ТО и ТР автомобилей

Площадь зон ТО и ТР рассчитывается аналитически, м² :

где f_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля

(по габаритным размерам), м² ;

где L - длина автомобиля, м; Н - ширина автомобиля,м.

X – число рабочих постов и ожидания в зоне (табл. 1.5,10);

К_п - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования

(табл. П.3.14), К_п = 4,5.

Результаты расчета числа постов сведем в табл. 1.6.1.

Площадь зон ТО и ТР

Таблица1.6.1

Группа автомобилей	L	H	fa
ЗИЛ-ММЗ-4502	5,49	2,5	16,73	123,6	123,6	123,6	61,8	61,8
КамАЗ-55111	7,1	2,5	17,75	239,6	239,6	639	159,8	79,9
МАЗ-5549	6,435	2,5	16,09	144,8	441,8	441,8	72,4	72,4

Всего площадь зоны ТО1 по всему АТП

Всего площадь зоны ТО2 по всему АТП

Всего площадь зоны ТР по всему АТП

Всего площадь зоны диагностики Д1 по всему АТП

Всего площадь зоны диагностики Д2 по всему АТП

Окончательные площади зон уточним графически при разработке планировочного решения с учетом габаритных размеров автомобилей, расстояния между ними на постах, между автомобилями и элементами зданий и оборудованием, ширины проезда автомобиле в зонах и способов расстановки постов (прямоугольный, косоугольный).

Расчет площадей производственных участков (цехов)

Площадь производственных участков рассчитывается по удельной площади на каждого рабочего в наибольшую смену:

где F_y - площадь участка (цеха), м² ;

f₁ - удельная площадь на первого рабочего, м² ; f₂ - удельная площадь на каждого из последующих рабочих, м² ; Р_Я - наибольшее число рабочих в смену.

Для удобства сведем полученные данные в табл. 1.6.2

Таблица 1.6.2

Общая площадь производственных помещений: 371 м² .

Расчет площадей складских и вспомогательных помещений

Наиболее распространенная методика по удельной площади склада на 1 млн. км пробега автомобилей (методика Гипроавтотранса).

Расчет складских помещений по удельным нормам пробега

Эта методика применяется в общем планировочном решениипредприятия.

Площадь складских помещений

где: L_cc - среднесуточный пробег автомобилей парка (группы), км; А_и - списочное количество автомобильного парка (группы); α_t - коэффициент технической готовности автомобильного парка (группы); f_y - удельная площадь складских помещений на 1 млн. км пробега(табл. П.3,15); К_ПС - коэффициент учета типа подвижного состава (табл. П.3.16);

К_СК - коэффициент учета списочного количества подвижного состава (табл. П.3.17);

К_Р - коэффициент учета разномарочности автомобилей парка.

для трех марок

D_иг - число рабочих дней автомобиля за год, для всех марокD_иг = 356 дней.

Результаты расчета площадей сведем в табл. 1.7.1.

Сводная таблица расчета числа постов

Таблица 1.7.1

Промежуточный склад:

Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502

Для автомобиля КамАЗ-55111

Для автомобиля МАЗ-5549

Определение площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

Число автомобиле-мест хранения

где: - число автомобилей на капитальном ремонте;

- число постов ТР;

- число постов ТО;

- коэффициент учета степени использования постов ТО под

хранение автомобилей:

= 1 ;

- число постов ожидания (подпора);

- среднее число отсутствующих на предприятии автомобилей

(круглосуточная работа, командирования):

= 15.

Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502

Для автомобиля КамАЗ-55111

Для автомобиля МАЗ-5549

Площадь стоянки, м² :

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам, м² (табл. 6.1);

q - коэффициент удельной площади на одно автомобиле-место, равный 2,5...3.

Для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502

Для автомобиля КамАЗ-55111

Для автомобиля МАЗ-5549

.

Для подсчета общей площади складов на АТП полученные значения складских помещений и стоянок сведем в табл. 1.7.2

Общая площадь помещений складов 790,1 м² .

Определение общей площади производственного корпуса

Расчет общей площади производственного корпуса сведен в табл. 1.7.3:

Табл. 1.7.3

Отклонение принятой в проекте площади производственного корпуса (Р_ПР ) от общей расчетной (F_P ) составляет:

где А, В - принятые длина и ширина производственного корпуса,

С учетом сетки колонн габаритные размеры корпуса принимаем

1.7 Обоснование объемно-планировочного решения производственного корпуса

Для производственного корпуса АТП принимается одноэтажное здание сплошной застройки, что объясняется рядом причин:

1. В связи с относительной дешевизной одноэтажных зданий.

2. Возможностью применения разреженной сетки колонн, и передачи непосредственно на основание нагрузки от оборудования.

Пролеты производственного корпуса предполагается оборудовать подвесными кран-балками грузоподъемностью от 0,5 до 3 тонн. Шаг колонн крайнего ряда принимаем 6 м, ввиду применения унифицированных стеновых и оконных панелей. В средних рядах наиболее приемлемым будет являться шаг колонн 9 м, по пролету 24 м.

Для участков принимается следующее планировочное решение:

Непосредственно рядом с зонами ТО-1 и ТО-2 располагается зона диагностики Д-2, что связано с необходимостью проведения диагностических работ перед ТО-1 и ТО-2.

Зона ТР и зона Д-1 расположены по периметру стены производственного корпуса, имеют сквозной проезд и оборудованы кран-балкой для транспортировки агрегатов (после проведения работ ТР необходим заезд на пост Д-1 – для проверки качества проведенных работ и работоспособности автомобиля).

В непосредственной близости от зон ТО, ТР и Д расположены посты ожидания и промежуточный склад, в состав которого включены наименования узлов и деталей требующих замены (ремонта) чаще других, что позволяет сократить до минимума время простоя автомобиля в ремонте.

Слесарно-механический, агрегатный и моторный участки находятся в одном блоке помещений по периметру стены (для обеспечения естественного освещения). Данная группа участков имеет стены и перегородки не на всю высоту помещения и благодаря этому сообщаться между собой с помощью кран-балок, что сокращает потребность в подъемно-транспортных средствах. Рядом с ними располагается вентиляционная камера, трансформаторная подстанция, ОГМ и склад зап.частей, материалов,… что связано с необходимостью кондиционирования воздуха и для снижения времени при перемещении ремонтируемых деталей и узлов внутри производственного корпуса..

Электротехнический, аккумуляторный и участок топливной аппаратуры размещены в одном блоке помещения – рядом с зоной ТО. Аккумуляторный участок включает в себя три помещения, отделённых сеткой, - одно для ремонта аккумуляторов, другое - для их заряда, третье – для хранения расходных материалов.

Шиномонтажный, вулканизационный участки размещены в общем помещении со складом шин – рядом с зоной ТО и ТР.

Бытовые помещения (гардеробная, душевая, сан. узлы, комната ИТР, техн.помещение) также расположены в одном блоке помещения, имеют выход наружу. Здравпункт расположен вдоль стены корпуса, и также имеет выход наружу.

Кузовное и сварочно-жестяницкое отделение относятся к группе «горячих цехов» и размещаются отдельно в общем блоке помещений, располагаемых в основном производственном корпусе. На сварочно-жестяницком участке предусматриваются специализированные посты для выполнения работ непосредственно на автомобиле. Имеется выход наружу здания, т.к. площадь участков данной группы более 100 м² . Въездные ворота на участок располагаются снаружи здания

Малярный участок размещён в изолированном помещении. В составе малярного участка предусмотрены помещения для подготовительных работ, окраски и сушки, склада лакокрасочных материалов и краскоприготовительной (на чертеже не показано). Перемещение автомобилей на малярном участке собственным ходом по противопожарным соображениям не допускается, поэтому в проекте АРП выполнение подготовительных, окрасочных работ, а также сушки предусматривается с использованием тяговой цепи для перемещения автомобилей.

Малярный участок изолирован от остальных помещений, имеет индивидуальные въездные ворота и хорошую систему приточно-вытяжной вентиляции с очисткой удаляемого из помещения воздуха. Малярный участок имеет выход наружу. Въездные ворота на участок располагаются снаружи здания.

Складские помещения. В соответствии со СНиП на АТП предусмотрены склады для хранения шин, смазочных материалов, лакокрасочных материалов, химикатов, сгораемых материалов (текстильных, бумажных, картонных, резиновых и т. д.), а также агрегатов и деталей в сгораемой таре. Они располагаются в отдельных изолированных помещениях.

Для хранения шин и сгораемых материалов предусмотрено одно помещение, т.к. его площадь не превышает 50 м² .

Помещения для хранения смазочных материалов (маслохозяйство) размещены рядом с постами ТО. Смазочные материалы хранятся в наземных резервуарах не более 1 м³ каждый, а также имеются насосы для удаления масел из этих резервуаров.

Складские помещения имеют как внутреннее, так и наружное сообщение для загрузки и выдачи материалов, удобные и свободные подъезды к складу, которые ограничиваются только внутренним сообщением (кроме склада масел и склада химикатов).

Покрытие пола корпуса - асфальт, в цехах - бетонная стяжка с металлической плиткой.

В панелях перекрытия предусмотрены свето-аэрационные фонари. Освещение на участках - лампы дневного света. В качестве источников дополнительного освещения предполагается применение ламп накаливания.

Таким образом в производственном корпусе, площадью 4536 м² , расположены производственные, складские, служебные и бытовые помещения в соответствии со схемой производственного процесса, и с учетом противопожарных и санитарно-гигиенических требований, предъявляемых к отдельным зонам и участкам АТП.

1.8 Обоснование генерального плана и способа застройки

Разработка генерального плана, экономичность строительства и удобства работы АТП начинается с выбора земельного участка под строительство:

При выборе земельного участка руководствуются следующим:

1. Участок имеет прямоугольную форму в плане и соотношения сторон1:1…1.2.

2. Уровень грунтовых вод на 2,5м ниже уровня пола осмотровых канав, приямков, подвалов и т.п., а рельеф местности – относительно ровный.

3. На участке отсутствовали строения, подлежащие сносу.

4. Размеры участка достаточные для перспективного развития предприятия, но и без излишнего резервирования площадей.

Предварительно, до построения генерального плана, необходимо знать площади объектов, расположенных на его территории – для того чтобы в дальнейшим рационально их разместить в соответствии со схемой организации эксплуатации и обслуживания подвижного состава АТП:

1). Площадь производственного корпуса АТП: 72*63=4536м

2). Площадь помещения КПП АПТ – для контроля заездов и выездов транспортных средств на территории предприятия: 16*6=96м

3). Площадь открытой стоянки –для хранения подвижного состава: строится графическим способом по привязкам с учетом строительных и противопожарных норм.

4). Площадь административного корпуса АТП: 18*36=648м

5).Площадь очистных сооружений с оборотным водоснабжением: 12*4=48м

6). Корпуса зоны ЕО: 15*30=450м

7). Трансформаторная: 6*6=36м

Разработка генерального плана АТП тесно связана с объемно-планировочными решениями здания и условиями земельного участка, поэтому генеральный план и объемно-планировочное решение зданий прорабатываются одновременно. Здания на генеральном плане размещены в соответствии с функциональной схемой и графиком. На предприятие предусмотрен один общий въезд и один общий выезд.

Кроме рабочих ворот для въезда с территории предприятия, предусмотрены двое запасных ворот, которое обеспечивает выезд автомобилей на другой проезд.

Зона хранения (стоянки) автомобилей на территории предприятия спроектирована с учетом условий заезда в нее автомобилей и выезда их в соответствии с функциональной схемой работы предприятия без пересечений и встречных потоков при минимальных путях движения.

Ширина приездов на территории предприятия 4,5м при односторонней организации движения автомобилей. Ко всем зданиям обеспечен подъезд пожарных автомобилей со всех сторон.

В администротивный корпус обеспечен вход непосредственно с улицы без захода на территорию предприятия. Рядом с администротивно-бытовым корпусом, вне территории предприятия, предусмотрена открытая площадка для стоянки транспортных средств, принадлежащих работникам предприятия.

2. Рабочий проект отделения

2.1 Назначение зоны ТР

Зона текущего ремонта предназначена для выполнения комплекса работ по агрегатам и узлам автомобиля, неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с целью восстановления их параметров и работоспособности.

В зависимости от характера и места производства работ ТР выполняют либо на рабочих постах, либо на специализированных участках станции. К постовым работам относят: разборочно-сборочные операции, выполняемые непосредственно на автомобиле, регулировочные и крепёжные работы, устранение неисправностей тормозной и других систем, а также незначительных повреждениях кузова, агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки. Рабочие посты участка ТР автомобилей оснащают необходимым оборудованием, подъёмными устройствами, приспособлениями и инструментом. Ряд работ, например замена карбюраторов и свечей зажигания, по своему характеру не требует применения подъёмников и выполняется на напольном посту - соответствующем автомобиле-месту станции, оборудованному передвижными домкратами, приспособлениями и инструментами.

2.2 Выбор и обоснование услуг и работ в подразделении

Минимум работ ТР должен выполняться на постах, а максимум в отделениях. Так как на постах применяется принцип «снять-поставить». (Слово ремонт (фр.) -замена) такое распределение позволяет сформировать объём работ по каждому агрегату.

Выявление потребности в ТР осуществляется на разных стадиях производственного процесса. На АТП выполняют работы ТР с устранением неисправностей, заявленных владельцем автомобиля, выявленных в процессе контроля, проведенного на КТП, а также в результате проведения контроля при диагностических работах и ТО, выполнение которых на постах диагностики и ТО в виду большой их трудоемкости или других причин не целесообразно. На участок ТР поступают также автомобили, которые нуждаются в услугах только специализированных участков для выполнения вне постовых работ: ремонта и заряда аккумуляторных батарей, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, шиномонтажных и других.

На участке ТР выполняют только постовые работы, связанные с демонтажем-монтажом и последующей регулировкой агрегатов и узлов непосредственно на автомобиле. Все разборочно-сборочные, контрольно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и моечные операции (за исключением наружной мойки), предусмотренных текущим ремонтом, а также обкатки отремонтированных агрегатов, включающей их стендовую приработку, регулировку, испытание и устранение дефектов выполняется на территории агрегатного отделения.

Итого имеем следующие виды работ:

1. Разборочно-сборочные работы.

2.Регулировочные и крепежные работы.

3.Устранение незначительных неисправностей повреждений кузова, агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки.

АТП предположительно не будет оказывать услуги по ремонту и обслуживанию агрегатов сторонним организациям, поэтому, согласно пункту 1.4.1 табл.1.3.2 ПЗ, число исполнителей (рабочих) в агрегатном отделении равно: Р_шт = Т_ТР /1840 = (725,1 + 483,4 + 16919,4) / 1840 = 9,85 чел.

