Реферат: Технічне обслуговування та ремонт ходової частини КамАЗу

Реферат

Тема: Технічне обслуговування та ремонт ходової частини КамАЗу

ЗМІСТ

Вступ

1. Рама і підвіска

2. Передній міст

3. Кути встановлення передніх коліс

4. Колеса

5. Пневматичні шини

6. Технічне обслуговування ходової частини

7. Можливі несправності ходової частини та способи їх усунення

8. Норми витрати палива й мастильних матеріалів

9. Інструкція з охорони праці для слюсаря з ремонту автомобілів

Список використаної літератури

ВСТУП

Понад сто років тому, а точніше в 1898 p. німець Карл Бенц запатентував перший автомобіль. Зараз важко уявити собі життя без автомобілів.

На сьогоднішній день автомобілі та автопоїзди займають провідне місце в транспортній системі країни. Вони мають високі техніко-експлуатаційні показники, що забезпечують необхідну продуктивність перевезень.

Основним завданням розвитку автомобільного транспорту України є подальше підвищення ефективності вантажоперевезень. Це означає, що кожне перевезення повинно виконуватись з мінімальною собівартістю, з найменшими затратами праці і матеріальних засобів, швидко, безпечно і без нанесення шкоди довкіллю. Отже, ефективність перевезень, крім залежності від ступеня досконалості її організації, визначається експлуатаційними якостями автотранспортних засобів, що використовуються. Для міжнародних перевезень цим вимогам найбільш відповідають автопоїзди, якими можна доставляти вантажі із будь-якого пункту до місця призначення без перевантаження в дорозі. Це дозволяє спростити процес пакування вантажу, а в деяких випадках виключити його зовсім.

Економічний ефект при експлуатації автопоїздів визначається головним чином рентабельністю вантажоперевезень з урахуванням максимального використання технічних можливостей транспортного засобу і експлуатаційних витрат, включаючи витрати на підтримання автопоїзда в технічно справному стані.

Автомобіль приносить користь тільки тоді, коли працює. Для забезпечення ефективної експлуатації автопоїздів, підтримання їх систем і механізмів у робочому стані, а також для своєчасного та якісного проведення технічного обслуговування і ремонту необхідно досконало знати їх будову, принцип роботи кожного вузла та агрегату. Необхідно також своєчасно виконувати передбачений перелік робіт з обслуговування автопоїзда, а при виявленні несправностей в процесі експлуатації вміти кваліфіковано їх усунути. Це особливо важливо при експлуатації великовагових автопоїздів, оскільки чим вища їх продуктивність, тим значніші втрати від їх простою. Для підвищення рентабельності вантажоперевезень особливу увагу приділяють забезпеченню автопарків новими моделями великовагових автопоїздів, оснащенню засобами технічного обслуговування і поточного ремонту, а також індустріальному капітальному ремонту агрегатів автомобілів-тягачів на спеціальних заводах.

Мета даної роботи вивчити технічні можливості, закладені в конструкції сучасного автопоїзда, а також підвищення продуктивності праці та ефективності вантажоперевезень.

1. РАМА І ПІДВІСКА

Рама. Вона служить остовом автомобіля, на якому закріплені всі агрегати і механізми автомобіля. На всіх автомобілях автопоїздів застосовують клепані рами лонжеронного типу, які складаються з двох лонжеронів подовжніх балок (рис. 1.1.) і декількох поперечин, призначених для кріплення окремих частин автомобіля. Матеріалом для лонжерона служать сталеві профілі. До передніх кінців лонжеронів прикріплені буксирні гаки 8.

Рис. 1.1. Рама автомобіля КамАЗ-5320: 1 — тягово-зчіпний пристрій; 2 — задня поперечина; 3 — кронштейн задньої опори двигуна; 4 — задній кронштейн передньої підвіски; 5 — кронштейн передньої опори двигуна; 6 — скоба підвіски радіатора; 7 — передній кронштейн передньої підвіски; 8 — буксирні гаки; 9 — передній буфер

На задній поперечині рами автомобілів, призначених для роботи з причепом у складі автопоїзда, встановлений тягово-зчіпний пристрій 1. На задній поперечині сідельних тягачів встановлене жорстке буксирне вушко. Воно призначене для використовування при короткочасному буксируванні іншого автомобіля. Користуватися ним для постійного буксирування причепа не можна.

Підвіска. Будова підвісок. Підвіска є сукупністю напрямних пристроїв і пружних елементів, що з'єднують колеса з рамою. Вона служить для забезпечення стійкості і плавного ходу автомобіля, оскільки пом'якшує удари, що сприймаються колесами від нерівностей дороги, а також призначена для передачі всіх сил і моментів, що діють між колесами і рамою автомобіля.

Передня підвіска ресорна, залежна, тобто переміщення одного колеса, яке викликається нерівностями дороги, передається іншому колесу; виконана на листових ресорах. Пружним елементом підвіски є ресора. Вона не тільки пом'якшує поштовхи від нерівностей дороги, але й виконує роль напрямного пристрою для встановлення переднього моста, передає сили тяги (у повнопривідних автомобілів) і гальмові сили від коліс рамі автомобіля. Ресори зібрані з вигнутих сталевих листів різної довжини (чим вище розташований лист, тим він довший). Найдовший лист називають корінним.

Ресори виготовлені із смугової ресорної сталі марки 60 С2. Листи ресор піддані термічній обробці (загартуванню, відпуску) до твердості НВ363-444. У всіх ресор листи в центрі стягнуті центровим болтом. Щоб листи ресор не розходилися в сторони, їх стягують хомутами. Вушка хомутів стягують болтами.

Будова підвіски переднього моста показана на рис. 2. Передні ресори встановлені на спеціальних майданчиках балки переднього моста і прикріплені до неї стрем'янками.

Передня ресора кріпиться до рами за допомогою накладного вушка 3, яке з'єднане з корінним листом спеціальним ступінчастим пальцем 17, а. з кронштейном ресори — пальцем ресори. Для запобігання прокручування і подовжнього переміщення пальця в кронштейні на кінцях його зроблені лиски, в одну з яких входить болт, що стягує розрізну частину кронштейна. Між головкою ступінчастого пальця кріплення накладного вушка і підкорінним листом є зазор 0,3-1,25 мм, необхідний для переміщення підкорінного листа в подовжньому напрямі при роботі ресори. Задній кінець накладного вушка кріпиться за допомогою стрем'янки 16 і накладки 14, закріпленої на кінці четвертого листа

Рис. 1.2. Підвіска переднього моста: 1 — передній кронштейн; 2, 17 — пальці; 3 — вушко ресори; 4 — накладка; 5 — буфер; 6, 76 — стрем'янки; 7 — амортизатор; 8 — задній кронштейн; 9 — втулка; 10 — шайба; 11, 15 — гайки; 12 — шплінт; 13 — втулка вушка; 14 — накладка стрем'янки

Додатковим пружним елементом передньої підвіски є гумовий буфер, що кріпиться на ресорі або на лонжероні рами.

Для запобігання інтенсивному зношуванню заднього кронштейна ресори внаслідок ковзання кінців ресори по опорній поверхні і бічних стінках, до його внутрішньої поверхні прикріплені змінні захисні вкладиші.

Основна задня 1 і додаткова 2 ресори (рис. 1.3.) кріпляться стрем'янками 4 до балки заднього моста. Додаткову ресору накладають поверх основної, а між ними встановлюють прокладки. Кріплення до рами переднього і заднього кінців основної задньої ресори виконано аналогічно кріпленню передньої. Додаткова задня ресора має прямі кінці і спирається на ковзаючі опори кронштейнів рами. Штовхаючі зусилля від заднього моста до рами передаються переднім кінцем основної ресори.

Рис. 1.3. Підвіска заднього моста: 1 — основна ресора; 2 — додаткова ресора; 3 — балка заднього моста; 4 — стрем'янка; 5 — накладка ресори; 6 — пальці; 7 —сережка; 8 — важіль; 9 — кронштейн; 10 — торсіонний вал стабілізатора; 11 — гайка

Якщо автомобіль не навантажений, працює тільки основна ресора, в цьому випадку кінці додаткової ресори і кронштейни не стикаються між собою. Коли автомобіль навантажений, рама в результаті прогинання основної ресори опускається і кінці додаткової ресори упираються в кронштейни. В цьому випадку працюють обидві ресори. Для плавної зміни жорсткості додаткової ресори в початковий період її роботи опорні поверхні кронштейнів мають фасонну поверхню.

При виготовленні ресори розбивають на дві групи залежно від стріли прогинання. При установці на автомобіль їх підбирають так, щоб різниця в стрілі прогинання для лівої і правої ресор не перевищувала 8 мм.

Задня підвіска забезпечена стабілізатором поперечної стійкості, який підвищує стійкість автомобіля при рухові на дорогах з бічним ухилом і на поворотах. Пружним елементом стабілізатора є торсіонний вал 10.

Балансирна підвіска (рис. 1.4.) на подовжніх перевернутих напівеліптичних ресорах застосовується в тривісних автомобілях, проміжний і задній мости яких зазвичай розташовуються близько один до другого. Іноді її використовують на чотиривісних автомобілях і багатовісних причепах. До рами автомобіля на спеціальних кронштейнах прикріплена поперечна вісь 6, на кінцях якої у втулках встановлена маточина 7, яка стрем'янками кріпиться до середньої частини ресори 5. Кінці ресори спираються на кронштейни 3 напівосьових кожухів задніх мостів 4 і 8.

Рис. 1.4. Задня підвіска тривісного автомобіля: 1 — нижня штанга; 2 — верхня штанга; 3 — кронштейн; 4,8 — міст; 5 — ресора; 6 — вісь;7 — маточина

Ведучі мости з'єднуються з рамою штангами, які передають на раму штовхальні зусилля. Для цього кожний ведучий міст має на кінцях напівосьових рукавів нижні кронштейни, які з'єднуються з кронштейнами рами двома нижніми штангами 1. Крім того, на кожному ведучому мості прикріплений верхній кронштейн, що з'єднується верхніми штангами 2 з кронштейном рами. Штанги з кронштейнами з'єднуються кульовими пальцями.

При балансирній підвісці обидва задні мости утворюють загальний візок, який може гойдатися разом з ресорами на осі 6. Крім того, в результаті прогинання ресори кожний міст може мати незалежні переміщення, що забезпечують добру пристосованість коліс до нерівностей дороги і високу прохідність автомобіля. При кутовому зміщенні мостів кінці ресор 5 ковзають в опорних кронштейнах.

Гідравлічні амортизатори. Коливання ресори затухають повільно, оскільки гасяться тертям між її листами. Для більш швидкого гасіння коливань і підвищення довговічності ресор у передній підвісці встановлені амортизатори. Принцип дії амортизаторів полягає в тому, що в результаті відносних переміщень рами і непідресорених частин автомобіля рідина перетікає з однієї порожнини амортизаторів в іншу через невеликі прохідні отвори, поглинаючи енергію коливальних рухів. Амортизатори заповнюють спеціальною рідиною, в'язкість якої майже не змінюється залежно від температури довкілля.

Коливальний рух рами складається з двох переміщень: ходу стиснення ресори, коли рама і міст зближуються, і ходу відбою, коли рама і міст розходяться.

Амортизатор двосторонньої дії поглинає енергію коливань як при відбої, так і при стисненні. Опір, що створюється амортизатором, при стисненні приблизно в три рази менший опору при відбої, оскільки амортизатор повинен гасити в основному вільні коливання підвіски при ході відбою і не збільшувати при цьому жорсткість ресор.

Амортизатор (рис. 1.5, а) двосторонньої дії складається з резервуара 16, робочого циліндра 17, штока 18 з поршнем 14 і клапанів: перепускного 5, віддачі 7, впускного 9, стиску 10. У верхній частині шток поршня переміщується у напрямній; він ущільнений гумовою манжетою 3, розташованій в обоймі. Між напрямною штока і обоймою манжети З знаходиться манжета 4, що ущільнює порожнину П резервуара 16.

У робочому циліндрі 17 разом зі штоком 18 переміщується поршень 14, в якому є наскрізні отвори, рівномірно розташовані в два ряди по колах різних діаметрів (по 10 отворів у кожному ряду). Отвори 6, що знаходяться на великому колі, зверху закриті перепускним клапаном 5, до якого притискується пружинна шайба. Отвори 15 на меншому колі знизу перекриваються дросельним диском клапана віддачі 7. Клапан віддачі 7 складається з двох плоских сталевих дисків, які притискуються до поршня пружиною 8.

Рис. 1.5. Гідравлічний амортизатор двосторонньої дії: 1 — вушко; 2 — кожух; 3,4 — манжета; 5 — перепускний клапан; 6,15 — отвори поршня; 7 — клапан віддачі; 8, 11 — пружина; 9 — впускний клапан; 10 — клапан стиску; 12, 13 — отвори корпусу; 14 — поршень; 16 — резервуар; 17 — робочий циліндр; 18 — шток;19 — отвір; ІІ — порожнина резервуара

У нижній частині робочого циліндра розташований корпус, в якому встановлені впускний клапан 9 і клапан стиску 10, що притискується пружиною 11. Ці клапани закривають отвори 13 і 12, розташовані в корпусі.

До штока 18 і резервуара 16 приварені вушка 1. Нижнім вушком амортизатор кріпиться до балки переднього моста, а верхнім — до кронштейна рами. Від пошкоджень і бруду шток захищений кожухом 2.

Під час ходу стиску (рис. 1.5, б) ресори поршень амортизатора рухається вниз, перепускний клапан 5 відкривається і рідина перетікає через отвори 6 поршня 14 у надпоршневий простір. Під тиском рідини клапан стиску 10 долає зусилля пружини 11 і відкривається, при цьому рідина в об'ємі, який дорівнює частині штока, що вводиться, витісняється з робочого циліндра до резервуару 16. Зусилля пружини 11 клапана стиску створює необхідний опір амортизатора, внаслідок чого частота коливань підвіски і підресорених мас автомобіля зменшується. При переміщеннях штока рідина, частково просочуючись через зазор між напрямною втулкою і штоком, надходить через отвір 19 (див. рис. 14.5, а) у порожнину Я резервуара, розвантажуючи тим самим манжети від дії робочого тиску рідини.

Під час ходу віддачі (рис. 1.5, в) поршень рухається вгору, витісняючи рідину з верхньої порожнини робочого циліндра в нижню. Перепускний клапан 5, розташований з боку надпоршневого простору, закривається, і рідина через отвори 15 поршня надходить до клапана 7 віддачі і відкриває його. При цьому рідина в об'ємі, рівному частині штока, що виводиться, надходить з резервуару в робочий циліндр через отвори 13, подолавши опір впускного клапана 9.

Жорсткість дисків клапана віддачі 7 і зусилля пружини 8 створюють необхідний опір амортизатора, який пропорційний квадрату швидкості перетікання рідини.

При русі автомобіля необхідно, щоб амортизатор гасив в основному вільні коливання підвіски під час ходу віддачі (розпрямлення ресори) і не збільшував жорсткість ресори при її стисненні. Тому опір ходу стиску становить 25-30 % опору ходу віддачі.

Як амортизаторну рідину застосовують веретенне масло, всесе-зонне масло МГПЦ-10 або суміш трансформаторного і турбінного масла (по 50% кожного).

2. ПЕРЕДНІЙ МІСТ

Основною несучою деталлю переднього моста є балка 33 (рис. 2.1.). Вона виготовляється із сталі 40 і має двотавровий перетин з майданчиками на верхній полиці для кріплення ресор.

На балці за допомогою шворня шарнірно змонтований поворотний кулак. З метою підвищення стійкості проти спрацювання поверхню шворнів загартовують. Нижня циліндрична шийка шворня спирається на бронзову втулку, запресовану у вушко поворотної цапфи. Оскільки вушка поворотної цапфи оброблені в лінію і мають однаковий діаметр, а діаметр верхнього кінця шворня менший діаметра нижнього, то зверху на шворінь встановлюється сталева втулка, яка компенсує різницю у вказаних діаметрах і одночасно є розпірною.

Втулка разом із шворнем повертається в бронзовій втулці 22 верхнього вушка поворотної цапфи.

На різьбовий кінець шворня накручена гайка, за допомогою якої усувають зазор у конічному з'єднанні шворня з балкою передньої осі. Гайка стопориться замковою шайбою.

Між нижнім вушком поворотної цапфи і балкою розташований упорний кульковий підшипник 31. Балка спирається на цей підшипник через сферичну шайбу 25, що прилягає до нього плоскою стороною, а до балки — сферичною поверхнею, що забезпечує правильне самоустановлення підшипника. При такому з'єднанні балки передньої осі з поворотною цапфою горизонтальні навантаження сприймаються бронзовими втулками, запресованими у вушка поворотної цапфи, а вертикальні — упорним кульковим підшипником.

Для вільного обертання при обмеженому вертикальному переміщенні поворотної цапфи і з'єднаного з ним колеса на шворні між верхнім вушком поворотної цапфи і балкою передньої осі є зазор, який повинен бути в межах 0,1-0,4 мм. Для забезпечення заданого зазору між верхнім вушком поворотної цапфи і балкою встановлені металеві регулювальні шайби 23. Поворотні цапфи сполучені з рульовою трапецією.