Р_яв = Р_шт / h_шт = 9,85 / 0,93 = 10,59 чел

Принимаем явочное число рабочих 11 человек.

Таким образом, при распределении трудоемкости по видам работ, определенным выше, окончательно принимаем численность исполнителей (рабочих) в количестве 11 человек (отделение работает в 1 смену ):

1) слесарь ремонтник 3 разряда (7 чел.) – выполнение работы не требующей высокой квалификации (несложный ремонт, сборочные и крепежные работы и т.д.);

2) слесарь ремонтник 4 разряда (2 чел.) – обнаружение неисправностей, агрегатов и узлов, устранение неисправностей повреждений кузова, агрегатов и узлов;

3) слесарь ремонтник 5 разряда (2 чел.) – регулировочные работы по монтируемым агрегатам трансмиссии и двигателя, обнаружение неисправностей.

Ввиду многомарочности подвижного состава АТП методом ремонта выбирается ремонт на специализированных постах.

2.3 Выбор технологического оборудования.

Для обеспечения качества, полноты объема и технологической последовательности работ, зону ТР нужно снабдить соответствующей документацией и следующим технологическим оборудованием:

2.4 Расчёт площади подразделения.

Расчёт площади учитывает условия правильного размещения оборудования, возможностей маневрирования и комфортных условий рабочего места персонала станции и на стадии рабочего проекта рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием и автомобилями в плане, и коэффициенту плотности его расстановки:

+ F_авто

где: – суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м² .

F_авто – суммарная площадь, занимаемая автомобилем в плане, м² .

– коэффициент плотности расстановки оборудования согласно ОНТП-01-86.

= 42,97 м² , [см. пред. п. ПЗ];

F_авто = 17,75 м² , [см. п.1 ПЗ];

= 4,0…4,5.

Принимаем = 4,5 [см. п. 1 ПЗ]

Тогда: F_уч = 42,97 * 4,5 + 7 * 17,75 = 317,615 м² ,

Оборудование расположено так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными, но не была учтена ширина проездов для доставки к рабочим местам агрегатов и узлов, деталей и материалов.

Расставив оборудования по привязкам, с учетом его конфигурации, а также с учетом ширины проезда принимаем площадь агрегатного отделения, равной 432 м² .

Чертеж зоны ТР выполнен в масштабе 1:50 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов и расположенных рядом помещений, с привязкой к плану главного производственного корпуса с помощью координатной сетки; условными обозначениями нанесены посты сборки-разборки или ремонта агрегатов с указанием рабочих мест, расстояния между оборудованием с привязкой его к элементам здания (стенам, колоннам). Условными обозначениями показаны потребители электроэнергии, и рабочие места исполнителей.

3. Патентные исследования

Задача раздела – на базе патентного поиска предложить прогрессивное решение в целях усовершенствования технологической операции и сделать выводы о возможности его использования.

В конструкторской части дипломного проекта необходимо разработать установку для выпрессовки шкворня поворотных кулаков для автомобилей КамАЗ. В практике ремонтных работ широко используется различные приспособления, как для запрессовки, так и выпрессовки деталей.

Для этого проведем патентные исследования на достигнутый уровень развития вида техники и новизну, чтобы выбрать прогрессивное решение техническое решение. Вполне возможное, что среди аналогов есть конструкции, которые можно использовать в работе.

Объект характеризуется конструктивными признаками: формой, взаимным расположением элементов, соотношением размеров и т.д. Следовательно, как объект патентного права относится к «оборудованию по ремонту автомобилей в частности к выпрессовки шкворня передней оси автомобиля» представляет собой «устройство».

Исследуемый объект «установка для выпрессовки поворотных шкворней грузовых автомобилей» содержит следующие технические решения.

1. Конструкция устройства в целом.

2. Рама.

3. Силовой механизм.

Не все перечисленные решение являются для объекта важными, поэтому для исследования выбираем техническое решение « устройство для выпрессовки шкворней» в целом.

3.1 Патентный поиск

При исследовании на достигнутый уровня развития техники и новизну будем проводить обзор информации по конкретной тематике, так как нам не известны ни номера патентов, ни фамилии изобретателей. Глубина поиска в нашем случае составит 10 лет т.е. период с1994г-2004г.

Для проведения патентного поиска предварительно определяем шифр МКИ. Для этого использую систематически указатель бюллетеня.

Он печатается в конце, а напротив шифра МКИ проставляется либо номер заявки, либо номер патента.

Инженерно техническое решение (установка для выпрессовки) относится к устройствам по ремонту автомобилей, поэтому поиск будем вести раздели «выпрессовки шкворней передний оси автомобиля» относится к классу В 23 Р .

В- различные технологические процесс; транспортирные.

В 23-Металлорежущие станки; способы и устройства для обработки метала, не отнесенные к другим классам.

В 23 Р-Прочие способы обработки; комбинированные способы обработки; универсальные станки.

В 23 Р 19/00 устройства для сборки и разборки металлических узлов.

В 23 Р 19/02. для соединения изделий запрессовкой или для разборки запрессованных изделий.

Удк-658.515 (008.8)- сборка монтаж (организация)

По этим документам будем знакомиться с рефератами, аннотациями, формулами изобретений, чертежами.

Таблица.3.1. Регламент поиска

Наименование темы «Установка для выпрессовки поворотных шкворней грузовых автомобилей»

Дата и номер утверждения задания:

Цель поиска информации: Выявление прогрессивного технического решения, которое можно использовать в усовершенствовании установки для выпрессовки поворотных шкворней грузовых автомобилей.

Таблица 3.2. СПРАВКА О ПОИСКЕ № 1

Задание на проведение патентных исследований (номер, дата)

Дата и номер регламентного поиска

Начало поиска

Окончание поиска

Поиск проведем по следующим материалам:

Перечень патентной документации и научно-технической литературы, известных из ссылочных или сигнальных источников, но не обнаруженных в процессе поиска:

Таблица 3.3.

Таблица 3.4. Патентная документация, отобранная для последующего анализа:

Научно техническая документация отработанная для последующего анализа

Таблица.3.5.

3.2 Обзор аналогов

По результатам поиска найдены следующие аналоги.

1. На (рис-3.1) представлено простейшее приспособление для выпрессовки (запрессовки), втулок, пальцев, и т.д.

В конкретном случае резьба винта и плечо ключа (рычага) определяются расчетом исходя из вида соединения (натяга) стр. 201(5)

Рассмотренное устройство является приспособлением индивидуального использования при незначительных объемах работ в условиях мастерских и прочих мелких ремонтных работах.

При больших объемах такого рода работ в условиях АТП, СТО и т.д. Более целесообразно иметь агрегаты с навесными рабочими органами.

2. На (рис-3.2) представлен передвижной механизм для выпрессовки шкворней Авт.с № 432018., с навесным гидроцилиндром, который закреплен на поворотной платформе. Захват имеет возможность перемещения вверх и вниз, а также поворотом относительно захвата.

Краткое описание установки: тележка 1 на ней по центру установлена колонна 9, на колонне поворотная платформа 8, на поворотной платформе установлены электродвигатель 2, насос 3, маслобак 4, и силовой цилиндр 6, на силовом цилиндре захват 7.Перемещение платформы обеспечивается за счет цилиндра 5.

3. На рис-3.3 представлен еще один механизм для выпрессовки шкворня передний оси автомобиля Авт.с№653076. Устройство выполнено в виде скобы с противолежащими упорами, вертикально подвешенной с помощью балансиров при этом верхний упор имеет привод, а нижний упор выполнен в виде площадки с отверстием против верхнего упора.

Краткое описание: Стенд содержит станину 1 и смонтированный на ней нижней упор 2, и верхний упор 3 установлен на траверсе скобы. Привод 4 перемещения верхнего упора механизма выпрессовки выполнен в виде параллельно и симметрично расположенных относительно оси нижнего упора 2 двух силовых цилиндров 5 каждый из которых шарнирно связан осью с основанием полого корпуса нижнего упора. На поз.6 показан гидрораспределитель с рукояткой управления.

3. На (рис-3.4) изображена другая установка, разработанная Якутским научно исследовательским и проектным институтом алмазодобывающей промышленности «ЯКУТНИПРОАЛМАЗ». г Мирный в 1991г. под условным названием ВШ- 00.00.000ТО. В нашем городе эта установка имеется на предприятии ОАО «АВТОВАЗТРАНС». Она содержит телегу 1, электродвигатель 2, насос 3, масленый бак 4, гидрораспределитель 5, ударный механизм 6, пусковой автомат 7, подобного типа, что и на (рис3.2), но имеет рабочий орган ударного действия, который перед выпрессовкой (началом работы) необходимо каждый раз слесарю ставить вручную на цапфу автомобиля.

Целью этих изобретений являются расширение технологических возможностей за счет обеспечения запрессовки шкворня и повышение надежности, удобства и производительности.

3.3 Оценка преимуществ и недостатков аналогов

Оценку преимуществ выполним в виде таблицы. Будем оценивать показатели положительного эффекта от 0до5 баллов.

Таблица 3.6.

Сопоставленный анализ преимуществ и недостатков аналогов показал, что наибольшую сумму имеют аналоги по Авт.с.432018 и ВШ00.00.000.ТО. Следовательно, данное техническое решение является наиболее прогрессивным. Его и принимаем для разработки и использования в проектируемой установки.

3.4 Разработка прогрессивного решения

Разработка прогрессивного технического решения производится по методам решения изобретательских задач .

Приспособление для выпрессовки с винтом представленное на рис.3.1. как отмечалось выше, нам более приемлемо при единичных работах, кроме того для больших усилий выпрессовки потребуется винт большего диаметра, а также значительных размеров рычага.

Поэтому оно может применяться при небольших усилиях и малых диаметрах пальцев и т.п.

Стенд для выпрессовки шкворня Авт.с.№653076 представленный на рис3.3 для нашего случая не приемлемый т.к. он не передвижной и имеет два силовых цилиндра (гидравлических) т.е. он громоздкий и требует снятия передней оси автомобиля.

Выводы по результатам анализа двух наиболее приемлемых вариантов компоновки.

Из рассмотренных вариантов приспособлений для выпрессовки (запрессовки) деталей наиболее приемлемы варианты по Авт.с №432018 (I вариант) и ВШ 00.00.000.ТО (II вариант) в частности для АТП и больших СТО.

Замеченные недостатки.

Вариант I – большие усилия на штоке гидроцилиндра можно создать за счет увеличения диаметра гидроцилиндра или за счет увеличения давления в гидросистеме. Увеличение размеров приводит к увеличению габаритов и массы установки в целом. Повышенное давление – увеличение мощности привода маслонасоса.

Вариант II – рабочий орган съемный. Для его установки (снятия) неизбежны непроизводительные затраты. Но так как гидроцилиндр используется только для «взвода» пружины, поэтому большого давления в гидросистеме не потребуется.

Заключение: Учитывая положительные качества рассмотренных вариантов – Вариант I и Вариант II разрабатываю конструкцию установки, в которой совмещаю положительные качества каждой из них:

1. В рабочем органе для выпрессовки использую энергию удара;

2. Устанавливаю силовой цилиндр на консоль с возможностью поворота его в пространстве (см. схему, рис.3.5) в трех измерениях.

3. Давление в гидросистеме в пределах2.0…2.5.МПа

4. Для увеличения устойчивости установки маслоагрегат (Эл. двигатель, маслобак и маслонасос) опускаю ближе к низу тележки.

Так как в разрабатываемой установке использовались положительные конструктивные признаки I и II варианта т.е. Авт.с№432018 и ВШ 00.00.000.ТО поэтому оформление патентного пакета документов для патентов полезной модели (устройства) считаю не целесообразно.

4. Конструкторская часть дипломного проекта

4.1 Техническое задание

1.Разработать устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков грузовых автомобилей. Устройство предполагается использовать в процессе текущего ремонта в условиях АТП и АРЗ. Устройство планируется установить в зону ТР. Зона ТР представляет собой помещение закрытого типа. Имеется естественное и искусственное освещение в пределах нормы.

Температура воздуха в помещении колеблется от 15 до 20 с.. На участке имеется подвод электроэнергии, 220 и 380 в переменного тока.

Возможность экспорта установки не предусматриваем.

2.Основание для разработки и цель.

Усовершенствовать устройство ВШ00.00.000.ТО уже имеющиеся, в ОАО «АВТОВАЗТРАНС»

описного в патентной части дипломного проекта.

Разработать конструкторскую документацию, на основе которой будет изготавливается опытный образец. Который повысит надежность и снизит трудоемкость при выпрессовке шкворня.

Задание на разработку устройства выдано кафедрой «ТЭ-РА» Тольяттинского Государственного Университета.

3. За источник информации принимаем техническое описание ВШ-00.00.000ТО разработанной Якутским начно-иследовательским и проектным институтом алмазодобывающей промышленности «ЯКУТНИПРОАЛМАЗ» г Мирный 1991 г. Рис.3.4.

Условного обозначения тема не имеет.

4. Технические требования.

Устройство должно состоять из следующих основных узлов: тележка, электродвигатель, маслобак, насос, гидрораспределитель и ударный механизм.

Изготовленный образец устройства должен быть безотказен и сохранить все свои эксплуатационные качества в течении всего срока службы. (гарантийный и после гарантийный период работы)

В разработанной конструкции должны приниматься элементы, соответствующие требованиям Госстандарта. В конструкции устройства должны быть заложены возможные варианты модернизации на этапе проектирования. В процессе эксплуатации предусмотреть возможность проведения ТО один раз в месяц.

Разрабатываемое оборудование является перспективным для разработки и устройство выполнить из отдельных агрегатов, что обеспечит быстрый монтаж и демонтаж устройства.

Устройство изготовить в условиях АРЗ.

При конструировании устройства необходимо использовать стандартные изделия (метал, резина изделия).

Учитывать эргономические и эстетические критерии.

Устройство должно обладать номинальным числом возможных соединений в большинстве своем разъемные. При конструировании тока несущие провода на самой тележки провести в трубке. Защитить электродвигатель от перезагрузок и замыканий плавкими предохранителями, которые автоматически отключат устройство от сети. Утечка жидкости из гидравлических соединений не допускается.

Все органы управления должны иметь пояснительные надписи. Внешние очертания должны быть простыми и строгими.

Устройство окрасить в серый цвет, чтобы вписывался в интерьер поста.

5. Требование к транспортировке.

Устройство должно разбираться, и упаковывается в ящики.

Ящики изготовить из брусков обитых фанерой. Каждая деталь конструкции должна иметь цифровую маркировку.

Хранить устройство в сухом помещении.

4.2 Назначение и требования конструкции

В конструкторской части данного дипломного проекта представлен ТЗ, и ТП (в патентной части) на проект устройства для выбивания шкворней грузовых автомобилей .