Рис. 2.1. Передня вісь і маточина з колесом: 1 — шина; 2 — бортове кільце; 3 — замкове кільце; 4 — притиск; 5 — болт; 6 — гальмовий барабан; 7 — диск; 8 — маточина; 9 — стопорна шайба; 10 — контргайка; 11 — поворотний кулак; 12 — замкова шайба; 13 — гайка маточини; 14, 15 — підшипники; 16 — манжета; 17 — обід; 18 — розтискний кулак; 79 — регулювальний важіль; 20 — шворінь; 21 — сталева втулка; 22,29 — бронзові втулки; 23 — регулювальні шайби; 24 — важіль подовжньої рульової тяги; 25 — сферична шайба; 26 — гальмова колодка; 27 — вісь гальмових колодок; 28 — супорт; 30 — важіль поперечної рульової тяги; 31 — підшипник шворня; 32 — поперечна рульова тяга; 33 — балка передньої осі

3. КУТИ ВСТАНОВЛЕННЯ ПЕРЕДНІХ КОЛІС

Автомобіль має дотримуватися прямолінійного руху і повертатися до нього після повороту. Не можна допускати ковзання шин по дорозі, оскільки це призводить до їх швидкого зношування. Для запобігання цьому передні колеса і шворні поворотних цапф керованих мостів установлюють під певними кутами. Конструкція переднього моста забезпечує розвал і сходження передніх коліс, а також поперечний (бічний) і подовжній кути нахилу шворнів.

Кут розвалу коліс (рис. 3.1, а) визначається кутом а, що утворюється площиною обертання колеса з вертикальною площиною. Він забезпечується кутом нахилу поворотних цапф униз і вважається позитивним, якщо верхня частина колеса відхилена назовні від вертикальної площини. У автомобілів різних моделей кут розвалу відрізняється і становить 0-2°.

Кут розвалу необхідний для полегшення керування автомобілем, оскільки зменшується плече повороту А колеса. Крім того, при встановленні коліс з кутом розвалу сила реакції дороги в основному передається на внутрішній підшипник маточини колеса, який виконується зазвичай більшого розміру, ніж внутрішній.

Сходження коліс (рис. 3.1, в) необхідне для того, щоб забезпечити їх кочення без проковзування. При русі автомобіля через встановлення коліс з розвалом виникає зусилля, яке сприяє розвертанню коліс на кут 0,5-1° від вертикальної площини автомобіля. При цьому колеса прагнуть котитися по дугах, що розходяться. Для усунення цього явища застосовують сходження коліс, при якому відстань В між колесами спереду роблять дещо меншою ніж відстань Г між колесами ззаду. В результаті сходження коліс вони котяться паралельно і чітко в подовжній площині автомобіля, що усуває бічне ковзання коліс по дорозі і зменшує зношування шин. Оскільки кут сходження коліс не перевищує 1°, тому на практиці сходження визначають як різницю відстаней В і Г, які вимірюють між обіддям коліс або боковинами шин на висоті їх осей. Сходження коліс залежить від кута розвалу і становить 2-12 мм.

Поперечний нахил шворня визначається кутом β (див. рис. 3.1, а), який утворюється віссю шворня з вертикальною площиною, паралельною подовжній площині автомобіля, іншими словами, верхній кінець шворня нахилений всередину до середини балки моста. Такий нахил шворня спільно з кутом розвалу коліс зменшує відстань між точкою перетину геометричної осі шворня з дорогою і точкою центру контакту шини, тобто зменшується плече А моменту, який необхідно прикласти при повороті коліс автомобіля. При цьому, полегшується керування автомобілем. Крім того, при повороті коліс навколо шворнів з поперечним нахилом, передня частина автомобіля дещо підіймається і при виході його з повороту під дією сили ваги прагне опуститися, забезпечуючи повернення коліс у початкове положення, як тільки зникне сила, що утримує колеса в положенні повороту. Ці кути порівняно великі і знаходяться в межах 6-10°.

Подовжній нахил шворня (рис.3.1, б) визначається кутом у, який утворюється вертикальною площиною, перпендикулярною подовжній осі автомобіля, і віссю шворня. При цьому вісь шворня перетинається з дорогою на відстані Б від центру контакту шини. Ця відстань є плечем бічної сили, що виникає при русі автомобіля на повороті, внаслідок чого створюється стабілізуючий момент, який прагне повернути колесо навколо шворня в початкове положення. Цим забезпечується краща стійкість і стабілізація керованих коліс при прямолінійному рухові автомобіля. Кут подовжнього нахилу шворня зазвичай знаходиться в межах 2,5-3,5°. Проте стабілізація керованих коліс залежить також від еластичності шин. Чим еластичніші шини, тим більша їх деформація і момент, який прагне повернути колесо в нейтральне положення. Тому в автомобілів з шинами підвищеної еластичності подовжній нахил шворня не перевищує 1°.

4. КОЛЕСА

Колеса забезпечують можливість руху автопоїзда, а також пом'якшують поштовхи, що виникають при русі його по нерівній дорозі.

Залежно від призначення колеса поділяють на: ведучі (керовані), комбіновані (ведучі і ведені) і підтримувальні.

Ведучі колеса перетворюють крутний момент, що передається від трансмісії, на силу тяги, завдяки чому забезпечується поступальний рух автомобіля. Ведені колеса сприймають через підвіску штовхаючі зусилля від кузова й за допомогою рульового керування задають напрям руху. Комбіновані колеса виконують функції ведучих і ведених коліс водночас. Підтримувальні колеса створюють опору кочення для причепів напівпричепів або рами автомобіля, перетворюючи штовхальні зусилля на кочення коліс. Передні колеса автомобілів без дискові з спицевими маточинами, з рознімними ободами і пневматичними шинами, що мають універсальний рисунок протектора.

Переднє колесо (рис. 2.1.) складається з маточини 8, обода 17 і шини 1. У центрі маточини є порожнина, в якій розташовані гнізда для установки підшипників 14, 15 і манжети 16 маточини. На маточині п'ять спиць, рівномірно розташованих по колу. Кінці спиць закінчуються конічними опорами, призначеними для посадки конічної поверхні обода. Кут конуса 28° забезпечує при затягуванні гайок силу тертя, необхідну для надійного з'єднання обода з маточиною і запобігання його від прокручування при гальмуванні. Шпильки кріплення ободів до маточин коліс мають праву різьбу.

Для зменшення зношування шин і поліпшення стійкості і керованості автомобіля маточину в зборі з гальмовим барабаном балансують. Допустимий дисбаланс становить 700 Н/м. Для усунення дисбалансу на виробництві спочатку визначають найважче місце маточини з барабаном у зборі, а потім з протилежної сторони до зовнішньої поверхні гальмового барабана приварюють вантаж. Маса вантажу визначається величиною дисбалансу, що усувається. Обід колеса з конічною посадковою полицею розбірний. Він складається безпосередньо з обода 17 (рис. 2.1.), замкового 3 і бортового 2 кілець. Полиця обода з одного боку закінчується бортом, з другого — фасонною поверхнею, призначеною для посадки на конічні поверхні спиць і розміщення бортового і замкового кілець. Замкове кільце розрізне. Воно виготовлене із спеціального сталевого профілю. Бортове кільце також сталеве.

Рис. 4.1. Встановлення заднього колеса: 1 — шпилька кріплення напівосі; 2 — розтискна втулка; 3 — пружинна шайба; 4,5 —гайки; 6 — шайба відгинна; 7 — шайба замкова; 8 — гайка; 9 — притиск; 10, 12— підшипники; 11 — маточина; 13 — проставочне кільце; 14 — замкове кільце; 15 — кільце манжети; 16 — бортове кільце; 17 — маслоуловлювач; 18 — гальмовий барабан; 19 — супорт; 20 — щиток гальма; 21 — колодка гальма з накладками; 22 — шина

Задні колеса автомобілів також бездискові. Обід (рис. 4.1.) внутрішнього колеса встановлений на конічній поверхні спиць задньої маточини 11. Відстань між шинами здвоєних коліс забезпечена проставочним розпірним кільцем 13, яке для збільшення жорсткості виконане гофрованим. Це кільце передає також на внутрішнє колесо зусилля затягування гайок 8 і притисків 9, що кріплять зовнішнє колесо. Притиски задніх коліс відрізняються від притисків передніх коліс, оскільки мають скіс, який одночасно центрує і затискає обід зовнішнього колеса. Маточини обертаються на конічних підшипниках 10 і 12, встановлених на цапфах ведучих мостів, закріплені однією гайкою 5 з двома шайбами: замковою 7 і відгинною 6.

5. ПНЕВМАТИЧНІ ШИНИ

Каркас шини (покришки) є її силовою частиною, обмежує об'єм накачаної камери (у випадку камерної шини) і передає навантаження, що діє на колесо з боку дороги, на обід колеса. Каркас складається з одного чи декількох накладених один на одного шарів текстильного корду, покрити того гумою.

На роботу шини суттєво впливає товщина її каркаса. Зменшення товщини текстильного каркаса призводить до зниження втрат на внутрішнє тертя, а отже, зменшення теплотворення, поліпшення умов охолодження, зменшення витрати гуми, зменшення маси шини, більшої рівномірності роботи і поліпшує ряд інших якостей. Міцність покришки визначається в основному міцністю корду.

У діагональних шинах (рис. 5.1, а) нитки корду в середніх шарах каркаса перехрещуються, тобто розташовуються під деяким кутом. Такий напрямок ниток корду в каркасі забезпечує певний розподіл зусиль при деформації покришки і найбільшу її міцність при достатній амортизації. У каркасі покришки діагональної будови завжди парна кількість шарів корду.

Особливість конструкції радіальних шин (рис. 5.1, б) типу R полягає насамперед у тому, що нитки корду в шарах каркаса розташовані радіально по профілю шини в напрямку від одного борта до іншого, тобто у всіх шарах каркаса нитки корду паралельні одна одній. Таким чином, кожен шар корду в каркасі шин типу R працює неначе самостійно (не в парі із сусіднім шаром). У результаті цього напруги, що виникають у нитках корду каркаса шин типу R, приблизно в 2 рази менші, ніж у діагональних шинах, що дозволяє відповідно зменшити число шарів корду.

Оскільки каркас шин типу R тонший, а нитки корду в його шарах паралельні, то він більш еластичний, легше деформується, а отже, і теплотворення менше, ніж у діагональних шин.

Щоб зменшити деформацію бічних поверхонь шин, тиск повітря в шинах типу R має бути трохи вищим (до 20-30%), ніж у шин діагональної будови, але при цьому радіальна деформація шин типу R все-таки вище на 10-20% через їхню більшу еластичність.

Брекером називається гумовий, гумовокордний або гумовометалокордний шар, розташований між каркасом і протектором. Він складається з двох і більшої кількості шарів зрідженого корду, покритого гумою. Брекер забезпечує міцний зв'язок протектора з каркасом і запобігає відшаруванню протектора від каркаса при дії на шину гальмових і відцентрових сил, а також сприймає частину ударного навантаження на шину, зменшуючи силу ударів, які передаються від протектора до каркаса.

Протектором називається товстий шар гуми, розташований по короні покришки і дотичний з дорогою при коченні колеса. Призначення протектора — забезпечувати зносостійкість шини, надійне зчеплення з дорогою, послабляти вплив поштовхів і ударів на каркас шини, частково поглинати коливання, і в першу чергу крутильні коливання в трансмісії автомобіля, зберігати каркас і камеру від механічних ушкоджень і вологи. Протектор складається з рельєфного рисунка і підканавочного шару.

Рисунком протектора визначається експлуатаційне призначення шини. Від рисунка протектора залежить зчеплення шини з дорогою, інтенсивність зносу, видалення грязі і вологи з зони контакту з дорогою і відвід тепла від каркаса покришки, безшумність при русі автомобіля, рівномірність тиску на каркас шини і дорогу, прохідність автопоїзда на дорогах різних категорій.

Боковиною покришки називається гумовий шар, що покриває бічні стінки каркаса й вберігає його від вологи і механічних пошкоджень. Боковина повинна бути досить тонкою й еластичною, щоб добре витримувати багаторазовий вигин і мало впливати на жорсткість корпусу. На боковини шин наносять всі визначені технічною документацією умовні позначення, що характеризують шину.

Борти — жорсткі частини покришки, призначені для надійного кріплення її на ободі колеса. Вони складаються з бортового кільця, виконаного зі сталевого дроту, твердого профільного гумового шнура, обгортки й ущільнювальних стрічок. Металеве кільце додає борту необхідну жорсткість і міцність, а твердий гумовий шнур — монолітність, здійснює поступовий перехід від жорсткості металевого кільця до еластичної боковини, забезпечує формування борта. Бортове кільце разом з накладеним на нього гумовим шнуром і підсилювальними стрічками призначене для зміцнення складових частин борта в покришці.

Особливостями конструкції, що визначають тип шини, крім будови каркаса, брекера і малюнка протектора, є також спосіб герметизації та конфігурація профілю поперечного перерізу.

Камерна шина — пневматична шина, у якій повітряна порожнина утворюється герметизуючою камерою. Камера являє собою кільцеву трубу, з повітронепроникної еластичної гуми, оснащену вентилем.

Безкамерна шина — пневматична шина, в якій повітряна порожнина утворюється покришкою й ободом колеса; герметизація досягається за рахунок спеціального герметизуючого шару гуми, що має підвищену газонепроникність.

Герметизуючий шар у безкамерній шині призначений для максимального підвищення її повітронепроникності і при наскрізному проколі шини сприяє миттєвому затягуванню отвору навколо предмета, що встромився в неї. Витік повітря з безкамерної шини, що має прокол, відбувається протягом значного проміжку часу, що забезпечує досить тривалий пробіг шини.

Безкамерні шини з герметизуючим шаром мають такі основні переваги порівняно з камерними:

підвищену безпеку при рухові автомобіля через відсутність різкого падіння внутрішнього тиску повітря в шині при проколах;

підвищену герметичність, тому що тиск повітря знижується в них повільніше, ніж у камерних шинах;

менше нагрівання при роботі внаслідок кращого відведення тепла через відкриту частину обода;

меншу кількість випадків демонтажу і монтажу шини за термін її служби, тому що проколи (діаметром до 10 мм) безкамерної шини можна ремонтувати без демонтажу її з обода;

меншу трудомісткість ремонту безкамерної шини порівняно з камерною;

більш просте і надійне кріплення вентиля (на ободі, а не на камері);

можливість використання безкамерної шини як камерної у випадку негерметичності обода або після ремонту великих наскрізних пошкоджень.

Однак безкамерна шина з герметизуючим шаром порівняно з камерною шиною має такі недоліки:

герметичність безкамерної шини, що перевіряється після її монтажу на диск колеса і після накачування повітрям, залежить від стану шини і обода;

при застосуванні безкамерних шин підвищуються вимоги до стану ободів;

безкамерні шини вимагають надто обережного поводження, тому що невелике пошкодження герметизуючого шару в бортовій частині знижує герметичність шини.

На кожній покришці (безкамерній шині) наноситься маркування: найменування фірми чи товарний знак заводу-виготовлювача; позначення (розмір) шини; модель шини; дата виготовлення покришки; індекс підприємства; порядковий номер; індекс швидкості; норма кількості шарів (для шин вантажних автомобілів); балансирна мітка; номер ГОСТа чи ТУ на шини; штамп технічного контролю і сортність виробу; індекс країни і номер сертифіката безпеки шини; номер прес-форми; мітка з номером збирача і мітка зміни, що вказують у яку зміну, на якому агрегаті і хто виготовив дану шину.

Написи на шині можна умовно розділити на товарні та інформаційні. Товарні написи виконуються великим рельєфним шрифтом і повідомляють споживачу основну інформацію про шину: розмір, модель, виробника, індекс серії (для низько-профільної серії).

На вітчизняних шинах виробник позначається товарним знаком і буквеним індексом, що входить у заводський номер шини.

У позначеннях діагональних шин перша цифра означає ширину профілю шини в дюймах, друга — номінальний посадочний діаметр у дюймах. На вітчизняних діагональних шинах зустрічаються також подвійні позначення, де, крім дюймів, відповідні розміри даються в міліметрах. Однак, навіть при подвійних позначеннях більш популярні і загальновживані дюймові позначення.

Індекс серії низькопрофільної шини ставиться всередині позначення розміру шини після похилої риски (260/70) і вказує на відношення висоти профілю Я до ширини шини В. Іноді для шин з індексом профільності 82 чи 80 ці значення не вказуються.

Наявність букви Р чи R у середній частині позначення розміру шини вказує на те, що шина радіальної конструкції. Відсутність букви Р чи R означає, що шина діагональна.

Модель шини наноситься також великим шрифтом на її боковину. Інші інформаційні написи, відповідно до міжнародних норм, наносяться, в основному, англійською мовою.

Індекс швидкості — умовне позначення максимально допустимої швидкості для шин: L=120; P=150; Q=160; S=180 км/год.

Індекс вантажопідйомності — умовне позначення максимально допустимого навантаження. Індекс 75 відповідає 3,87 кН; 78 — 4,25; 80 - 4,50; 82 - 4,75; 84 - 5,00; 85 - 5,15; 88 - 5,60; 91 - 6,15; 92 - 6,30; 103-8,57 кН.