В практике ремонтных работ широко используется различные приспособления как для запрессовки так и выпрессовки деталей. Основную группу таких устройств составляют винтовые, пневматически и гидравлические ,но наиболее эффективным является устройство ударного действия т.к. используется энергия удара.

Изготовленный образец устройства безотказен и сохранит все свои эксплуатационные качества в течении всего срока службы .

Для разработки и усовершенствования выдано задание на устоновку (рис-н) уже имеющеюся установку в «ОАО АВТОВАЗТРАНСе» № ВШ-00.00.000ТО разработанной Якутским Научно –исследовательским и проектным институтом алмазодобывающей промышленности «ЯКУТНИПРОАЛМАЗ» в г. Мирном.

Прежде чем начать работать с установкой внимательно изучите настоящее руководство.

Устройство для выпрессовки шкворней поворотных кулаков грузовых автомобилей (именуемое в дальнейшем «устройство») предназначено для выпрессовки шкворней грузовых автомобилей при их ремонте.

Устройство предназначен для эксплуатации в производственных условиях.

Условия работы устройства:

- интервал температуры от –5^о С до 50^о С;

- относительная влажность воздуха до 80 % при температуре 20^о С;

- высота над уровнем моря не более 1000 м.

- Окружающая среда не взрывоопасная, не содержащая агрессивных газов и паров.

Приобретая стенд проверьте комплектность.

Комплектность:

4.3 Устройство и принцип работы установки

Устройство состоит из следующих основных узлов: Устройство для выбивания шкворней содержит тележку 2, на ней установлены:

- электродвигатель 11,

- насос 10,

- маслобак 8,

- гидрораспределитель 7,

- ударный механизм 6.

Гидрораспределитель соединен с гидроцилиндром ударного механизма шлангами высокого давления. Конструкция ударного механизма показана на (рис.ДП.15.02.00.40.03.06.000.) Ударный механизм содержит скрепленный с гидроцилиндром 2, корпус 1, в котором установлены пружина 31 и ударник 14 с захватом 13, шайба 16 с бойком 15, шток 5 снабжен защелками 10. На корпусе гидроцилиндра установлена втулка освобождения захвата 8.

В нижней части ударного механизма установлен хомут 19 закрепление его на автомобиле. Между крышкой корпуса 1 и фланцем 18 установлена амортизационная вставка 17. На штоке 5 сверху закреплен поршень гидроцилиндра 4.

Принцип работы.

Кнопкой автомата включается электродвигатель 11, насоса 10. Переключением рычага гидрораспределитель 7 масло под давлением поступает в верхнюю полость гидроцилиндра ударного механизма и поршень 4 опускается вниз до тех пор пока защелки 10 зацепят за захват 13 ударника14..

Переключением рычага гидрораспределителя масло нагнетается в нижнюю полость гидроцилиндра. Поршень 4 поднимается вверх, поднимая за собой ударник 14 и сжимая пружину 31. дойдя до втулки сброса 8 защелки разжимаются и «отпускают» ударник, который под действием пружины бьет по бойку 15. Переключается рычаг гидроцилиндра и шток вновь опускается для захвата болванки и т.д., то есть цикл снова повторяется.

Перед установкой ударного механизма с помощью хомута 19 на выбиваемый шкворень необходимо предварительно включить приспособление и поднять штоком гидроцилиндра болванку ударного механизма на 40 – 50 мм, чтобы боек ушел внутрь и не мешал установке на шкворень цапфы автомобиля. Необходимо выключить электродвигатель, поставить ударный механизм на цапфу и закрепить его к цапфе хомутом 19.

После двух-трех ударов, когда боек своим фланцем доходит до амортизирующей подкладки, необходимо снять ударный механизм (отвернуть хомут) и подложить под боек между ним и выбиваемым шкворнем цилиндрическую металлическую подставку диаметром на 5 см. меньше диаметра шкворня.

В нижней части корпуса ударного механизма имеются окна, чтобы рабочий мог видеть момент захвата болванки, а также видеть расстояние или положение бойка и болванки при работе механизма, т.е. через окно можно визуально установить момент, когда боек опустится до нижнего фланца 18 и когда возникает необходимость подкладки цилиндрической вставки.

Критическое место отмечено красной на корпусе ударного механизма.

4.4 Расчет на прочность основных деталей ударного механизма

При выпрессовки шкворня рулевого механизма автомобиля (или других подобных сопряжений) используется явление удара, т.к. для выпрессовки обычным способом (статическая нагрузка) требуется большие усилия в десятки тонн. Из механики известно, что при ударе соприкасающихся тел, возникающие силы очень велики по сравнению с обычными силами, так как изменение скорости соприкасающихся тел происходит в очень незначительный промежуток времени (t) почти мгновенно. Различают абсолютно упругий удар и абсолютно неупругий, т.е. когда тело после удара остается на поверхности тела (не отскакивает, например, как мяч). В данном случае процесс происходит практически как абсолютно неупругий. Поэтому для определения ударной силы можно использовать теорему о количестве движения:

где, m – масса ударяемого тела ();

U – скорость перемещения, м/с;

F – действующая сила, КГС,

t – время, в течении которого происходит изменение количества движения (mU) – с (сек.).

При t=0 ударная сила была бы бесконечной, но т.к. при ударе все же имеют место незначительные деформации, которые происходят в минимальные промежутки времени, то и t имеет свое какое-то конечное значение, исчесляемое долями секунд.

Так, например, при трамбовке грунта с помощью «бабы» время удара равно 0,0045 с. Ориентируясь на этот пример определяю усилие, которое будет действовать при ударе с использованием пружины, с последующим уточнением на стадии эксперимента.

Исходные данные для расчета.

Параметры пружины.

Пружина № 16, класс II, разряд – 4, ГОСТ 13773-68

Р₃ (max) = 900 кгс, Z₁ = 44,24 кгс/мм, f₃ = 23,35 мм.

Диаметр проволоки – d = 16 мм,

Диаметр пружины – D = 130 мм,

Шаг – t^н = 45 мм,

Количество витков – n = 8 .

Высота пружины в свободном состоянии

H_o = t*n+d = 45*8+16= 380 мм.

Высота пружины в сжатом состоянии (до соприкосновения витков).

Н_с = n*d= 8*16= 128,принимаю Н_с = 130 мм.

Определение усилия удара

Вес перемещающихся масс Р8 кг.

Ударный импульс или силу удара «F» определяю по формуле

mU = F*t

m = = тех.единица ()

Время движения массы бойка предварительно принимаю t = 0,005 с. (исходя из выше приведенного примера с последующим уточнением на стадии эксперимента).

Тогда скорость перемещения бойка равна

U = ,

где S = Н_о – Н_с = 380 – 128 = 252 мм = 0,25 м.

Преобразуем формулу ударного механизма (импульса)

;

F =

Расчет на прочность основных деталей

Определение резьбы штанг рис.4.1.

Штанги нагружены растягивающей силой F = 60*10³ ; нагрузка расчетная на одну штангу

Р_р = 0,5*F*К_d = 0,5*60*10³ *1,2 = 36*10³ Н, где К_d – динамический коэффициент.

Диаметр резьбы определяют по формуле

где d₁ – внутренний диаметр резьбы.

- допустимое напряжение для резьбы

Материал болта Сталь 35 (у)

= 380 Н/мм² ; = 650 Н/мм² ,

= 1,5 – 3; коэффициент запаса прочности, принимаю = 3, так как нагрузка – Р_р определена приблизительно.

= 380/2,0 = 190 Н/мм²

Принимаю резьбу по ГОСТ 9150-59 – М 20*2; d₂ = 18,7; d₁ = 17,84;

Палец(32) Рис.ее работает на изгиб. Требуемый диаметр пальца d определяю по формуле

,

где М_и – момент изгибающий,

= 260 Н/мм² – допускаемые напряжения при изгибе.

Материал пальца Сталь 35 (у)

М_и - Р_р *С = 36*10³ *20 = 720* 10³ = 3,06*10⁶ Н/мм²

,

принимаю d_П = 30 мм.

Определение диаметров гидроцилиндра и штока.

Основные параметры цилиндров регламентируется ГОСТ 6540-68.

Принимаю номинальное давление

Р_н = 25 кгс/см² (0,25 Мпа)

Усилие на штоке при втягивании принимаю исходя из максимального усилия сжатия пружины Р_max = 900 кгс.

Для того чтобы создать такое усилие необходимо иметь площадь поршня (цилиндра)

F_П = 0,785*D_П ² , где D_П – диаметр поршня

Dпсм=68мм

Принимаю из ряда ГОСТ 6540-68

Dп=80мм

Принимаю предварительный диаметр штока из ряда ГОСТ 6540-68

dш=25мм

Так как гидроцилиндр работает по схеме «на втягивание» то

рабочие усилие на штоке будет меньше.

Рр=0,785 Рн (

где -КПД (потери на трение)

Определяю рабочие напряжение в резьбе штока.

Gрш=

Fрш=0,785*dш² =0,785*18,4² =285мм²

где d1=18,4-внутренний диаметр резьбы, мм

Gрш==37 Н/мм²

4.5 Требования по технике безопасности

К эксплуатации должен допускаться постоянно закрепленный рабочий, прошедший инструктаж и имеющий навык в работе.

Приступая к работе на данном приспособлении необходимо хорошо изучить устройство и его принцип работы, а также правила эксплуатации при работе на электроустановках и гидравлических устройствах высокого давления.

Приспособление должно быть подключено к электросети согласно правил эксплуатации электрических устройств. Приспособление должно иметь надежное заземление.

Все ремонтные и регулировочные работы производить только на отключенном от сети оборудовании. Запрещается разбирать ударный механизм если сжата пружина и болванка поднята штоком гидроцилиндра.

Запрещается производить удары вхолостую, не поставив боек механизма на рабочее место. Удары вхолостую могут оторвать нижний фланец ударного механизма и травмировать людей. При подобных ударах необходимо поставить механизм на массивную металлическую плиту.

Запрещается работа на неиспытанном на избыточное давление гидроцилиндре устройства. Наблюдение режима работы приводит к выходу из строя устройства, при этом предприятие – изготовитель не возмещает ущерба.

4. 6 Технические характеристики

4.7 Характерные неисправности и методы их устранения.

4.8 Техническое обслуживание

Внешний осмотр технического состояния устройства производить каждый раз перед началом и окончанием работы. Не допускается утечка жидкости через соединения шлангов высокого давления. Соединительные кабели должны быть заизолированы.

Техническое обслуживание производить 1 раз в месяц. Необходимо осматривать скрытые детали установки, проверить крепеж механизмов.

4.9 Правила хранения

Хранить стенд в сухом проветриваемом помещении при температуре не ниже 5^о С и относительной влажности не более 80 %.

Помещение для хранения установки должно быть изолировано от проникновения паров или газов агрессивных веществ.

Консервационную смазку менять через каждые полгода. Установку, приобретенную в холодное время, во избежание выхода из строя электрооборудования до включения в сеть необходимо выдержать не менее 4-х часов при комнатной температуре.

5. Технологический процесс АТП (краткое описание)

Автомобили, возвращающиеся с линии, проходят через КПП, где проверяется их техническое состояние, и оформляются документы на необходимый вид технического обслуживания или текущего ремонта. Данные передаются в центр управления производством. Моечно-уборочные работы проводить на механизированной мойке. Уборка и мойка ежедневно, углубленная мойка перед ТО и ТР. Автомобили, подлежащие техническому обслуживанию и текущему ремонту, направляются диспетчером в зону ТО-1, ТО-2, и ТР. Остальные автомобили направляются на стоянку.

ТО-1, ТО-2, автомобили проходят по графику через определенные пробеги. При этом выполняется мелкий сопутствующий ремонт. Текущий ремонт проводится по необходимости (по заявкам). Перед проведением ТО-1 автомобили проходят общую диагностику, при которой проверяются узлы, агрегаты и системы, влияющие на безопасность движения. За два-три дня перед постановкой в зону ТО-2 автомобили проходят углубленную диагностику, при которой определяются конкретные неисправности и необходимый объем работ, чтобы заблаговременно подготовится к проведению ТО-2.

Углубленную диагностику проводят также, и после выполнения текущего ремонта для определения качества выполненных работ.

ТО-1: Метод обслуживания на универсальных постах тупикового типа.

ТО-2: Метод обслуживания на универсальных постах тупикового типа.

ТР. : Производится на универсальных и специализированных постах.

Оборотный фонд создается и поддерживается за счет поступления новых или отремонтированных агрегатов, в том числе и оприходованных со списанных автомобилей.

После проведения соответствующих видов обслуживания и текущего ремонта автомобили направляются на стоянку.

Работа ремонтных участков планируется по принципу поддержания неснижаемого запаса деталей, узлов и агрегатов на складе.

5.1 Обоснование необходимости обслуживания и ремонта (шкворней)

Шкворни, выполняющие роль подшипников скольжения и при их износе меняется угол установки, что приводит к повышенным износам шин и ухудшению управляемости.

При ТО-1 производится смазка.

При ТО-2 при вывешенных колесах проверяется состояние шкворневых соединений, шплинтовку гаек шаровых пальцев, рычагов поворотных кулаков.

Углы наклона шкворней на автомобиле КамАЗ восстанавливаются заменой изношенных деталей т.е выпрессовкой изношенных шкворней и заменой на новые.

Техническая характеристика.

Диаметр шкворня, мм 44,975-45,000

Допустимый зазор между шкворнем и втулкой, мм, не более 0,085

Допустимый осевой люфт шкворня, мм, не более 0,25

5.2 Технологическая карта выпрессовки шкворней автомобиля передней оси

Приложение

Перечень операций технического обслуживания автомобилей

Ежедневное техническое обслуживание . При необходимости вымойте автомобиль и проведите уборку кабины и платформы.

Проверьте внешним осмотром состояние соединений и воздухопроводов воздушного тракта, обратив свое внимание на участок от воздушного фильтра к двигателю; запоры бортов платформы; тягово-сцепное устройство и шланги подсоединения тормозной системы прицепа; колеса и шины; привод рулевого управления (без применения специального приспособления) показания индикатора засоренности воздушного фильтра; действие рабочего, запасного и стояночного тормозов, приборов освещения и световой сигнализации; работу стеклоочистителей. Устраните неисправности до выезда из парка.

Доведите до нормы уровень масла в картере двигателя и жидкости в системе охлаждения.

Слейте конденсат из воздушных баллонов тормозной системы (по окончании смены) замените спирт в предохранителе от замерзания (при температурах окружающего воздуха ниже +5⁰ С для предохранителя вместимостью 0,2 л раз в неделю, 1 л – раз в месяц).

Дополнительно по автомобилю-самосвалу проверьте наличие штырей фиксации платформы, крепление страховочных тросов.