Крім того, на боковинах поверхонь шин наносяться такі інформаційні написи і маркувальні мітки (їх повинні знати представники спеціальних служб транспорту, ДАІ, заводської експертизи):

«STEEL» — металокорд у брекері;

«RADIAL» — радіальна конструкція, «TUBELESS» — безкамерна. Для камерних шин позначення «TUBE TYPE» або «TUBE»;

заводський (серійний) номер, наприклад, 388 Бел 502311:388 — позначення дати виготовлення, де 38 — порядковий номер тижня з початку року, 8 — остання цифра року виготовлення (1998); Бел — Білоруський шинний завод, м. Бобруйськ; 502311 — порядковий номер шини (раніш позначалася дата виготовлення наприклад, IV81, де IV — місяць, 81 — рік);

дата виготовлення, крім того, наноситься окремою групою цифр, поза серійним номером;

позначення стандарту чи технічних умов, згідно яких виробляється шина, наприклад: ГОСТ 4754-80 чи ТУ 38.104292-82;

штамп відділу технічного контролю (ВТК) із вказівкою сорту шини наноситься відбитком фарби;

балансирна мітка — крапка або кружок, виконані світлою або червоною фарбою, наносяться в легкому місці покришки (при монтажі це місце сполучають із вентилем камери);

для шин з направленим рисунком протектора (в основному підвищеної прохідності) — стрілка, що вказує напрямок обертання колеса;

в зоні, що прилягає до протектора, — покажчики індикаторів зносу «TWI - TREAD WEAR INDICATION» розміщені рівномірно в шести місцях по колу, для зимових шин — знак «M+S» (MUD AND SNOW - грязь і сніг);

для морозостійких шин — «Північ»;

для шин, призначених для ошиповки, — буква «Ш»;

знак Е в кружку з двома цифровими індексами підтверджує, що шина перевірена на відповідність європейському стандарту безпеки — Правилу № ЗО Європейської економічної комісії О ОН. Одно- чи двозначний індекс у кружку — це умовний номер лабораторії, у якій спеціально уповноважена урядом організація провела перевірку. Наприклад, Е5 (у кружку) — перевірене в Швеції, Е8 — в Чехії. П'яти- чи шестизначний індекс поруч із кружком — номер сертифіката офіційного документа, що підтверджує позитивні результати перевірки і виданих лабораторією, яка проводила перевірку;

поруч з товарним знаком, як правило, наносять дво- чи тризначний цифровий індекс — порядковий заводський номер прес-форми, в якій виготовлена шина;

у зоні, близькій до борту шини, розміщуються одна (у діагональної) чи дві (у радіальної) прямокутні мітки з кольорової гуми і рельєфними номерами. Позначаються номери складальників, які склали дану шину;

кольорова лінія вздовж протектора позначає робочу зміну протекторного агрегату, що випускав гумову заготовку протектора (у кожної зміни на даному заводі свій колір).

Крім того, маркувальна лінія на протекторі використовується для контролю точності положення заготовок бігової частини шини.

Розглянемо декілька прикладів позначень на різних шинах.

Приклад маркування радіальної шини вантажівки: «260-508Р (9,00R20), модель И-Н124Б; НС12; ДСТ 5513-75» і, окремо від зазначеного маркування, «Нк У189 085743», де 260 і 9,00 — позначення ширини профілю шини в міліметрах і дюймах; 508 і 20 — позначення посадочного діаметра (теж у міліметрах і дюймах); букви Р чи R указують, що шина радіальна; НС12 — норма шарності; ГОСТ 5513-75 — стандарт, за яким випускається шина; Нк — позначення заводу-виробника; VI89 — дата випуску (шостий місяць 1989 року); 085743 — порядковий номер шини.

Приклад маркування широкопрофільної шини вантажівки: «1300 (530-533), модель ВИ-3, НС12, ДСТ 13298-78» і, окремо від зазначеного маркування, «ВХ89 051457», де 1300 — позначення зовнішнього діаметра в міліметрах; 530 — ширина профілю в міліметрах; 533 — позначення посадочного діаметра в міліметрах; НС12 — норма шарності; ДСТ 13298-78 — стандарт, за яким випускається шина; В — позначення заводу-виробника; Х89 — дата випуску (десятий місяць 1989 року); 051457 — порядковий номер шини.

При маркуванні шин вантажних автомобілів індекс вантажопідйомності та індекс швидкості змінюється на норму шарності, яка вказує допустиме навантаження на шину.

У даний час в експлуатацію надходять шини різних закордонних фірм. В основному це шини європейських провідних шинних фірм: Мішлен, Гудьір, Піреллі, Данлоп, найбільшої японської фірми Бріджстоун, зимові шини фінської фірми Нокіа. За своїми геометричними і навантажувальними характеристиками ці шини аналогічні відповідним типорозмірам вітчизняних шин і можуть встановлюватися на ті ж автомобілі і з тими ж робочими характеристиками. У цих шинах дозволяється використовувати камери вітчизняного виробництва.

За ресурсом, позначенням і впливом на поведінку автомобіля закордонні і вітчизняні шини в основному аналогічні, однак існують деякі відмінності, в тому числі в додатковій інформації, що означає наступне:

DOT — позначення, яке вказує, що виробник гарантує відповідність шини стандарту N 109 США, який регламентує вимоги до безпеки руху транспортних засобів, у тому числі до шин, — умовні позначення виробника за реєстрацією США, наприклад Х6, V7;

умовне позначення (код) розміру шини (наприклад, «С2», «F6») за класифікацією, прийнятою в США;

для шин, що можуть поставлятися в США і Канаду, наносяться величини максимального навантаження і тиску у фунтах (навантаження), фунтах/кв.дюйм (тиск) і в метричній системі з позначкою «FOR USA AND CANADA CODES ONLY» - дані тільки для США і Канади;

типи корду в бічній стінці і під протектором. Наприклад:«SIDEWALL 1 RAYON TREAD I RAYON 2 STEEL 1 NYLON» - в боковині один шар віскозного корду, під протектором — один шар віскозного, два шари металевого і один шар нейлонового (анидного) кордів;

MADE IN USA — зроблено в Сполучених Штатах Америки.

Позначення на камерах. На автомобільні камери наноситься: товарний знак заводу-виробника; позначення камери; розміри покришок, для яких призначається камера; штамп ВТК.

На камери з бутилкаучука наносяться букви БК чи жовта подовжня смуга.

Колеса прийнято позначати основним розміром ободів — шириною профілю обода. Приклади умовного позначення коліс і ободів: 127J(SJ); 152L(GL); 114Е(4.5Е), де цифри 127(5), 152(6), 114(4.5) позначають ширину профілю обода в міліметрах і в дюймах (у дужках); букви J, L, Е — тип бортових закраїн ободів, що мають уніфіковані розміри.

6. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ХОДОВОЇ ЧАСТИНИ

При експлуатації автопоїздів необхідно періодично перевіряти надійність заклепувальних з'єднань рами, обстукуючи головки заклепок молотком, не допускати утворення тріщин у полицях лонжеронів і поперечини, стежити за тим, щоб не порушувалась геометрія рами (правильність положення лонжеронів, поперечини і кронштейнів рами) та її лакофарбне покриття: корозійні руйнування потрібно видаляти, а місця з пошкодженим покриттям слід підфарбовувати.

При технічному обслуговуванні підвіски змащують ресорні пальці, шарніри реактивних штанг, балансирний пристрій і ресори згідно хіммотологічноі карти; контролюють кріплення ресор, амортизаторів, реактивних штанг і кронштейнів; визначають стан ущільнювальних манжет у башмаках балансирного пристрою і на реактивних штангах; перевіряють і регулюють осьові зазори в підшипниках балансирного пристрою, а також шарніри реактивних штанг за наявності в них збільшених зазорів.

Наявність масла є необхідною умовою надійної і тривалої роботи ресор. При ремонтних роботах слід розбирати і змащувати всі ресори автопоїзда. При цьому необхідно видаляти старе масло і бруд, а також сліди корозії, після чого змастити тертьові поверхні листів ресор графітним маслом. Одночасно потрібно промивати і мастити вушка і пальці передніх ресор.

Масло в башмаки слід заливати до рівня наливних отворів, закритих пробками. Рівень масла в башмаках нижче 60 мм від нижньої внутрішньої кромки заливного отвору не допускається. Ресорні пальці і шарніри реактивних штанг слід змащувати через прес-маслянки до появи свіжого масла в зазорах.

Для збереження подовжнього нахилу шворнів керованого моста гайки стрем'янок передніх ресор необхідно затягувати в наступному порядку: спочатку гайки передньої (за ходом автомобіля) стрем'янки, а потім задньої.

У разі пошкодження ущільнень башмаків балансирного пристрою і шарнірних реактивних штанг ці вузли слід розібрати, пошкоджені ущільнення замінити, бруд, що потрапив всередину, видалити. При зношуванні накладки ковзаючого кінця корінного листа передньої ресори рекомендується накладку зняти і надалі експлуатувати ресору без неї. При зношуванні кінців корінних листів задніх ресор наполовину товщини рекомендується перший і третій листи поміняти місцями.

Сухарі і вкладиші заднього кронштейна передньої ресори зношуються з одного боку, тому при технічному обслуговуванні їх слід встановити по-іншому, розвернувши на 180°.

Періодично необхідно підкручувати всі різьбові з'єднання підвіски. Особливу увагу слід приділити підтяжці гайок кріплення пальців верхніх реактивних штанг та їх змащуванню. Вільного доступу до шарнірів цих штанг на бортових автомобілях немає, для забезпечення доступу до них необхідно підняти два середні щити платформи.

Під час експлуатації спеціальні регулювання амортизаторів не проводять Слід періодично перевіряти правильність їх роботи. При появі на амортизаторі слідів підтікання масла його треба зняти і віддати в ремонт.

Технічне обслуговування коліс полягає в періодичній перевірці кріплення і дотриманні правил експлуатації шин.

У процесі експлуатації необхідно перевіряти кріплення коліс до маточин. Гайки слід підтягати рівномірно, через одну, в 2-3 прийоми. При затягуванні гайок перевіряють бічне відхилення коліс за виском або косинцем. Биття при обертанні колеса не повинне перевищувати 5 мм, при великих значеннях необхідно ослабити гайки і при їх затягуванні зменшити биття.Тиск повітря в шинах перевіряють періодично. Слід пам'ятати, що рух зі зниженим на 25% тиском повітря знижує термін служби шин на 35-40%, перевищення ж тиску на 10% знижує його на 10-15%.

Якщо в процесі руху відбувається мимовільне відхилення автомобіля в який-небудь бік, слід перевірити тиск у шинах, виявити і усунути причину витоку повітря. Відхилення автомобіля може спричинятися також порушенням регулювання сходження коліс.

Для збереження шин необхідно не допускати попадання на них паливно-мастильних матеріалів, уникати різких гальмувань і руху юзом, не зачіпати боковинами покришок за перешкоди, не перена-вантажувати автомобіль. Своєчасно перевіряти кути установки коліс і шворнів; не допускати руху і стоянки автомобілів на спущених шинах.

Накачувати шину після заміни камери або демонтажу колеса слід у запобіжній клітці, дотримуючи запобіжних засобів, а на лінії — поклавши колесо кільцями вниз.

Періодично регулюють підшипники маточин коліс і замінюють масло в підшипниках. При правильному затягуванні підшипників колесо обертається вільно, без заїдань і не має осьового ходу і гойдань. При дуже слабкому затягуванні в підшипниках під час руху відбуваються удари, що руйнують їх. При дуже сильному затягуванні підшипники нагріваються внаслідок чого руйнуються.

7. МОЖЛИВІ НЕСПРАВНОСТІ ХОДОВОЇ ЧАСТИНИ ТА СПОСОБИ ЇХ УСУНЕННЯ

Основні несправності: биття (коливання) передніх коліс, особливо при великих швидкостях руху; відведення автомобіля в бік від прямолінійного руху; підвищене або нерівномірне спрацювання протектора шин; сильні удари кузова об буфер під час руху по нерівній дорозі; скрипіння листів або осідання ресор (пружин).

Биття передніх коліс при швидкості руху автомобіля 60-80 км/год може бути наслідком: спрацювання кульових з'єднань рульових тяг, порушення балансування коліс; підвищеного люфту в підшипниках маточин коліс.

Для усунення несправності треба перевірити стан шарнірних з'єднань рульових тяг, різко повертаючи рульове колесо праворуч і ліворуч, а також перевірити люфт у підшипниках маточин похитуванням передніх коліс у поперечному напрямі в піднятому стані. Несправні кульові з'єднання підлягають заміні, а люфт у підшипниках можна усунути, підтягнувши регулювальну гайку маточини колеса.

Порядок перевірки й регулювання підшипників передніх коліс такий:

підняти домкратом колесо й надати йому обертового руху поштовхом руки. Треба, щоб колесо зробило 8-10 обертів. Якщо воно обертається туго, то слід установити причину несправності й усунути її. Здебільшого несправність виникає через зачіпляння колодок за гальмовий диск (барабан);

зняти ковпак маточини, великий палець руки покласти на підшипник та край маточини й, похитуючи колесо за верхній край у поперечному напрямі, пересвідчитися, що в підшипниках є люфт;

розконтрити регулювальну гайку й ключем плавно закручувати її до зникнення люфту, водночас повертаючи колесо, щоб ролики підшипників правильно розташувалися в обоймах;

зафіксувати гайку, заповнити ковпак маслом і встановити його на місце;

після 10-15 км пробігу перевірити на дотик нагрівання маточини. Сильне нагрівання свідчить про надмірне затягування підшипників, що може призвести до швидкого їх руйнування. У цьому разі затягування регулювальної гайки треба послабити.

Порушення балансування коліс супроводжується підвищеним спрацьовуванням шин і погіршує стійкість автопоїзда. Воно, як правило, є наслідком: нерівномірного спрацьовування протектора по колу; зміщення балансувальних тягарців та шин під час монтажу; деформування обода колеса й пошкодження шини. Перевірити й збалансувати колеса можна на стенді або безпосередньо на автомобілі. Для виконання цієї роботи на автомобілі треба трохи підняти домкратом його передню частину, послабити затягування підшипників маточини переднього колеса. Після цього колесо встановлюють у різні положення й відпускають. Якщо при цьому колесо не втримується в установленому положенні, а повертається в той чи інший бік і зупиняється тільки в одному положенні, значить, воно має дисбаланс.

Рис.7.1. Статичне балансування колеса: а — кріплення балансувального тягарця на ободі колеса; б — визначення найлегшої частини колеса; в — початкове положення балансувальних тягарців; г — остаточне положення балансувальних тягарців (колесо врівноважено)

Для статичного балансування коліс потрібно:

знизити тиск у шині до 0,02-0,03 МПа й зняти з обода колеса балансувальні тягарці;

повільно повернути колесо проти годинникової стрілки й відпустити; коли воно зупиниться, нанести крейдою вертикальну мітку 1 (рис.7.1, б), що визначає верхню точку колеса;

повернути поштовхом колесо за годинниковою стрілкою й після його зупинки позначити верхню точку крейдяною вертикальною лінією ІІ, поділити найкоротшу відстань між мітками І та ІІ навпіл і нанести мітку ІІІ. Це й буде найлегше місце колеса;

по обидва боки мітки ІІІ встановити малі балансирні тягарці (рис. 7.1, в), які своєю пружиною входять під борт покришки й утримуються на ободі;

поштовхом повернути колесо. Якщо після його зупинки тягарці перебуватимуть у нижньому положенні, то їхня маса для балансування колеса достатня. Якщо ж тягарці опиняться у верхньому положенні, то потрібно замінити їх більш важкими і, обертаючи колесо, пересвідчитися, що, при його зупинці, тягарці перебуватимуть у нижньому положенні;

відсовуючи тягарці на однакові відстані А від мітки III (рис. 7.1, г), слід домогтися рівноваги колеса, коли воно після поштовху рукою зупинятиметься в різних положеннях (залежно від прикладеного зусилля);

накачати шину до нормального тиску й розпочати балансування наступного колеса. Передні колеса балансуються кожне на своїй маточині, а задні — на одній із маточин передніх коліс.

Якщо дисбаланс спричинений деформацією обода колеса або пошкодженням шини, то перед балансуванням треба замінити або відремонтувати обід чи шину.

Відведення автомобіля в бік від прямолінійного руху може бути наслідком: неоднакових кутів розвалу й подовжнього нахилу шворнів; різниці тиску повітря в шинах лівого й правого передніх коліс; неправильного зазору в підшипниках передніх коліс; деформування поворотного кулака або підвіски; великої різниці у зношуванні шин; підвищеного дисбалансу передніх коліс; неоднакової пружності ресор підвіски.

Для усунення цієї несправності треба перевірити й відрегулювати кут установлення передніх коліс, довести тиск повітря в шинах до нормального й однакового значення, замінити деформовані й несправні деталі та зношені шини, збалансувати колеса.

Рівномірне підвищене спрацювання протектора в середній його частині свідчить про підвищений тиск повітря в шині. Якщо тиск у шині недостатній, спрацьовуються крайні частини протектора. В обох випадках треба довести тиск повітря в шинах усіх коліс до нормального.

До швидкого спрацювання протектора призводить неправильне регулювання сходження коліс, а також збільшені зазори в підшипниках маточин. Слід своєчасно перевіряти й регулювати кути сходження коліс і затягування підшипників.

Нерівномірне спрацювання протектора (в одному місці або плямами) відбувається в разі порушення балансування коліс (особливо внаслідок погнутості їхніх ободів).

Сильні удари кузова є наслідком: руйнування гумових буферів; несправності амортизаторів; осідання ресор (пружин); поломки листів ресор.

Непридатні деталі, осілі ресори й зламані листи ресор замінюють новими. З несправностей амортизаторів слід звернути увагу на витікання рідини, що найчастіше виникає внаслідок спрацювання або руйнування манжети штока; усадки або пошкодження ущільнювального кільця резервуара; послаблення затягування гайки резервуара; надмірної кількості рідини в амортизаторі (спостерігається підвищений опір амортизатора, особливо наприкінці такту стискання). В усіх випадках необхідно визначити причину витоку й усунути її.

До недостатнього опору під час ходу віддачі амортизатора призводять негерметичність клапана віддачі або перепускного клапана, осідання пружини клапана віддачі, задирок на поршні або циліндрі, спрацювання напрямної втулки, а також забруднення рідини механічними домішками.

Недостатній опір під час такту стискання амортизатора зумовлюється негерметичністю клапана стискання або осіданням його пружини, спрацюванням напрямної втулки й штока та забрудненням рідини.

Для відновлення працездатності амортизатора треба замінити несправні деталі, а в разі забруднення рідини замінити її, попередньо промивши всі деталі.