Техническое обслуживание ТО-1000. Проверьте состояние и герметичность соединений и воздухопроводов впускного тракта от воздушного фильтра к двигателю; то же приборов и трубопроводов системы питания топливом, систем смазки, охлаждения, гидропривода сцепления, гидроусилителя рулевого управления; положение заслонки эжектора отсоса пыли; нет ли касания трубопровода привода сцепления о поперечину рамы; крепление сошки рулевого механизма; шплинтовку пальцев штоков тормозных камер; наличие спирта в предохранителе от замерзания (при температуре ниже +5⁰ С); герметичность всех контуров пневмосистемы автомобиля (на слух); трассу пролегания и надежность крепления пучков электроприводов; правильность установки резиновых чехлов на соединительных колодках задних фонарей, датчиков спидометра, тахометра; плотность и уровень электролита в аккумуляторных батареях; наличие шплинта и цепочки защелки тягово-сцепного устройства; действие системы отопления; работу стеклоподъемников дверей и стеклоочистителей; правильность закрепления уплотнителей дверей скобами; состояние подшипников ступиц колес и наличие смазки в подшипниках (при снятых ступицах). Устраните неисправности.

Закрепите масляный картер двигателя; фланцы приемных труб глушителя; элементы соединения воздушного тракта, обратив особое внимание на герметичность от воздушного фильтра к двигателю; фильтроэлемент воздушного фильтра в корпусе, скобы крепления форсунок; выпускные коллекторы; пневмогидравлический усилитель сцепления; рычаги тяг дистанционного привода коробки передач; фланцы карданных валов; суппорты тормозных механизмов; сошку рулевого механизма; отъемные ушки передних рессор; стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор; стремянки передних и задних рессор; пальцы реактивных штанг; картеры главных передач среднего и заднего мостов; кронштейны верхних реактивных штанг; пальцы амортизаторов; гайки колес; регулятор тормозных сил и его привод; клеммные наконечники к выводам аккумуляторных батарей; генератор, стартер и фары; переднюю и заднюю часть крыльев кабины; брызговики крыльев; подножки; верхние петли передней облицовочной панели; стеклоочистители; кронштейны зеркал заднего вида; стяжные хомуты шлангов на патрубках отопителя; кронштейны задней подвески; хомуты крепления платформы к раме; верхние и нижние фиксирующие угольники к продольным брусьям и раме; хомуты крепления поперечных балок; щиты настила пола платформы и прижимные планки; брызговики платформы; кронштейны боковых стоек бортов; продольные усилители платформы; ограничительные буфера бортов.

Отрегулируйте тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов крепления головок цилиндров и гаек стоек коромысел; натяжение ремней привода водяного насоса и генератора; свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки включения сцепления; зазор между торцом крышки и ограничителем хода штока клапана включения делителя передач; ход штоков тормозных камер; давление в шинах; запоры бортов платформы.

Смените масло в системе смазки двигателя; очистки масла.

Смажьте подшипник муфты вык5лючения сцепления; втулки вала вилки выключения сцепления; опоры передней и промежуточной тяг привода дистанционного управления коробкой передач; шкворни поворотных кулаков; шарниры рулевых тяг; пальцы передних рессор; втулки валов разжимных кулаков; регулировочные рычаги тормозных механизмов; шарниры карданных валов; оси передних опор кабины; шарниры реактивных штанг; стебель крюка тягово-сцепного устройства.

Доведите до норы уровень жидкости в системе охлаждения; масла в муфте опережения впрыска топлива; жидкости в главном цилиндре привода сцепления; масла в картерах коробки передач и ведущих мостов; масла в бачке гидроусилителя рулевого управления и в башмаках рессор задней подвески.

Промойте фильтр центробежной очистки масла.

Слейте отстой из фильтра грубой и тонкой очистки топлива.

Дополнительные работы по автомобилям-самосвалам и седельным тягачам. Проверьте исправность сигнализации включения коробки отбора мощности; наличие и правильность установки заслонки в тракте отсоса пыли из воздушного фильтра и заглушки в тракте обогрева платформы; состояние планки втулки оси платформы и сварного шва; состояние и шплинтовку пальцев оси платформы. Смажьте опорную плиту седельного устройства. Устраните неисправности.

Техническое обслуживание ТО-4000 . Закрепите передние, задние и промежуточные опоры силового агрегата; картер сцепления к двигателю; картер коробки передач; фланцы карданных валов; кронштейн поддерживающей опоры; фланцы на шлицевых концах валов ведущих шестерен среднего и заднего мостов (при наличии свободного хода); сошку рулевого механизма; гайки колес; стремянки передних и задних рессор; тягово-сцепное устройство (при наличии свободного хода крюка).

Отрегулируйте положение тормозной педали, обеспечив полный ход рычага тормозного крана; ход штоков тормозных камер; давление в шинах.

Смените масло в системе смазки двигателя; фильтрующие элементы фильтра очистки масла; фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива; масло в картерах ведущих мостов и картере коробки передач. Слейте отстой из фильтра грубой очистки топлива.

Промойте центробежный фильтр очистки масла; фильтр насоса гидроусилителя рулевого управления.

Смажьте подшипник муфты выключения сцепления; втулки вала вилки выключения сцепления; верхние подшипники шкворней; шкворни поворотных кулаков; шарниры рулевых тяг; пальцы передних рессор; оси передних опор кабины; втулки валов разжимных кулаков; регулировочные рычаги тормозных механизмов.

Дополнительные работы по автомобилю-самосвалу и седельному тягачу. Проверьте состояние стопорных колец грязесъемников штоков гидроцилиндра, устраните неисправности.

Закрепите держатель запасного колеса к раме.

Первое техническое обслуживание (ТО-1). Внешним осмотром элементов и по показаниям штатных приборов автомобиля проверьте исправность тормозной системы, устраните неисправности. Закрепите гайки колес. Отрегулируйте ход штоков тормозных камер. Слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива.

Доведите до нормы давление в шинах, уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления и электролита в аккумуляторных батареях.

Смажьте шкворни поворотных кулаков; шарниры рулевых тяг; пальцы передних рессор; втулки валов разжимных кулаков; регулировочные рычаги тормозных механизмов; оси опор кабины.

Дополнительные работы по автомобилю-самосвалу и седельному тягачу. Проверьте герметичность и состояние трубопроводов и узлов механизма подъема платформы; целостность прядей страховочного троса в зоне контакта с оттяжной пружиной. Устраните неисправности.

Доведите до нормы уровень масла в баке механизма подъема платформы. Промойте масляный фильтр сливной магистрали названного механизма. Смажьте оси шарниров платформы.

Проверьте состояние и крепление пружин запорного кулака и защелка седельного устройства. Устраните неисправности.

Второе техническое обслуживание (ТО-2). Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, по которым проводится обслуживание.

Двигатель. Проверьте состояние и действие жалюзи радиатора троса ручного управления подачей топлива и троса останова двигателя, герметичность соединений и воздухопроводов впускного тракта от воздушного фильтра к двигателю (через одно ТО-2) устраните неисправности.

Закрепите масляный картер двигателя, передние, задние и поддерживающие опоры силового агрегата.

Отрегулируйте натяжение ремней привода генератора и водяного насоса; тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.

Смените масло в системе смазки двигателя, фильтрующие элементы фильтра очистки масла и фильтра тонкой очистки топлива.

Промойте центробежный фильтр очистки масла; фильтр грубой очистки топлива. Очистите фильтрующий элемент воздушного фильтра.

Сцепление. Проверьте герметичность привода выключения сцепления, действие оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления. Устраните неисправности.

Отрегулируйте свободный ход толкателя поршня главного цилиндра и свободный ход рычага вала

Закрепите пневмогидравлический усилитель.

Смажьте подшипник муфты выключения сцепления, втулки вала вилки выключения сцепления.

Доведите до нормы уровень жидкости в главном цилиндре привода. Слейте отстой из пневмогидравлического усилителя.

Коробка передач. Проверьте состояние и действие троса крана управления делителем; герметичность коробки передач (внешним осмотром) устраните неисправности.

Отрегулируйте зазор между торцом крышки и ограничителем хода штока клапана включения делителя передач.

Доведите до нормы уровень масла в картере коробки передач.

Смажьте опоры тяг дистанционного привода управления коробкой передач.

Карданная передача. Проверьте состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов (зазор не допускается).

Закрепите фланцы карданных валов.

Смажьте шарниры карданных валов среднего и заднего мостов.

Ведущие мосты, передняя ось, колеса. Проверьте герметичность ведущих мостов; состояние шкворневых соединений (при вывешенных колесах). Устраните неисправности.

Закрепите главные передачи ведущих мостов.

Отрегулируйте схождение передних колес; подшипники ступиц передних колес (при вывешенных колесах). При необходимости проведите перестановку колес.

Очистите от грязи сапуны.

Доведите до нормы уровень масла в картерах мостов.

Подвеска, рама. Проверьте наличие свободного хода крюка тягово-сцепного устройства (свободный ход не допускается); состояние амортизаторов и реактивных штанг (внешним осмотром).

Закрепите стремянки передних и задних рессор; отъемные ушки передних рессор; стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор; стяжные болты задних кронштейнов передних рессор.

Смажьте стебель крюка тягово-сцепного устройства.

Передняя ось и рулевое управление. Проверьте шплинтовку гаек шаровых пальцев; крепление сошки рулевого механизма, рычагов поворотных кулаков (внешним осмотром); зазор в шарнирах рулевых тяг, в шарнирах карданного вала рулевого управления. Устраните неисправности.

Закрепите тормозные камеры и кронштейны тормозных камер.

Отрегулируйте положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив ход рычага тормозного крана.

Электрооборудование. Проверьте состояние электропроводки (надежность закрепления пучков проводов скобами, отсутствие провисания, потертостей); состояние и надежность крепления соединительных колодок выключателя массы, привода спидометра, общих колодок передних и задних фонарей, датчиков включения блокировки межосевого дифференциала и стоп-сигнала. Устраните неисправности.

Закрепите электропровода к выводам стартера.

Отрегулируйте световой поток фар.

Доведите до нормы плотность электролита в аккумуляторных батареях.

Смажьте клеммы и перемычки аккумуляторных батарей.

Кабина, платформа. Проверьте состояние и действие механизма подъема и запорного устройства кабины; работу стеклоочистителей; состояние и действие замков дверей ; состояние сидений; действие системы отопления и обдува ветровых стекол (в холодное время года); целостность сварного соединения проставки в стыке передней и задней части передних крыльев; состояние стеклоподъемников дверей кабины; состояние платформы. Устраните неисправности.

Закрепите рессоры и амортизаторы задней опоры кабины; оси опор рычагов торсионов. При необходимости отрегулируйте угол закручиванимя торсионов.

Дополнительные работы по автомобилю-самосвалу и седельному тягачу. Проверьте состояние и работу крана управления и клапана ограничения подъема платформы; стрелу прогиба страховочного троса. Устраните неисправности.

Закрепите передние кронштейны надрамника; стяжные болты надрамника; ловитель-амортизатор; амортизаторы платформы; коробку отбора мощности; масляный насос.

Слейте отстой из гидроцилиндра механизма подъема платформы.

Смажьте шарнирные соединения задних вилок с опорой платформы; опорную плиту седельного устройства и седельное устройство.

Сезонное техническое обслуживание (СТО). Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегат и системы, по которым проводится обслуживание.

Двигатель. Проверьте герметичность крана выключателя гидромуфты; состояние резиновой подушки и регулировку положения поддерживающей опоры силового агрегата с десятиступенчатой коробкой передач, работоспособность ТНВД на стенде, при необходимости отрегулируйте (через 100 тыс.км пробега или 1 раз в 2 года). Устраните неисправности.

Закрепите радиатор, насосный агрегат, котел. Патрубки и впускную трубу предпускового подогревателя, фланцы приемных труб глушителя.

Отрегулируйте давление подъема игл форсунок на стенде (раз в год); угол опережения впрыска топлива.

Смените масло в муфте опережения впрыска топлива, предварительно промыв ее дизельным топливом, при проверке ТНВД раз в 2 года; бумажный элемент воздушного фильтра раз в год весной.

Коробка передач. Закрепите рычаги тяг дистанционного привода управления коробкой передач; фланец вторичного вала коробки передач.

Смажьте трос крана управления делителем.

Карданная передача. Проверьте наличие зазора в соединениях, зазор не допускается.

Ведущие мосты, колеса. Проверьте работу механизма блокировки межосевого дифференциала мостов; состояние подшипников ступиц колес (при снятых ступицах). Устраните неисправности.

Закрепите фланцы на шлицевых концах валов ведущих шестерен среднего и заднего мостов (при наличии свободного хода)

Тормозная система. Проверьте состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков (при снятых ступицах); параметры пневмопривода по контрольным выводам. Устраните неисправности. Промойте и продуйте сжатым воздухом фильтр регулятора давления.

Подвеска, рама. Проверьте состояние рамы; зазор в шарнирах реактивных штанг. Устраните неисправности.

Закрепите кронштейн задней подвески к раме; пальцы реактивных штанг; кронштейны верхних реактивных штанг.

Доведите до нормы уровень масла в башмаках рессор задней подвески.

Смажьте шарниры реактивных штанг задней подвески.

Электрооборудование. Проверьте состояние аккумуляторных батарей по плотности электролита (при необходимости снимите батареи для подзарядки или ремонта; напряжение в цепи электропитания при средней частоте вращения коленчатого вала двигателя (устраните неисправности); выключатель массы (прочистите и смажьте после разборки).

Смажьте штекерные соединения.

Кабина, платформа. Проверьте состояние лакокрасочных покрытий (при необходимости подкрасьте); состояние и крепление крыльев, подножек, брызговиков; работу механизма подрессоривания сиденья водителя. Устраните неисправности.

Закрепите хомуты платформы; кронштейны топливного бака к раме.

Замените разрушенную часть уплотнителя проема двери.

Смените масло в гидросистеме механизма подъема платформы автомобиля-самосвала.

Дополнительно осенью. Проверьте (на стенде), устраните неисправности и проведите техническое обслуживание стартера и генератора.

Смените масло в картерах среднего и заднего мостов; в картере коробки передач; жидкости в системе охлаждения и в гидравлическом приводе сцепления.

Промойте котел предпускового подогревателя; каналы и фильтры электромагнитного клапана; форсунку предпускового подогревателя.

Очистите электроды свечи и сердечник клапана насоса предпускового подогревателя; электроды свечей ЭФУ и подводящие топливопроводы.

Проверьте работу предпускового подогревателя и ЭФУ.

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Описание зоны текущего ремонта. Характеристики применяемого оборудования. Анализ вредных и опасных производственных факторов

6.1.1 Перечень работ, выполняемых участком

Назначение зоны текущего ремонта – замена агрегатов. Эта зона располагается в производственном корпусе автопорта, в данной зоне осуществляются работы по текущему ремонту грузовых автомобилей, зона расположена рядом с постами зоны ТО, в непосредственной близости от нее располагается компрессорная подстанция.

Целями ТР являются:

· поддержание заданного уровня надёжности;

· обеспечение безопасности движения;

· уменьшение материальных, трудовых и финансовых затрат.

На участке осуществляются следующие виды работ:

· замена двигателя;

· замена коробки передач;

· замена и ремонт сцепления;

· ремонт рулевого управления;

· ремонт тормозной системы;

· замена и ремонт элементов подвески;

· замена и ремонт карданного вала;

· замена заднего моста;

· замена генератора, стартера и элементов электрооборудования;

· замена колёс, аккумуляторной батареи и т.д.

Зона ТР (рис. 6.1.) предназначена для выполнения работ, направленных на устранение возникших отказов и неисправностей, и восстановление работоспособности автомобиля (агрегата), путем проведения необходимых работ: у агрегата – отдельных деталей или узлов, кроме базовых; у автомобиля – отдельных деталей, узлов или агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта (когда неисправность нельзя устранить путем регулировочных работ).

В зависимости от характера и места производства работ ТР выполняют либо на рабочих постах, либо на специализированных участках. К постовым работам относят: разборочно-сборочные операции, выполняемые непосредственно на автомобиле, регулировочные и крепежные работы, ремонт агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки.

6.1.2 Табель технологического оборудования

6.1.3 Опасные и вредные производственные факторы.

6.1.4 Воздействие опасных и вредных производственных факторов на работающих

1. Движущиеся машины и механизмы.

Создают опасность защемления рабочего, нанесения ему механических повреждений, травм, увечий.

2. Повышенная загазованность воздуха.

Вызывает отравление организма, раздражение слизистой оболочки глаз, верхних дыхательных путей. Может вызвать заболевание лёгких (фиброгенное воздействие).

3. Подвижные части производственного оборудования.

Создают опасность получения серьёзных травм, увечий, защемления рабочего, нанесения ему механических повреждений.

4. Повышенный уровень шума.

Оказывает влияние на сердечно-сосудистую систему, органы слуха, возможно возникновение явления резонанса внутренних органов. Вызывает утомляемость, иногда частичную потерю слуха.

5. Повышенный уровень вибрации.

Данное явление может вызвать виброболезнь (головные боли, бессонница, головокружение, деформация и увеличение подвижности суставов и т.д.). Возможно возникновение явления резонанса внутренних органов. Ухудшается вестибулярный аппарат, появляются головокружения, тошнота, рвота.

6. Повышенное напряжение электрической цепи.

При прохождении через человека электрический ток оказывает воздействие:

- термическое: ожоги, нагрев сосудов, тканей, нервов и т.д.;

- электролитическое: разложение крови и плазмы;

- биологическое: возбуждение живых тканей организма, судороги, прекращение дыхания и кровообращения.

Возможны переломы разрывы тканей, вывихи.

При кратковременном прикосновении с источником электрического тока возможны судороги мышц, не позволяющие прервать контакт с источником.

7. Общетоксические вещества.

Создают опасность отравления всего организма.

8. Раздражающие вещества.

Вызывает раздражение слизистой оболочек, дыхательного тракта.

9. Канцерогенные вещества.

Создают опасность возникновения раковых заболеваний.

10. Мутагенные вещества.

Влияют на изменение наследственной информации.

11. Вещества, влияющие на репродуктивную функцию.

Оказывают опасное влияние на репродуктивную функцию.

12. Физические (статические) перегрузки.

Вызывают быстрое утомление, усталость.

13. Перенапряжение слуховых анализаторов.

Оказывает влияние на органы слуха, возможно возникновение явления резонанса внутренних органов. Вызывает утомляемость, иногда частичную потерю слуха.

6.2 Организация службы охраны труда

Одной из важнейших задач является создание безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизма и профзаболеваний, а так же экологическая безопасность, т.е. снижение вредных воздействий на окружающую среду.

Управление охраной труда на участке ТО и ТР осуществляет начальник участка (мастер, бригадир) согласно нормативным документам по охране труда. Начальник участка должен решать следующие задачи:

· обучение работающих безопасности труда и пропаганда охраны труда (на основе ГОСТ 12.0.004 - 90 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения.»);

· обеспечение безопасности производственного оборудования (оборудование должно отвечать требованиям стандартов, норм и правил органов государственного надзора и должно поддерживаться в технически исправном состоянии);

· обеспечение безопасности производственных процессов;

· нормализация санитарно-гигиенических условий труда (устранение причин возникновения опасных и вредных производственных факторов);

· обеспечение работников АТП средствами индивидуальной защиты;

· обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха работающих;

· организация лечебно - профилактического обслуживания работающих;

· оперативный контроль за состоянием охраны труда при выполнении работ на участке диагностики.

Ежедневно до начала работы мастер с инспектором по охране труда обходят все рабочие места. Они проверяют их чистоту, состояние оборудования, исправность инструмента и приспособлений.

При обнаружении каких-либо неисправностей, нарушений правил техники безопасности принимают меры по их устранению и производят запись в книге мастера. Затем мастер проводит короткий инструктаж с рабочими по технике безопасности, на котором информирует рабочих о результатах осмотра, принятых мерах и напоминает о необходимости соблюдения правил техники безопасности при проведении работ.

Начальник участка постоянно контролирует обучение работающих охране труда, проводит первичный инструктаж всех принятых на работу.

6.3 Мероприятия по созданию здоровых и безопасных условий труда

6.3.1 Организационные мероприятия

Зона работает в одну 8-ми часовую смену (с 7⁰⁰ до 16⁰⁰ ), перерыв на обед с 11⁰⁰ до 12⁰⁰ . Фонд времени работы одной бригады должен быть не более 36 часов в неделю. Фонд работы персонала данного участка составляет 1840 чел.-ч. в год.

Обязательно должна производиться ежегодная переаттестация для рабочих в обучающих центрах.

Проведение инструктажей:

- вводный: проводится для всех, кто устроился на работу;

- первичный: проводится непосредственно на рабочем месте. После первичного инструктажа в течение 2…5 смен рабочие выполняют свои обязанности под наблюдением руководителя, затем оформляют допуск на их самостоятельную работу;

· повторный: проводится со всеми работниками, прошедшими первичный инструктаж с целью повышения их знаний по охране труда, один раз в квартал;

· внеплановый: проводится при изменении правил и условий по охране труда, при новом оборудовании и ГОСТе, требований гос. инспекций, после перерывов в работе;

· целевой: проводится перед выполнением работ, перед выполнением работ не своей специализации;

· аттестация рабочих мест (1 раз в пять лет).

Проводятся обучения по безопасности труда при повышении квалификации.

Осуществляется пропаганда охраны труда: конференции, семинары, совещания, лекции и т.д.

К работам по эксплуатации производственного оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение и проверку знаний безопасных приемов работы и проинструктированные по ТБ и производственной санитарии.

Обязанность рабочих, ИТР и служащих соблюдать правила и нормы охраны труда является составной частью производственной дисциплины. Лица, не выполняющие требования инструкций, нарушают производственную дисциплину и привлекаются к дисциплинарной и уголовной ответственности в зависимости от характера и последствий нарушения. Каждый работающий обязан выполнять правила внутреннего трудового распорядка предприятия.

6.3.2 Коллективные средства защиты

Основная задача охраны труда на производстве – сведение к минимуму всех опасных и вредных производственных факторов воздействующих на рабочих, в целях предотвращения травм, увечий, профзаболеваний.

При проведении работ в зоне текущего ремонта следует соблюдать правила безопасности согласно ГОСТ 12.3.017 - 79 ССБТ. Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности.

Для очистки узлов и деталей автомобиля от масляной пленки используется ветошь, для сбора которой имеется ящик для мусора.

На видном месте (на колонне здания) размещена медицинская аптечка, в которой имеются средства для оказания первой медицинской помощи, а так же дерматологические средства (вазелин, кремы, мази) для защиты кожи от масла, тормозной жидкости, антифриза.

Рабочая одежда периодически подвергается чистке и стирке, храниться в специальных шкафах. Для защиты рук рабочим при необходимости выдаются хлопчатобумажные перчатки.

Кроме того, для создания здоровых и безопасных условий труда на участке необходимо соблюдать следующие требования:

· при работе у верстака особое внимание обратить на прочность закрепления тисков;

· используемый инструмент должен быть в исправном состоянии;

· для исключения травмирования электротоком использовать переносные электролампы с предохранительными штыками и сетками, напряжение (до 42 В);

· нельзя оставлять электропровода на проездных путях или в местах складывания деталей;

· при ремонте автомобиля рычаг коробки передач устанавливается в нейтральное положение, зажигание выключается, на рулевое колесо автомобиля вешается табличка с надписью: “Двигатель не пускать, работают люди!”;

1. Движущиеся машины и механизмы:

· выставить предупредительные таблички о наличии передвигающихся механизмах;

· покрасить в оранжевый цвет движущиеся механизмы;

· наличие у оборудования систем торможения (блокировка);

· ярко выраженная опасная зона.

2. Повышенная загазованность воздуха:

· хорошая вентиляция помещения (местный отсос выхлопных газов, вытяжные щели и т.д.).

3. Подвижные части производственного оборудования:

· покрасить (сделать метки) оранжевой краской подвижные части оборудования;

· соблюдение дистанции опасной зоны.

4. Повышенный уровень шума:

· установка глушителей шума, звукопоглотителей.

5. Повышенное напряжение электрической цепи:

· при отключении сети должен быть хорошо виден её разрыв;

· вывеска предупредительных плакатов;

· проверка на отсутствие напряжений;

· наложение заземления (выравнивание потенциалов);

· защитное отключение.

6. Химические (Общетоксические; раздражающие; канцерогенные; мутагенные; вещества, влияющие на репродуктивную функцию):

· вентиляция;

· своевременная замена и ремонт оборудования вентиляции;

· соблюдение дистанции опасной зоны.

Вышеперечисленные мероприятия позволяют свести к минимуму травматизм при проведении работ, поскольку обеспечивают здоровье и безопасные условия труда.

6.3.3 Индивидуальные средства защиты

Повышенный уровень вибрации:

· при работе с виброинструментом используются специальные рукавицы;

· общее время работы с виброинструментом не должно превышать 2/3 смены;

· одновременный контакт – не более 20 минут.

6.4 Обеспечение пожаробезопасных условий труда

Производство данного отделения относится к категории по взрывопожарной опасности – В, так как имеются жидкости с температурой вспышки свыше 61 ⁰ С (бензин).

Пожар, который может возникнуть в данной зоне, имеет класс – В и Е.

Так как имеются горючие жидкости и плавящиеся при нагревании материалы (мазут, бензин, масла) – класс В.

А также имеются электроустановки, находящиеся под напряжением (канавный подъемник) – класс Е.

Средства пожаротушения: воздушно-пенные огнетушители ОВП-10 и порошковые марки ОП-1; ящик с сухим песком; автоматическая установка пожаротушения пенная спринклерная.

Места размещения пожарной техники должны быть обозначены указательными знаками.

На участке не разрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. После окончания работы необходимо проводить тщательную уборку. Разлитое масло и топливо необходимо собирать при помощи песка, а использованные обтирочные материалы складывать в ящики для мусора.

После окончания смены все вышеперечисленные материалы выносить в специально отведенные и безопасные в пожарном отношении места. На участке вывешивать предупредительные таблички с надписью: «Не курить!»

Число первичных средств пожаротушения на участке принимается с учетом норм:

· пенные огнетушители вместимостью 10 л (ОВП-10) – 3 шт.;

· порошковые огнетушители ОП-1 – 3 шт.;

· ящик с песком вместимостью 0,5 м³ и лопатой – 3 шт.;

· войлок, асбестовое полотно или кошма 2х2 м – 3 шт.

Один раз в 10 дней необходимо производить внешний осмотр и очистку от загрязнения огнетушителей. На ящики с песком необходимо нанести надпись: «Песок на случай пожара!»

Ответственность за сохранность и готовность первичных средств пожаротушения несёт начальник участка.

Предприятия автотранспорта по своей структуре, местоположению и наличию производственных циклов, являются антропогенным источником для любого населённого пункта. На ограниченной территории находится большое количество производственных циклов, где выполняются ремонтные, моечные, окрасочные, монтажные, испытательные и другие работы.

6.4.1 Сварочные работы

Сварочные и паяльные работы в автотранспортных предприятиях должны производиться в соответствии с требованиями ППБ-01-93.

При необходимости проведения сварочных и других работ с открытым огнём непосредственно на автомобиле, топливный бак (или баллон с газом) должен быть снят или приняты меры, обеспечивающие полную пожарную безопасность, для чего горловину топливного бака и сам бак закрыть листом железа от попадания в него искр, очистить зоны сварки от остатков масла, ЛВЖ и ГЖ, а поверхности прилегающих участков – от горючих материалов. При электросварочных работах необходимо дополнительно заземлить раму или кузов автомобиля. Ацетиленовые газогенераторы должны размещаться на ближе 10 м от места проведения огневых работ или других видов открытого огня.

6.4.2 Нормы определения для автотранспортных предприятий необходимого количества первичных средств пожаротушения

1. Все производственные, складские, вспомогательные и административные здания и сооружения, а также отдельные помещения и технологические установки должны быть обеспечены огнетушителями, пожарным инвентарём (бочки для воды, вёдра пожарные, ткань асбестовая, ящики с песком, пожарные щиты и стенды) и пожарным инструментом (багры, ломы, топоры, ножницы для резки решёток и др.), которые используются для локализации и ликвидации небольших загораний, а также пожаров в их начальной стадии развития.

2. На предприятиях рекомендуется применять пенные, углекислотные, углекислотно-бромэтиловые, аэрозольные и порошковые огнетушители и установки пожаротушения, асбестовые полотна, грубошёрстные ткани (кошмы, войлок), песок высушенный и просеянный.

Пенные и углекислотно-бромэтиловые огнетушители предназначены для тушения начинающихся очагов пожара при воспламенении всех горючих твёрдых и жидких веществ, за исключением тех, которые химически воздействуют с огнегасительными веществами, усиливая горение или создавая опасность взрыва (например, щёлочные, алюминий-органические и другие соединения). Пенные огнетушители не должны применяться и при тушении электрооборудования, находящегося под напряжением.

Углекислотные огнетушители (переносные ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8 и транспортируемые ОУ-25, ОУ-80, ОУ-400) предназначены для тушения небольших загораний различных веществ и материалов, а также электроустановок, находящихся под напряжением не свыше 1000 В.

Исключение составляют вещества, горение которых происходит без доступа воздуха.

Порошковые огнетушители предназначены для тушения щёлочно-земельных и щёлочных металлов, нефтепродуктов, растворителей, твёрдых веществ и электроустановок, находящихся под напряжением не свыше 1000 В.

Углекислотные огнетушители могут быть использованы для тушения электроустановок под напряжением до 10 кВ, а порошковые – до 8 кВ.

Асбестовые полотна, грубошерстные полотна и войлок размеров не менее 1х1 м предназначены для тушения начинающихся очагов пожаров при воспламенении веществ, горение которых не может происходить без доступа воздуха. В местах применения и хранения ЛВЖ и ГЖ размеры полотен могут быть увеличены (2х1,5; 2х2 м).

3. Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных зданиях и на территории предприятия, как правило, должны устанавливаться специальные пожарные щиты с набором: пенных огнетушителей – 2, углекислотных огнетушителей – 1, ящиков с песком – 1, плотного полотна (асбест, войлок) – 1, ломов – 2, багров – 3, топоров – 2. Пожарные щиты должны устанавливаться в помещениях на видных и легкодоступных местах, по возможности ближе к выходам из помещений. Территории предприятий обеспечиваются пожарными щитами (из расчёта один щит на площадь до 5000 м).

4. В составе пожарного щита песок может быть заменён флюсами, карналлитом, кальцинированной содой или другими негорючими сыпучими материалами.

5. Необходимое количество первичных средств пожаротушения рассчитывают отдельно по каждому этажу и помещению, а также этажерками открытых установок.

Если в одном помещении находится несколько различных по пожарной опасности производств, не отделённых друг от друга противопожарными стенами, все эти помещения обеспечиваются пожарным инвентарём и другими видами средств пожаротушения по нормам наиболее опасного производства.

6. При определении видов и количества первичных средств пожаротушения следует учитывать физико-химические и пожароопасные свойства горючих веществ, их отношение к огнетушащим веществам, а также величины площадей производственных помещений и открытых площадок и установок.

7. Отдельные пожароопасные производственные установки (окрасочные камеры, закалочные ванны, испытательные стенды, установки для мойки и обезжиривания деталей, сушильные камеры и т.п.) оборудуются не менее чем двумя огнетушителями каждая или одной стационарной установкой пожаротушения.

8. Каждое производственное или другого назначения помещение рекомендуется обеспечивать пенными огнетушителями только одного вида.

9. В местах наличия большого количества ЛВЖ, ГЖ и легкогорючих материалов (резина и т.п.) целесообразно устанавливать огнетушители ОВII У-250 и ОВII-100.

10. Помещения, оборудованные автоматическими стационарными установками пожаротушения, обеспечиваются первичными средствами пожаротушения из расчёта 50% расчётного количества.

11. В местах сосредоточения дорогостоящей аппаратуры и оборудования количество средств пожаротушения может быть увеличено.

12. В соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009-75 «Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования». Ёмкость бочек для хранения воды должна быть не менее 0,2 м³ и комплектоваться ведром. Ёмкость ящиков для песка должна быть 0,5; 1 и 3 м³ и комплектоваться совковой лопатой по ГОСТ 3620-76.

Конструкция ящика должна обеспечивать удобство извлечения песка и исключать попадание в ящик осадков.

Данные мероприятия позволяют решить некоторые задачи по обеспечению безопасности людей на производстве и снижения антропогенного воздействия на окружающую среду.

6.5 Обеспечение электробезопасных условий труда

На участке есть различные типы оборудования, к которому необходим подвод электроэнергии – приводимые в действие от электродвигателя, для питания которого предусмотрена четырёхпроводная сеть с глухо-заземлённой нейтралью и трёхфазный ток.

Для автоматического отключения электродвигателя при возникновении в нём опасности поражения электрическим током предусмотрено защитное отключение. Все токоведущие контакты тщательно заизолированы, корпуса электродвигателей соединены с заземленным нулевым проводом, а так же с повторным заземлением.

К работе по ремонту, электрооборудования должны допускаться только рабочие, прошедшие обязательную аттестацию.

Класс опасности поражения электрическим током – II (с повышенной опасностью) – возможность прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям здания, технологическим аппаратам, механизмам, с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования – с другой.

Причины поражения электрическим током:

· при прикосновении к неизолированным токоведущим частям электроустановок (нарушение целостности изоляции);

· при соприкосновении человека с двумя точками земли, находящимися под разными потенциалами в поле растекания тока («напряжение шага»);

· при освобождении другого человека, находящегося под напряжением;

· замыкание цепи на корпус оборудования.

Средства обеспечения электробезопасности:

· конструкция электроустановок должна соответствовать условиям их эксплуатации;

· вывеска предупредительных сигналов о наличии высокого напряжения;

· защитное заземление (выравнивание потенциалов);

· защитное отключение;

· двойная изоляция;

· инструктаж по работе с электроустановками.

6.5.1 Расчёт защитного заземления

Допустимое сопротивление заземляющего устройства – R_д = 4 Ом.

Удельное сопротивление грунта (чернозём) – ρ = 30 Ом · м.

Сопротивление растеканию тока с одного заземлителя:

t = 1,6 м; l = 1,2 м; d = 0,06 м;

R₁ = 15,3 Ом;

Необходимое количество заземлителей:

n = R₁ / R_Д = 15,3 / 4 = 3,83 ≈ 4 шт.;

Длина горизонтального электрода:

l = 1,05 · m · n = 1,05 · 1,2 · 4 = 5,04 м;

Сопротивление растеканию тока горизонтального электрода:

t = 1 м; l = 5,04 м; d = 0,5 м;

R_Г = 3,72 Ом;

h_Е = 0,69; h_Г = 0,45.

R_И < R_Д .

6.6 Освещение участка и его расчёт

Свет играет большую роль в сохранении здоровья и работоспособности человека. При хорошем освещении устраняются напряжение глаз, облегчается распознавание предметов, ускоряется темп работы и повышается качество труда. Недостаточное освещение ведёт к перенапряжению глаз и общему утомлению организма. В результате снижается внимание, ухудшается координация движений, что приводит к увеличению числа несчастных случаев, снижению производительности, увеличению брака и ошибок.

Кроме того, работа при низкой освещённости способствует развитию близорукости.

Для создания нормальных условий труда источники света на участке должны достаточно и равномерно освещать рабочие места, не вызывать слепящего действия и других теней.

Важное гигиеническое значение имеет рациональный выбор источников света. Для большинства работ на участке наиболее оптимальным является естественный дневной свет.

Естественное освещение создаётся за счёт проникновения дневного света через оконные проемы и фонари на кровле здания. В качестве искусственного используем газоразрядные лампы, т.к. они имеют преимущество перед лампами накаливания. У газоразрядных (люминесцентных) ламп световая отдача в 2-3 раза выше, чем у ламп накаливания, срок службы выше в 5-10 раз.

В практике освещения промышленных предприятий применяют 4 типа люминесцентных ламп – белого света (ЛБ), холодно-белового света (ЛХБ), дневного света (ЛД) и лампы с улучшенным спектральным составом (ЛДЦ). Наибольшей световой отдачей обладают лампы ЛБ и их объёмно применяют для общего освещения.

Кроме общего освещения имеется специальное: сигнальное и местное у ряда рабочих мест.

Согласно СНиП 23-05-95 для производственных помещений освещенность при искусственном освещении Е_н = 300Лк.

Расчёт искусственного освещения

Принимаем общее освещение. Газоразрядные лампы ЛД 80 – 4. Светильники ОДР.

Количество светильников:

N = E×S×K×Z / (Ф ×h× П_Л ),

где Е – минимальная нормируемая освещённость: Е = 200 лк;

S – площадь помещения: S = 432 м² ;

К – коэффициент запаса, учитывающий старение ламп, запыление и загрязнение светильников: К = 1,5;

Z – отношение средней освещённости к минимальной: Z = 1,3;

Ф – световой поток одной лампы: Ф = 4250 лм;

h – коэффициент использования светового потока: h = 0,46;

П_Л – число ламп в светильнике: П_Л = 4.

Индекс помещения:

i = b×l / [h× (b + l)],

где b – ширина помещения: b = 12 м;

l – длина помещения: l = 36 м;

h – высота подвеса светильника над рабочей поверхностью:

h = 5,5 м.

i = 8 × 14 / [5,5 × (8 + 14)] = 6,04 » 6,0;

N = 200 · 432 · 1,5 · 1,3 / (4250 · 0,46 · 4) = 21,5 ≈ 22 светильника.

Проектировочная схема расположения светильников:

6.7 Экологическая экспертиза всего предприятия

СТО оказывает огромное воздействие как на территорию, расположенную вблизи, так и на экологию в целом.

Факторы антропогенного влияния на экологическую обстановку:

- Производственный шум. Источником является работа двигателей подвижного состава, работа компрессорных, строительных, насосных, тепловых и других отделений.

Способы борьбы: расположение СТО в ненаселённых (малонаселённых) частях города или за городом.

- Увеличение концентрации в воздухе отработавших газов и картерных газов автомобилей и паров бензина в связи с их скоплением на территории СТО. Особенно актуальна эта проблема внутри СТО, где в замкнутом помещении постоянно работают люди, поэтому помещения производственного корпуса СТО должны быть просторными и иметь хорошую вентиляцию. Источником является работа двигателей подвижного состава, работа моторных установок и т.п.

Способы борьбы: своевременное ТО, ТР и правильная регулировка систем питания; правильное расположение предприятия относительно розы ветров (преобладающее направление ветра должно быть от населённого пункта). Необходимо правильно организовать вентиляцию помещений. Для защиты атмосферы от загрязнений различными пылями и туманами используют пыле - и туманоулавливающие аппараты и системы. Учитывая размеры данного СТО можно ограничиться использованием последовательно соединенных сухого и мокрого пылеуловителей.

- Выбросы газообразных производственных отходов. Источником является производственные отделения (кузовное, медницко-радиаторное, аккумуляторное, малярное и т.п.).

Способы борьбы: установка разнообразных фильтров.

- Отработавшее масло. Источником является слитое с автомобилей, производственного оборудования масло, отработавшее свой срок, а также масло, применяемое для работы на постах и в отделениях.

Способы борьбы: сбор отработанного масла в специальные резервуары, его отправка на специальные перерабатывающие (утилизирующие) предприятия, где оно подвергается восстановлению либо переработке.

- Сточные воды. Источником является производственная вода из зоны ежедневного обслуживания (мойки), отделений, с постов, систем подогрева автомобилей (при их открытом хранении), атмосферные сточные воды и бытовые сточные воды.

Способы борьбы: применение замкнутого цикла использования воды. Первичной стадией обработки стоков является процеживание. Оно предназначено для выделения из сточных вод крупных нерастворимых примесей размером до 25 мм, а также мелких волокнистых загрязнений, которые в процессе дальнейшей обработки стоков препятствуют нормальной работе очистного оборудования. Процеживание сточных вод осуществляется пропусканием их через решётки и волокноуловители. После процеживания стоки подвергают отстаиванию и отделяют механические частицы центробежным способом.

При отстаивании одновременно удаляют маслосодержащие примеси с помощью специальных маслоуловителей. После отстаивания оставшиеся механические примеси удаляют в гидроциклонах (одном или нескольких).

После очистки часть сточных вод повторно используется для мойки автомобилей, а остальное разбавляют чистой водой и сливают в канализацию.

Сточные воды после очистки подвергаются периодическому контролю. Контроль состава сточных вод заключается в измерении органолептических показателей воды; концентрации водородных ионов; содержании грубодисперсных (взвешенных) частиц; химического потребления кислорода; количества растворённого в воде кислорода, биохимического потребления кислорода и концентрации вредных веществ, для которых существуют нормируемые значения ПДК.

- Производственный мусор, различные твёрдые отходы. Источником является предприятие в целом (производственные отделения, администрация, и т.д.)

Способы борьбы: основными направлениями ликвидации и переработки твердых отходов (кроме металлоотходов) являются вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирование и хранение на территории предприятия до появления новой технологии переработки их в полезные продукты (сырьё).

Лом металлов перерабатывают и вновь используют как сырьё. Различный мусор органического происхождения (древесина, резина, бумага, ветошь и т. д.) подвергают высокомолекулярному нагреву без доступа воздуха (пиролиз) на специальных заводах. Также существуют способы переработки мусора в строительные материалы, удобрения, компост.

В настоящее время широко используется захоронение отходов в специально подготовленных местах, но при этом занимаются значительные площади, и может произойти загрязнение грунтовых вод.

6.8 Мероприятия по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций

На СТО возможны следующие чрезвычайные ситуации: пожары, взрывы, обрушение конструкций, аварии на электрических, тепловых, водоканальных сетях, аварии транспорта, утечка ядовитых веществ.

Пожары. Ликвидация очагов пожара; ликвидация массовых пожаров; устройство противопожарных барьеров, насыпей и преград; поиск пострадавших и их извлечение из под завалов; оказание медицинской помощи; эвакуация людей; доставка медикаментов.

Взрывы. То же.

Обрушение конструкций. То же. Расчистка завалов, дорог, прокладка линий связи, линий электропередач.

Аварии на электрических, тепловых, водоканальных сетях. Локализация аварий на коммунально-энергетических сетях и сооружениях; восстановление линий электропередач; водоснабжения.

Аварии транспорта. Извлечение и оказание медицинской помощи пострадавшим; очистка дорого; разбор завалов; тушение очагов возгорания; транспортировка повреждённых транспортных средств.

Утечка ядовитых веществ. Ликвидация утечки; нейтрализация ядовитых веществ; обеззараживание техники; санитарная обработка.

Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля

1. Введение

1.1 Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении слесарных работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

1.2 Слесарь должен соблюдать требования инструкции по охране труда, разработанной на основе данной, и инструкций, разработанных с учётом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

· при снятии и установке колес автомобиля (инструкция № 38);

· при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия (инструкция № 20);

· по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов (инструкция № 23).

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь должен выполнять также указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 22 по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях.

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности без получения целевого инструктажа.

2.Общие требования безопасности

2.1 К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъёмными механизмами.

2.2 Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца), не должен приступать к работе.

2.3 Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утверждённые на предприятии.

2.4 Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 часов в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждёнными работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

2.5 Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:

·автомобили, его узлы и детали;

·оборудование, инструмент и приспособления;

·электрический ток;

·этилированный бензин;

·освещенность рабочего места.

2.5.1.Автомобиль, его узлы и детали – в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.

2.5.2.Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления – применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

2.5.3.Электрический ток – при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи), электроударов.

2.5.4.Бензин, особенно этилированный – действует отрезвляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.

2.5.5.Освещённость рабочего места и обслуживаемого (ремонтного) узла, агрегата – недостаточная (избыточная) освещённость вызывает ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.

2.6. Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

2.7. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

2.7.1.При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей, работающих на этилированном бензине:

·костюм вискозно-лавсановый;

·фартук резиновый;

·сапоги резиновые;

·перчатки резиновые.

2.7.2.При выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов:

· костюм вискозно-лавсановый;

· рукавицы комбинированные.

При работе с этилированным бензином дополнительно:

· фартук прорезиненный;

· перчатки резиновые.

2.7.3.На наружных работах зимой дополнительно:

· куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке;

· брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.

2.8. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Курить разрешается только в специально отведённом месте.

2.9. Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

2.10. О замеченных нарушениях требований безопасности на своём рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

2.11. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением мыть руки с мылом, а при работе с деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, предварительно обмыть руки керосином.

Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).

2.12. За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п.1.2., слесарь несёт ответственность согласно действующему законодательству.

3. Требования безопасности перед началом работ

3.1. Перед началом работ слесарь должен:

3.1.1.Одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.

3.1.2.Осмотреть и подготовить своё рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

3.1.3.Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:

· гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;

· слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклёпа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путём расклинивания заёршенными клиньями;

· рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность;

· ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм.;

· электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надёжное заземление.

3.1.4.Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, потребовать чтобы его вытерли или сделать это самому.

3.1.5. Перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.

4. Требования безопасности во время работы

4.1. Во время работы слесарь должен:

4.1.1. Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).

4.1.2. Приступить к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.

4.1.3. После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить: заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральные вентили на газобаллонных автомобилях, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки), не менее двух под колеса. В случае невыполнения указанных мер безопасности сделать это самому.

4.1.4. После подъёма автомобиля подъёмником на пульте управления подъёмником повесить табличку «Не трогать – под автомобилем работают люди!», а при подъёме гидравлическим подъёмником после его поднятия зафиксировать подъёмник упором от самовольного спускания.

4.1.5. Ремонт автомобиля снизу вне смотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке.

4.1.6. Для безопасного перехода через смотровые канавы, а также для работы впереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в смотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.

4.1.7. Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съёмники.

4.1.8. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.

4.1.9. Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю, перегонщику, бригадиру или слесарю, назначенному приказом по предприятию для выполнения этой работы.

4.1.10. Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении, и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей. Осмотр автомобиля снизу производить при неработающем двигателе.

4.1.11. Перед проворачиванием карданного вала, проверить выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя – отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз – освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.

Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.

4.1.12. Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать его только тогда, когда автомобиль находится на колёсах или на специальных подставках – козелках.

4.1.13. Перед снятием колёс, подставить на вывешенную часть автомобиля, прицепа, полуприцепа козелки соответствующей грузоподъёмности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колёса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.

4.1.14. Для перегонки автомобиля на стоянку внутри предприятия и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или закреплённого водителя.

4.1.15. При разборочно-сборочных и других крепёжных операциях, требующих больших физических усилий, применять съёмники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным раствором (Унисма, ВТВ и т.п.).

4.1.16. Перед началом работы с грузоподъёмным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъёмности, указанной на трафарете грузоподъёмного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съёмных грузозахватных приспособлениях – наличие бирок, с указанием допустимой массы поднимаемого груза.

4.1.17. Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более (для женщин 10 кг) пользоваться подъёмными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации.

4.1.18. При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.

4.1.19. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.

4.1.20. Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягивании гаек и соединений убедиться в отсутствии в них газа.

4.1.21. Перед снятием рессоры обязательно разгрузить её от веса автомобиля путём поднятия передней или задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.

4.1.23. При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами-стремянками.

4.1.24. Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъёмного механизма или его агрегатов, предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).

4.1.25. Перед ремонтом автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуаров для их хранения, полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

4.1.26. Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, в специальной одежде, со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу рабочего внутри резервуара прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надёжно закреплён. Помощник, находящийся наверху, должен наблюдать за работающим, держать за верёвку, страхуя работающего в резервуаре.

4.1.27. Ремонтировать топливные баки только после полного удаления остатков топлива и обезвреживания.

4.1.28. Работу по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях-рефрижераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.

4.1.29. Перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей работающих на газовом топливе, предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства.

4.1.30. Слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или её снятием, на специально отведённом месте (посту), а баллоны продуть сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.

4.1.31. Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.

4.1.32. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.

4.1.33. Шланги на штуцерах крепить хомутиками.

4.1.34. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

4.1.35. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость его поиска.

4.1.36. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах – ключами с трещотками или с шарнирной головкой.

4.1.37. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

4.1.38. При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

4.1.39. Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.

4.1.40. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.

4.1.41. Проверить соосность отверстий конусной оправкой.

4.1.42. При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.

4.1.43. Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.

4.1.44. При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с инструментом.

4.1.45. Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъёма.

4.1.46. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединить электроинструмент от сети.

4.1.47. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой – сметкой или металлическим крючком.

4.1.48. Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрыть крышкой.

4.1.49. Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить, не зажигать спички.

4.1.50. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования:

· обезвредить детали керосином;

· немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести;

· перелить этилированный бензин с помощью специального приспособления.

4.1.51. Перемещать вывешенные на подъёмно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.

4.2. Слесарю запрещается:

· выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъёмном механизме (кроме стационарных электроподъёмников) без подставки козелков или других страхующих устройств;

· поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъёмного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;

· работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального фиксирующего предмета;

· использовать случайные поставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;

· работать с поврежденными или неправильно установленными упорами, выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;

· переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться вращающихся частей до их остановки;

· сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на самого себя;

· хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

· мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

· применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д., засасывать бензин ртом через шланг;

· загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

· хранить отработанное масло или порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

· выносить специальную одежду загрязненную этилированным бензином, из предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;

· применять приставные лестницы;

· выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;

· при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей применять дополнительные рычаги;

· использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;

· скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

· использовать гайки и болты со смятыми гранями;

· держать мелкие детали руками при их сверлении, устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;

· применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, облитого этилированным бензином;

· вывешенные на подъёмных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками;

· работать при получении сигнала о перемещении контейнера.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1. По окончании работ слесарь обязан:

5.1.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.

5.1.2. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

5.1.3. Если автомобиль остаётся на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки.

5.1.4. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

5.1.5. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

5.1.6. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы известить непосредственного руководителя.

7. Экономическая эффективность применения устройства для выпрессовки шкворней поворотных кулаков. Себестоимость нормочаса работ в зоне ТР

7.1 Резюме

В данном диплом проекте разрабатывается грузовое АТП, предназначенное для перевозки строительных грузов.

На сегодняшний день в сфере оказания транспортных услуг строительным организациям существует недостаток в объемах обслуживания. Подобная ситуация вызвана прежде всего отсутствием в городе достаточно мощной производственной базы, способной организовать содержание и обслуживание необходимого количества подвижного состава. Отсутствие достаточного конкурентного уровня, а также наличие частных транспортных компаний провоцирует неоправданно высокий уровень цен на грузовые перевозки. Таким образом, следует, что существует необходимость создания в городе крупного АТП, специализирующегося на транспортировке строительных и штучных грузов. Наилучшим образом для этих целей подходят автомобили ЗИЛ, КамАЗ и ГАЗ.

Основные цели предприятия:

1. Поддержание автомобилей в исправном техническом состоянии.

2. Увеличение роста прибыли за счет увеличения грузооборота.

Основные задачи предприятия:

1. Охват новых секторов на рынке автоперевозок.

2. Разработка эффективной рекламы, снижение цены за счет уменьшения производственных издержек.

3. Снижение издержек путем уменьшения накладных расходов АТП. Сокращение эксплуатационных и административных расходов.

4. Снижение издержек за счет уменьшения расходов на сырье, материалы, комплектующие, топливо, энергию и другие ресурсы.

Статистические данные по региону города Тольятти свидетельствуют, что среднее расстояние перевозок грузов находится в пределах 45 – 50 км. Это также подтверждается расположением основных складов и торговых точек. При этом техническая скорость перевозок составляет 25 –35 км/ч, а эксплуатационная скорость находится в пределах допустимого уровня 50 – 60 км/ч.

W_{q г} – годовой объем перевозок, осуществляемый АТП.

,

где q_ном – номинальная грузоподъемность автомобиля, q_ном ^ГАЗ = 4,0 т, q_ном ^ЗИЛ = 6 т, q_ном ^КАМАЗ = 8 т

g_ст – коэффициент использования грузоподъемности, g_ст = 0,85

b - коэффициент ездки, b = 0,5

V_т – техническая скорость, V_т = 30 км/ч

l_г – средняя длина ездки с грузом, l_г = 25 км

t_пр – время на погрузку-разгрузку, t_пр = 15 мин

t_наряде – время нахождения в наряде, t_наряде = 8 ч

D_г – число рабочих дней в году, принимаем для грузового АТП 365 дней.

Асп – списочное число автомобиле АТП, предполагается имеющийся парк разделить следующим образом: 50 единиц – автомобили МАЗ, 200 единиц – автомобили КамАЗ, 50 единиц – автомобили ЗИЛ. Данное распределение продиктовано необходимостью перевозки грузов различной партионности и габаритности.

α – коэффициент технической готовности, α^ГАЗ = 0,89, α^КАМАЗ = 0,88 α^ЗИЛ = 0,88

Подставив в формулу данные по автомобильному парку, и соотнеся с данными по перевозкам, получим:

Расчет производим на основании данных Прил. 1.

Наименование показателей	Формула и расчет	Значение
		ЗИЛ	КамАЗ	МАЗ
Годовой пробег автомобиля, км	Z = Дк * LСС	61000,0	61000,0	61000,0
Автомобиле-дни на предприятии	АДп = Асп * Дкг	30500,0	15250,0	15250,0
Автомобиле-тонна-дни на АТП:	АМДп = АДп * qм	183000,0	122000,0	61000,0
Автомобиле-дни работы:	АДэ = АДп * a	26840,0	13420,0	13572,5
Автомобиле-тонна-дни работы:	АМДэ = АМДп * a	161040,0	107360,0	54290,0
Общий пробег автомобилей:	Lобщ = АДэ * lсс , км	5368000,0	2684000,0	2714500,0
Производительный полезный пробег автомобилей:	Lпр = Lобщ * b, км	2684000,0	1342000,0	1357250,0
Общее количество тонна-километров	Р = Lпр * qм * g	13688400,0	9125600,0	4614650,0
Затраты топлива на километр пробега	Зт = (Цт * nT * kз) / 100	2,79	1,80	2,25
Затраты на смазочные и обтирочные материалы на километр пробега:	Зсм = (Цм * nМ + Цтр * nТР + Цп * nП ) / 100	0,44	0,34	0,27
Затраты на техническое обслуживание на километр пробега	Зто = (Сто2 – Сто1 )/Zто2 + (Сто1 – Сео )/Zто1 + Сео /Zео + Сэр * kп /1000	0,53	0,51	0,55
Затраты на амортизацию на километр пробега	За = Цо * (Напв / (Z * 100) + Накр /100000)	1,95	3,69	1,59
Затраты на восстановление и ремонт шин на один километр пробега		0,17	0,22	0,17
Затраты на зарплату водителей на один километр пробега:	Ззп = 12 * Зт * kд / Z	1,20	1,20	1,20
Затраты на накладные расходы на один километр пробега	Знр = Нр / Z	1,97	1,97	1,97
Коэффициент использования пробега	b	0,50	0,50	0,50
Коэффициент грузоподъемности	g	0,85	0,85	0,85
Затраты на единицу транспортной работы, руб/тонна*км	Зр = З / (q * g * b)	3,55	2,86	4,70
Стоимость одного тонна-километра, руб	Ц1 = Цо * (1 + Ур + НДС)	4,79	3,87	6,35

Формула точки безубыточности имеет вид:

Ц1 * W = (Зпост + Зпер) * W

Определение переменных затрат на тонна-километр пробега.

Зпер = (Зт + Зсм + Зто + Зш + Ззп + За) / (q * r * b)

Зпер^ЗИЛ = (2,79 + 0,44 + 0,39 + 0,17 + 0,80 + 1,31) / (6 * 0,85 * 0,5) = 2,31 руб

Зпер^КАМАЗ = (1,8 + 0,34 + 0,38 + 0,22 + 0,8 + 2,32) / (8 * 0,85 * 0,5) = 1,72 руб

Зпер^МАЗ = (1,66 + 0,33 + 0,36 + 0,17 + 0,8 + 1,68) / (8 * 0,85 * 0,5) = 1,47 руб

Определение постоянных затрат на тонна-километр пробега.

Зпост = Знр / (q * r * b)

Зпост^ЗИЛ = 1,32 / (6 * 0,85 * 0,5) = 0,52 руб

Зпост^КАМАЗ = 1,32 / (8 * 0,85 * 0,5) = 0,39 руб

Зпост^МАЗ = 1,32 / (8 * 0,85 * 0,5) = 0,39 руб

Тогда критический объем перевозок (для одного автомобиля):

Qкр = Зпост * W / (Ц1 – Зпер)

Qкр^ЗИЛ = 0,52 * 345753,39 / (3,82 – 2,31) = 119067,39 т*км

Qкр^КАМАЗ = 0,39 * 1844018,09 / (2,85 – 1,72) = 636431,02 т*км

Qкр^МАЗ = 0,39 * 461004,52 / (2,51 – 1,47) = 172876,69 т*км

Графически точка безубыточности для всего автомобильного парка по маркам представлена на рисунках:

Рис. 7.1 Точка безубыточности для ЗИЛ

Рис. 7.2 Точка безубыточности для КамАЗ

Рис. 7.3 Точка безубыточности для МАЗ

Суточная производительность АТП на среднесписочную автомобилетонну:

Рсут = (L_СС * b * gд * Lег * q) / (Lег + t_пр * b * Vт)

Рсут^ЗИЛ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 6) / (25 + 0,25 * 0,5 * 30) = 554,35 т*км

Рсут^КАМАЗ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 8) / (25 + 0,25 * 0,5 * 37,5) = 739,13 т*км

Рсут^МАЗ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 8) / (25 + 0,25 * 0,5 * 37,5) = 739,13 т*км

Прибыль налогооблагаемая определяется как:

Пр = (Ц1 – (Зпост + Зпер)) * W

Пр^ЗИЛ = (3,82 – (0,52 + 2,31)) * 345753,39 = 342295,86 руб

Пр^КАМАЗ = (2,85 – (0,39 + 1,72)) * 1844018,09 = 1364573,39 руб

Пр^МАЗ = (2,51 – (0,39 + 1,47)) * 461004,52 = 299652,94 руб

За вычетом налогов прибыль составит, Кн = 0,24:

Пр_чист = Пр – (Пр * Кн)

Пр_чист = (342295,86 + 1364573,39 + 299652,94) – ((342295,86 + 1364573,39 + 299652,94) * 0,24) = 1524956,86 руб

7.2 Бизнес – план

Зона текущего ремонта предназначается для устранения неисправностей подвижного состава. В зоне выполняются работы по разборке-сборке, съему и установке агрегатов и узлов, слесарные дефектовочные, сварочные, окрасочные, регулировочные, аккумуляторные и др. работы.

Основные цели зоны ТР:

1. Повышение качества выполняемых работ.

2. Снижение времени нахождения автомобиля в ремонте.

3. Снижение возвратов по браку отремонтированных узлов и агрегатов автомобилей.

Задачи зоны ТР:

1. Освоение новых технологий, снижающих время ремонтных работ при одновременном снижении себестоимости проведения работ.

2. Снижение себестоимости ремонта автомобиля за счет уменьшения производственных издержек.

3. Снижение издержек путем уменьшения накладных расходов в целом по зоне. Сокращение эксплуатационных и административных расходов.

Расходные материалы

Расчет амортизационных отчислений на оборудование участка.

№	Наименование оборудования		Марка	Стоимость, руб	Кол-во	Норма отчислений, %	Отчисления, руб
1.	Устройство для выпрессовки шкворней		35000,00	1	14,3	5005,00
2.	Подвесная кран-балка		150000,00	2	10,0	30000,00
3.	Передвижной кран для снятия агрегатов		42500,00	2	10,0	8500,00
4.	Подъемник 4-х стоечный		КР 442	129500,00	2	10,0	25900,00
5.	Приспособление для снятия и установки кабины		22500,00	2	10,0	4500,00
6.	Гайковерт для гаек фланцев полуосей		18500	1	12,5	2312,50
7.	Тележка для снятия и установки колес		1115М	11200	1	10,0	1120,00
8.	Стенд передвижной для проверки электрооборудования		22100	3	14,3	9480,90
9.	ИТОГО						86818,40
10.	Амортизация площади участка						43200
ВСЕГО							130018,4

Расчет затрат на электроэнергию.

,

где Му – суммарная мощность электродвигателей и электрооборудования, см. табл.

Тмаш – машинное время, принимаем Тмаш = 2030 час

Код – коэффициент одновременной работы электродвигателей,

Код = 0,6

Км – коэффициент загрузки двигателей по мощности, Км = 0,5

Кв - коэффициент загрузки двигателей по времени, Кв = 0,5

Кп – коэффициент потерь в сети завода, Кп = 1,04

Цэ – цена за электроэнергию, Цэ = 1,1 руб

КПД = 0,8 – средний КПД двигателей оборудования

Оплата за освещение

Итого за электроэнергию:

Р = Рэ + Рсв = 11473,71 + 17585,57 = 29059,28

Численность рабочих и отчисления на заработную плату

Дополнительная зарплата

Зд = Зо * Кд / 100,

где Кд—коэфф. отчислений на дополнительную заработную плату, Кд = 8%

Зд_пр = 1196647,68 * 0,08 = 95731,81 руб

Отчисления на соцстрахование

Ос = (Зо + Зд) * Кс, где Кс—норма отчислений на соцстрах

Ос_пр = (1196647,68 + 95731,81) * 0,356 = 460087,10 руб

Общие затраты на оплату труда

Зтр = Зо + Зд + Ос

Зтр = 1196647,68 + 95731,81 + 460087,10 = 1752466,59

Накладные расходы Нр = 300000 руб

Расчет стоимости 1 часа услуги:

Сг = Сп / Тр, где

Сп – сумма затрат, руб

Тр – трудоемкость работ в зоне ТР, чел/час, Тр = 48341 чел/час

Сп = 900211,25 + 130018,4 + 29059,28 + 1752466,59 + 300000 = 3111755,52

Сг = 3111755,52 / 48341 = 64,37 руб

7.3 Экономический и социальный обзор. Выбор базового варианта

Наибольшую трудоемкость при проведении ремонтных работ по ремонту подвески автомобиля представляет выпрессовка шкворня поворотной цапфы. На ряде предприятий подобная операция выполняется с применением ручного труда, что является опасным и нетехнологичным.

Предложено ввести на разрабатываемую зону ТР устройство для выпрессовки шкворня поворотной цапфы.

В процессе анализа конструктивных особенностей варианта конструкции стенда, предлагаемого к разработке и при анализе варианта, рассмотренного в качестве прототипа выявлены следующие негативные моменты последнего:

1. Низкая технологичность выполнения операции.

2. Высокие трудозатраты персонала.

3. Низкая производительность.

При расчете экономической части рассчитывается экономическая эффективность от внедрения нового вида техники в сфере эксплуатации.

7.4 Анализ влияния конструкторских особенностей на технико-экономические показатели

7.5 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

7.6 Расчет себестоимости изготовления проектируемой конструкции

Определение цены новой техники

Расчет затрат по статье “Сырье и материалы” производится по формуле:

М = Цм * Qм * (1 + ктз / 100)

20. Расчет затрат “Покупные изделия и полуфабрикаты” производятся по формуле:

Пи = Цi * ni (1 + Ктз / 100)

23. Расчет статьи “Зарплата основная” производится по формуле:

Зс = Ср * т * (1 + Кпд / 100)

24. Расчет статьи затраты “Зарплата дополнительная” проиводится по формуле:

Зд = Зо * Кд / 100 = 2918,84 * 0,08 = 233,51 руб

5. Расчет статьи “Отчисления в ЕСН” производятся по формуле:

Ос=(Зо + Зд) * Кс = (2918,84 + 233,51) * 0,356 = 1122,24 руб

5. Расчет статьи “Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования ” производятся по формуле:

Рс.об = Зо * Коб / 100 = 2918,84 * 1,04 = 3035,59 руб.

7. Расчет статьи “Общепроизводственные расходы” производятся по формуле:

Ропр = Зо * Копр / 100 = 2918,84 * 1,6 = 4670,14 руб.

Цеховая себестоимость расчитывается по формуле:

Сц = М + Пи + Зо + Зд + Ос + Рс.об + Ропр = 1541,97 + 10670,59 + 2918,84 + 233,51 + 1122,24 + 3035,59 + +4670,14 = 24192,88 руб.

8. Расчет статьи “Общехозяйственные расходы” производятся по формуле:

Рохр = Зо * Кохр / 100 = 2918,84 * 1,5 = 4378,26 руб.

Спр = Сц + Рохр = 24192,88 + 4378,26 = 28571,14 руб.

9. Расчет статьи “Внепроизводственные расходы” производятся по формуле:

Рвн = Спр * Квнепр / 100 = 28571,14 * 0,05 = 1428,56 руб.

Принимаем в качестве ближайшего аналога стенд для выпрессовки шкворней поворотных цапф П-5 (Россия). Оптовая цена (с НДС) базового изделия: Ц1 = 45750 руб (из каталога гаражного оборудования ГАРО)/

7.7 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки

Расчет производим, приняв в качестве базового варианта применение при выпрессовке шкворня ручного труда, а в качестве проектного – использование устройства для выпрессовки П-5 или проектируемого устройства, так как трудоемкость при применении механизированного средства будет приблизительно одинаковой.

№	Наименование показателей	Формула и расчет	Значение показателей
			База	Проект
1	Норма штучного времени, Тшт	Тшт = Топ*(1+(а+в)/100) Тштбаза = 75*(1+(6+8)/100) Тштпр = 61*(1+(6+8)/100)	85,5	69,5
2	Расчетное количество основного технологического оборудования, Ноб.расч		0,71	0,57
3	Принятое количество оборудования	1	1
4	Коэффициент загрузки оборудования	Кз = Ноб.расч / Ноб.пр Кзбаза = 0,71 / 1 = 0,71 Кзпр = 0,57 / 1 = 0,57	0,71	0,57

7.8 Расчет прямых и сопутствующих капитальных вложений в сфере эксплуатации по вариантам

Как видно из расчетов, при равной трудоемкости проведения работ и загруженности покупное устройство П-5 требует больших капитальных затрат, поэтому для проектируемого предприятия приобретение его невыгодно.

7.9 Расчет эксплуатационных издержек по вариантам

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Ручн	П-5	Проект
1	Основная заработная плата рабочих		85,74	39,26	39,26
2	Единый социальный налог	Нз.пл = Зпл. * Кс, Нз.пл = 85,74 * 0,356 Нз.пл = 39,36 * 0,356	30,53	13,98	13,98
3	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
3.1	Амортизация оборудования		0,0	3,73	2,45
3.2	Затраты на текущий ремонт оборудования		0,0	7,83	5,14
3.3	Затраты на электроэнергию		0,0	0,26	0,26
3.4	Затраты на содержание и эксплуатацию приспособления		0,68	0,0	0,0
3.5	Амортизация площади		0,19	0,07	0,04
3.6	Расходы на содержание и эксплуатацию производственной площади		5,4	2,35	1,56
4	Итого: технологическая себестоимость		122,54	67,48	62,69

Себестоимость эксплуатации базовой и проектируемой конструкции.

7.10 Расчет показателей экономической эффективности внедрения новой техники

Прибыль при проведении работ за счет снижения себестоимости обслуживания составят:

П = (Стех_БАЗА – Стех_ПР ) * Пг

П = (122,54 – 62,69) * 1000 = 59850 руб

Налог на прибыль:

Нприб = Пр.ож.* Кнал,

Нприб = 59850 * 0,24 = 14364 руб

Чистая ожидаемая прибыль:

Пр.чист. = Пр.ож - Нпр

Пр.чист.= 59850 – 14364 = 45486 руб

Дополнительные показатели экономической эффективности.

Снижение себестоимости

С=((Стех.б-Стех.пр) / Стех.б)*100 %

С = (122,54 – 62,69) / 122,54 = 48,84 %

Снижение трудоемкости

tшт = (tшт.б.-tшт.пр.) / tшт.б.*100 %

tшт = 85,5 – 69,5 / 85,5 = 18,71 %

Рост производительности труда:

W = (tшт * 100%)/(100% - tшт.)

W = (18,71 * 100%)/(100 – 18,71) = 23,02 %

Условное высвобождениерабочих:

Эе = (Nгод.*(t'шт-t''шт.)) / Fд

Эе = 1000 * ((85,5 – 69,5) / 60) / 1840 = 0,14 чел

Определение срока окупаемости капитальных вложений (инвестиций):

Ток = Кобщ / Пр. чист, лет

Ток = 43497,69 / 45486 = 0,96 года

В данном дипломном проекте рассматривается возможность создания нового грузового АТП смешанного типа, с количеством автомобилей МАЗ-5549 – 50 единиц, КамАЗ-55111 – 200 единиц и ЗИЛ-ММЗ-4502. Годовой объем перевозок для АТП составляет т. Определена себестоимость единицы транспортной работы, составляющая 2,83 руб/т*км, 2,11 руб/т*км и 1,86 руб/т*км для каждой из марок соответственно. Порог рентабельности перевозок 172876,69 т*км, 636431,02 т*км, 172876,69 т*км для каждой из марок. Была определена чистая прибыль, которая при выполнении годового объема перевозок будет составлять 1524956,86 руб в год.

Стоимость нормо-часа для зоны ТР проектируемого АТП составила 64,37 руб. Наибольший удельный вес в структуре нормо-часа имеют затраты на оплату труда 1752466,59 руб (56,32 %), что объясняется высокой трудоемкостью на участке.

Также в рамках дипломного проекта был произведен расчет технологического оборудования – устройства для выпрессовки шкворней поворотных цапф. Себестоимость изготовления устройства составляет 29999,67 руб. Наибольший удельный вес в структуре себестоимости составляет статья «Покупные изделия и полуфабрикаты» 10670,59 руб (36,7 %), что позволяет отнести конструкцию к материалоемкому производству. Для внедрения конструкции необходимо капитала вложения в размере 43497.69 руб.

Стоимость эксплуатации конструкции составляет 51,28 руб. Наибольшее снижение в структуре себестоимости эксплуатации производится по статье «Заработная плата персонала», которая составляет 46,48 руб. (54,21 %). Это объясняется меньшей трудоемкостью (18.71%) при проведении работ за счет применения механизированного удаления шкворня.

Чистая ожидаемая прибыль от внедрения нового вида техники составит 45486 руб, при этом срок окупаемости – 0,96 года (что ниже нормативного Тн = 3 года).

Рост производительности труда рабочего для вводимой техники – 23,02 %, при условном высвобождении 0,14 чел.

На основании произведенных расчетов, рекомендуем устройство к внедрению в производство.

Вывод

В данном дипломном проекте на тему «Грузовое АТП на 300 автомобилей. Зона ТР» - были разработаны:

1.Технический проект предприятия

2. Рабочий проект зоны ТР

3. Патентная часть – решение конструкторской задачи и исследование уровня новизны техники.

4. Конструкторская часть.

5. Технологический процесс по выпрессовки шкворня передней оси автомобиля "КамаЗ-5410".

6. Раздел экологичности и безопасности дипломного проекта.

7. Экономическая часть

В техническом проекте были произведены: расчет производственной программы, распределение годовых объемов работ по производственным зонам, отделениям и цехам, расчет количества постов зон ТО и ТР, расчет площадей отделений и всего производственного корпуса АТП. Выполнен чертеж производственного корпуса.

В рабочем проекте зоны ТР произведено распределение трудоемкости по видам работ, представлен табель оборудования, рассчитана площадь и выполнен чертеж зоны ТР.

Также представлена технологическая карта по выпрессовки шкворня передней оси автомобиля "КамаЗ-55111"

Список использованной литературы

1. Петин Ю.П. «Методические указания к курсовому и дипломному проектированию» - Тольятти ТПИ, 1991г 65с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М: Танспорт, 1986г 72с.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ч.2.(нормативная).

4. Техническая эксплуатация автомобилей. /Под редакцией Г.В. Краморенко.-М: Транспорт,1983г.488с.

5. Кузнецов А.С. Глазычев С.И. «Руководство по эксплуатации» Машиностроение-1997г

6. Картошов В.П., Мальцев В.М. «Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей» -М.: Транспорт, 1997г, 215с.

7. Автомобили КамАЗ : Техническое обслуживание и ремонт / В.Н.Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов и др. – М.: Транспорт,1984г. 251с.

8. Афанасьев Л.Л, Маслов А.А, Колянский Б.С. « Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей»

9. Машиностроительное черчение: Справочник.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986г. 447с.

10.Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. Пособ / Дехтеринский Л.В., Абелевич Л,А., Карагодин6В.И. и др.;-М.; Транспорт, 1981г,218с.

11.Горина Л.Н. Обеспичение безопасных условий труда на производстве.-Учеб. Пособие-Тольятти; ТолПИ,2000,68с.

12.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя : В3-х томах-М: Машиностроение,1979г

13.Справочник технолога-машиностроителя;в 2-х томах /Под. Ред Касимового А.Г., Мещерякова Р.К., М, Машиностроение 1972г.