8. НОРМИ ВИТРАТИ ПАЛИВА Й МАСТИЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ

Норми витрати палива встановлено для бортових автомобілів та автопоїздів, що експлуатуються, на пробіг автомобіля й транспортну роботу, виконану за пробіг.

Витрата палива на виконання транспортної роботи (на 100 т- км) для автомобілів з дизелем — 1,3 л.

Автомобіль МАЗ за пробіг 250 км виконав транспортну роботу, що дорівнює 750 т- км. Визначимо витрату палива за нормою. Витрата палива на пересування автомобіля становить:

25 (250/100) = 62,5 л,

а на виконання транспортної роботи :

1,3 (750/100) = 9,75 л.

Загальна витрата палива:

62,5 + 9,75 = 72,25 л.

Норми витрати мастильних матеріалів. Допустима витрата їх визначається за кількістю витраченого палива.

Оливи для карбюраторних двигунів може бути витрачено з розрахунку не більше ніж 2,4 л на кожні 100 л палива, передбачених нормами, а для дизелів — не більш як 3,2 л.

Оливи для мащення трансмісії автомобіля може бути витрачено на кожні 100 л палива за нормами 0,3 л для автомобілів, шо працюють на бензині й газі, та 0,4 л — для автомобілів, які працюють на дизельному паливі.

Консистентного мастила може бути витрачено не більше ніж 0,2 кг на 100 л палива для автомобілів, що працюють на бензині та газі, й не більше ніж 0,3 кг — для автомобілів, які працюють на дизельному паливі.

Норми витрати оливи (мастила) для автомобілів, що експлуатуються менше ніж три роки, знижуються до 50% і можуть збільшуватися до 20% для автомобілів, які експлуатуються понад вісім років.

9. ІНСТРУКЦІЯ З ОХОРОНИ ПРАЦІ ДЛЯ СЛЮСАРЯ З РЕМОНТУ АВТОМОБІЛІВ

1. Загальні положення

1.1. До самостійної роботи слюсарем по ремонту автомобілів (далі - слюсарем) допускаються особи не молодше 18 років, які мають професійну підготовку і пройшли:

- попередній медичний огляд (при ухиленні від проходження медичних оглядів працівник не допускається до виконання трудових обов`язків);

- вступний інструктаж;

- навчання безпечним методам і прийомам праці і перевірку знань з безпеки праці;

- первинний інструктаж на робочому місці.

До роботи з електрифікованими інструментом і обладнанням допускаються слюсарі, які пройшли відповідне навчання і інструктаж, а також мають першу кваліфікаційну групу з електробезпеки.

Виконання робіт, не пов`язаних з обов`язками слюсаря, допускається після проведення цільового інструктажу.

1.2. Слюсар зобов`язаний:

1.2.1. Дотримуватися норм, правил та інструкцій з охорони праці, пожежної безпеки і правил внутрішнього трудового розпорядку.

1.2.2. Правильно застосовувати колективні і індивідуальні засоби захисту, дбайливо відноситися до виданих в користування спецодягу, спецвзуттю і іншим засобам індивідуального захисту.

1.2.3. Негайно повідомляти своєму безпосередньому керівнику про будь-який нещасний випадок, що відбувся на виробництві, про ознаки професійного захворювання, а також про ситуацію, яка створює загрозу життю і здоров`ю людей.

1.2.4. Виконувати тільки доручену роботу. Виконання робіт підвищеної небезпеки проводиться за нарядом-допуском після проходження цільового інструктажу.

1.3. Забороняється вживати спиртні напої, а також приступати до роботи в стані алкогольного або наркотичного сп`яніння. Палити дозволяється тільки в спеціально обладнаних місцях.

1.4. Небезпечними і шкідливими виробничими факторами для слюсаря при виконанні робіт з профілактичного обслуговування і ремонту автомобілів є:

- падіння вивішених частин транспортних засобів при обслуговуванні і ремонті підвіски, коліс, мостів тощо;

- падіння кузова автомобіля-самоскида при обслуговуванні та ремонті гідропідйомника;

- падіння перекидної кабіни вантажного автомобіля;

- падіння деталей, вузлів, агрегатів, інструмента;

- падіння працюючих на поверхні, з висоти (буфера, драбини, естакади, площадок), в оглядову яму;

- рухомі частини вузлів і агрегатів;

- наїзди автомобілів: внаслідок самовільного руху, при запуску двигуна, в`їзді (виїзді) в зону ремонту, русі на оглядовій ямі та конвеєрі;

- термічні фактори (пожежі при зливанні паливно-мастильних матеріалів з автомобілів, митті ними деталей, вузлів, агрегатів, зберіганні та залишенні їх на робочих місцях);

- осколки металу, що відлітають при випресовуванні та запресовуванні шворнів, пальців, підшипників, валів, висей, під час рубки металу;

- наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин (акролеїну, вуглецю оксиду, вихлопні гази двигуна тощо);

- знижена температура повітря в холодний період року;

- недостатнє освітлення;

- ураження електричним струмом;

- незручна робоча поза;

- гострі кромки деталей, вузлів, агрегатів, інструмента і пристосування.

1.5. Працівник повинен бути забезпечений засобами індивідуального захисту. Згідно з ДНАОП 0.00-3.06-98 «Типові норми безплатної видачі спеціального одягу, спеціального взуття і інших засобів індивідуального захисту працівникам автомобільного транспорту» слюсареві по ремонту автомобілів видаються:

- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);

- черевики шкіряні (термін носіння - 12 місяців);

- берет (термін носіння - 12 місяців);

- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);

- окуляри захисні (до зносу).

При виконанні робіт по технічному обслуговуванню і ремонту на оглядових ямах, підйомниках, естакадах додатково видається:

- каска будівельна (чергова).

При виконанні робіт з розбирання двигунів, транспортування, перенесення і промивки деталей двигунів та при роботі з етилованим бензином видаються:

- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);

- фартух прогумований (термін носіння - 6 місяців);

- чоботи гумові (термін носіння - 12 місяців);

- рукавиці гумові (термін носіння - 6 місяців);

- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);

- окуляри захисні (до зносу).

2. Вимоги безпеки перед початком роботи

2.1. Надіти спецодяг. Пересвідчитися, що він справний. Працювати в легкому взутті (тапочках, сандалях, кросівках, кедах) не дозволяється.

2.2. Автомобілі, які направляються на пости технічного обслуговування і ремонту, повинні бути вимиті, обчищені від бруду і снігу. Постановка автомобілів на пости технічного обслуговування та ремонту здійснюється під керівництвом відповідальної особи.

Після постановки автомобіля на пост необхідно загальмувати його стоянковим гальмом, вимкнути запалювання (перекрити подачу палива у автомобілі з дизельним двигуном), установити важіль перемикання передач в нейтральне положення, під колеса підкласти не менше двох спеціальних упорів (башмаків). На рульове колесо повинна бути вивішена табличка з написом "Двигун не запускати - працюють люди!" На автомобілях, що мають дублюючі пристрої для запуску двигуна, аналогічна табличка повинна вивішуватися і біля цього пристрою.

2.3. При обслуговуванні автомобіля на підйомнику на пульті управління підйомником повинна бути вивішена табличка із написом "Підйомник не включати - працюють люди!"

2.4. У робочому (піднятому) положенні плунжер гідравлічного підйомника повинен надійно фіксуватися упором (штангою), що гарантує неможливість довільного опускання підйомника.

2.5. Перед проведенням робіт, які пов`язані з прокручуванням колінчастого і карданного валів, необхідно додатково перевірити відключення запалювання (перекриття подачі палива для дизельних автомобілів), нейтральне положення важеля перемикання передач, звільнити важіль стоянкового гальма.

Після виконання необхідних робіт автомобіль слід загальмувати стоянковим гальмом.

2.6. При необхідності виконання робіт під автомобілем, який знаходиться поза оглядовою ямою, підйомником, естакадою, робітники повинні забезпечуватися лежаками.

2.7. При обслуговуванні та ремонті автомобілів (у тому числі двигунів) на висоті понад 1 м робітники повинні бути забезпечені і користуватися спеціальними помостами, естакадами, майданчиками або драбинами-стрем’янками.

Застосовувати приставні драбини не дозволяється.

При підійманні по драбині робітникові забороняється тримати у руках інструмент, деталі, матеріали та інші предмети. Для цієї мети повинна застосовуватись сумка або спеціальні ящики.

Забороняється проводити одночасно роботу на драбині, помостах, площадках та під ними.

2.8. Помісти повинні бути стійкі і мати поручні та драбину. Металеві опори помостів повинні бути надійно пов`язані між собою.

Дошки настилу помостів повинні бути укладені без зазорів і надійно закріплені. Кінці дощок повинні знаходитися на опорах. Товщина дощок помостів повинна бути не менше 40 мм.

2.9. Переносні драбини-стрем’янки, що виготовлені із дерева, повинні мати врізані східці шириною не менше 150 мм.

Драбини-стрем’янки повинні бути такої довжини, щоб робітник міг працювати зі східців, що відстають від верхнього кінця драбини не менше, ніж на 1 м. Нижні кінці драбини повинні мати наконечники, що перешкоджають ковзанню.

2.10. Перед зняттям вузлів та агрегатів системи живлення, охолодження та мащення автомобіля, коли можливо витікання рідини, необхідно спочатку злити з них паливо, масло та охолоджувальну рідину в спеціальну тару, не допускаючи їх проливання.

2.11. Перед початком роботи з електроінструментом потрібно перевірити наявність і справність заземлення. При роботі електроінструментом з напругою вище 42 В необхідно користуватися захисними засобами (гумовими рукавичками, калошами, килимками, дерев`яними сухими стелажами).

3. Вимоги безпеки під час виконання роботи

3.1. При виконанні операцій по технічному обслуговуванню, які вимагають роботи двигуна автомобіля, вихлопну трубу з`єднайте з витяжною вентиляцією, а при її відсутності вживіть заходів по видаленню з приміщення відпрацьованих газів.

3.2. При роботі на поворотному стенді (перекидачі) необхідно попередньо надійно укріпити на ньому автомобіль, злити паливо з паливних баків і рідину з системи охолодження та інших систем, щільно закрити маслоналивну горловину двигуна і зняти акумуляторну батарею.

3.3. При вивішуванні частини автомобіля, причепа, напівпричепа підйомними механізмами (домкратами, талями тощо) крім стаціонарних, необхідно спочатку підставити під колеса, що не підіймаються, спеціальні упори (башмаки), потім вивісити автомобіль, підставити під вивішену частину козелки і опустити на них автомобіль.

3.4. Забороняється:

- працювати, лежачи на підлозі (землі) без лежаків;

- виконувати будь-які роботи на автомобілі (причепі, напівпричепі), який вивішений тільки на одних підйомних механізмах (домкратах, талях тощо), крім стаціонарних;

- підкладати під вивішений автомобіль (причеп, напівпричіп) замість козелків диски коліс, цеглу та інші випадкові предмети;

- установлювати домкрат на випадкові предмети або підкладати їх під плунжер домкрата;

- знімати і ставити ресори на автомобілях (причепах, напівпричепах) усіх конструкцій і типів без попереднього їх розвантаження від маси кузова шляхом вивішування кузова з установленням козелків під нього або раму автомобіля:

- проводити технічне обслуговування і ремонт автомобіля при працюючому двигуні, за винятком окремих видів робіт, технологія проведення яких вимагає запуску двигуна;

- підіймати (вивішувати) автомобіль за буксирні пристрої (гаки) шляхом захоплення їх тросами, ланцюгами або гаком підйомного механізму;

- підіймати (навіть короткочасно) вантажі масою більше, ніж це вказано на табличці даного підйомного механізму;

- знімати, установлювати та транспортувати агрегати при зчалюванні їх тросами або канатами;

- підіймати вантаж при косому натягу троса або ланцюгів;

- працювати на несправному обладнанні, а також з несправними інструментами і пристосуванням;

- залишати інструмент і деталі на краях оглядової ями;

- працювати під піднятим кузовом автомобіля-самоскида, самоскидного причепа без спеціального додаткового упора;

- використовувати випадкові підставки і підкладки замість спеціального додаткового упора;

- працювати з пошкодженими або неправильно установленими упорами;

- запускати двигун та переміщати автомобіль при піднятому кузові;

- проводити ремонтні роботи під піднятим кузовом автомобіля-самоскида, самоскидного причепа без попереднього його звільнення від вантажу;

- транспортувати агрегати на візках, не обладнаних пристосуванням, яке запобігає їх падінню;

- прокручувати карданний вал за допомогою лома або монтажної лопатки;

- здувати пил, ошурки, стружку, дрібні обрізки стислим повітрям.

3.5. Ремонт, заміна підйомного механізму кузова автомобіля-самоскида, самоскидного причепа або доливка в нього масла повинні проводитися після установлення під піднятий кузов спеціального додаткового упору, що виключає можливість падіння або довільне опускання кузова.

3.6. У зоні технічного обслуговування і ремонту автомобілів забороняється:

- виконувати роботи на робочих місцях, які не відповідають вимогам безпеки;

- протирати автомобіль і мити агрегати, руки тощо легкозаймистими рідинами (бензином, розчинниками і т.п.);

- зберігати легкозаймисті рідини і горючі матеріали, кислоти, фарби, карбід кальцію тощо в кількостях більше змінної потреби;

- проводити роботи з відкритим вогнем без спеціального дозволу і вжиття заходів протипожежної безпеки;

- заправляти автомобіль паливом;

- зберігати чисті обтиральні матеріали разом з використаними;

- захаращувати проходи між стелажами і виходи з приміщень матеріалами, обладнанням, тарою, знятими агрегатами тощо;

- зберігати відпрацьоване масло, порожню тару з-під палива і мастильних матеріалів;

- при установці автомобіля на оглядову яму перекривати їм основний і запасний виходи з неї;

- встановлювати автомобілі з відкритою горловиною баків і при наявності течі із паливної системи.

3.7. При проведенні робіт по технічному обслуговуванню і ремонту автомобілів на газовому паливі необхідно:

- підняти капот для провітрювання;

- виконувати роботи по зняттю, установці і ремонту газової апаратури тільки за допомогою спеціального пристосування, інструмента і обладнання; агрегати газової апаратури дозволяється знімати тільки в охолодженому стані (при температурі поверхні деталей не вище +60 °С);

- перевіряти герметичність газової системи живлення стиснутим повітрям, азотом або іншими інертними газами при закритих витратних і відкритому магістральному вентилях;

- оберігати газове обладнання від забруднення і механічних пошкоджень;

- кріпити шланги на штуцерах хомутиками.

3.8. Регулювання приладів газової системи живлення безпосередньо на автомобілі повинні виконуватись в окремому спеціально обладнаному приміщенні, ізольованому від інших приміщень перегородками (стінами).

3.9. При проведенні технічного обслуговування і ремонту автомобілів, працюючих на газовому паливі, забороняється:

- підтягати різьбові з`єднання та знімати з автомобіля деталі газової апаратури і газопроводи, що знаходяться під тиском;

- випускати стислий газ в атмосферу або зливати зріджений газ на землю;

- скручувати, сплющувати та перегинати шланги і трубки, користуватися замасленими шлангами;

- установлювати газопроводи “кустарного” виробництва;

- застосовувати допоміжні важелі при відкриванні та закриванні магістрального та витратних вентилів;

- використовувати для кріплення шлангів дріт або інші предмети.

3.10. При роботі гайковими ключами необхідно підбирати їх відповідно до розмірів гайок; правильно накладати ключ на гайку. Не можна підтискати гайку ривком.

3.11. При роботі зубилом або іншим інструментом для рубки необхідно користуватися захисними окулярами для запобігання пошкодження очей металевими частками, а також надівати на зубило захисну шайбу для захисту рук. Забороняється стояти проти кінця заготовки, що обрубається.

3.12. Перевіряти співвісність отворів дозволяється за допомогою конусної оправки, а не пальцями.

3.13. Зняті з автомобіля вузли та агрегати слід установлювати на спеціальні стійкі підставки, а довгі деталі - на стелажі.

3.37. Перед накачуванням шин після їх установки на колесо пересвідчитеся, що замкове кільце правильно встановлене в пазу диска.

Щоб уникнути травмування диском, що вилітає, накачувати колесо слід з запобіжною вилкою або в спеціальній кліті.

3.38. Не можна знімати з машини агрегати, вузли в той час, коли під машиною працюють люди.

3.39. Не можна укладати і ставити біля машини, на підніжки, на естакаді зняті агрегати, вузли і деталі, оскільки вони можуть впасти і нанести травму працюючим.

3.40. При заміні мостів і ресор під піднятий кінець рами підставте спеціальні підставки. Забороняється замість підставок використовувати різні предмети або залишати машину на домкратах.

4. Вимоги безпеки після закінчення роботи

4.1. Упорядкуйте робоче місце. Приберіть інструменти і пристосування.

4.2. Прибирати робоче місце від пилу, тирси, стружки, дрібних металевих обрізок слід щіткою.

4.3. Повідомте керівника про несправності, що виникали в процесі роботи.

4.4. Очистите спецодяг, спецвзуття і інші засоби індивідуального захисту.

4.5. Вимийте обличчя та руки милом або прийміть душ.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Костів Б. Ф. Експлуатація автомобільного транспорту: Підручник. - Львів: Світ, 2004. – 496 с.; іл

2. Лауш П.В. Техническое обслуживание и ремонт машин. – К.: Высшая школа, 1989. – 350с.

3. Строков О.В. Технічне обслуговування та ремонт вантажних і легкових автомобілів, автобусів. – К.: Грамота, 2005

4. Родичев В.А., Родичева Г.И. Тракторы и автомобили – М.: Высш. школа, 1982. – 320с.

5. Токаренко В.М. Практикум по устройству, техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта. – К.: Урожай, 1989. – 350с.

Реферат: Технічне обслуговування та ремонт ходової частини КамАЗу

Похожие рефераты: