Реферат: История и развитие АМК

1. История АМК

Рождение завода

АМК – одно из старейших и крупнейших предприятий черной металлургии Украины. Его возникновение и становление связано с деятельностью известного украинского промышленника и банкира Алексея Кирилловича Алчевского, финансировавшего горно-металлургические предприятия в Донецком бассейне.

Основные даты развития АМК.

По инициативе А.К. Алчевского в 1985 году создается Донецко – Юревское металлургическое общество (ДЮМО), начавшее строить возле станции Юрьевка Екатеринской железной дороги крупнейший металлургический завод. В середине мая состоялась закладка I-й доменной печи будущего завода ДЮМО. В 1986 году 26 мая в торжественной обстановке была задута доменная печь №1. Во второй половине года вступила, встрой доменная печь №2 и мартеновская №1. 10 мая 1929 года после капитального ремонта введена в строй доменная печь №5. Закончено восстановление завода после консервации и началась его реконструкция. 22 сентября состоялся торжественный пуск нового коксового цеха. В 1931 году в соответствии с планом реконструкции снесены старые печи №3 и №4. Начаты подготовительные работы к строительству двух новых механизированных доменных печей.

12 января 1932 года пущена первая отечественная разливочная машина. 22 января 1933 года задута домна №1 полезным объемом в 930 м³ . 28 апреля 1934 года введена в эксплуатацию доменная печь №2 объемом 930 м³ . 28 ноября 1940 года коллектив доменной печи №2 досрочно выполнил годовой план. В пред военном 1940 завод произвёл 249,5 тыс. т чугуна, 235,4 тыс. т стали, 207,9 тыс. т проката. На заводе действовало 4 доменных и 7 мартеновских печей, 5 прокатных и 5 волочильных станов. 22 июля 1941 года состоялся общегородской митинг в связи с нападением фашистов на СССР. В первой половине сентября Алчевский завод освоил производство 50-ти мм. Мин. 10 октября – первая бомбардировка завода. 15 октября прекращается работа всех цехов завода. 17 октября эвакуация заводского оборудования на Восток. 2 сентября 1943 года Алчевск освобожден от фашистов. 4 сентября – приказ «О восстановлении деятельности металлургического завода имени Ворошилова «.В ночь с 6 на 7 марта 1944 года введена в эксплуатацию восстановленная печь №5. В марте ВЦПС присвоил Алчевскому заводу вторую премию за успехи в соревновании.

В августе восстановлена мартеновская печь №4. 14 октября задута доменная печь №5. 19 апреля 1945 восстановленная доменная печь №4, а 16 июня 1947 года задута доменная пеяь №1. 31 декабря 1948 года вступила в действие домна №2.

31 марта 1952 года вступили в строй две мощные 220 тонные мартеновские печи. 10 октября вступили в действие мартеновская печь №3, котел ТЭЦ. 10 ноября 1953 года запущена мартеновская печь №5.

8 июня 1954 года вступил в действие блюминс. 1 января и 15 февраля 1960 года введены в эксплуатацию агломераты №3 и №4 на аглофабрике; листообделка; цех нержавеющей стали. 26 сентября введён в строй комплекс доменной печи №5, развернулось строительство нового механического цеха. 2 и 3 февраля 1961 года на аглофабрике сданы в эксплуатацию агломераты №5 и №6. Построен цех центробежной отливки труб. В июле 1962 года сдан в эксплуатацию механический цех №2. 22 декабря дал первый промышленный ток турбогенератор №5 на ТЭЦ. Начато строительство нового кислородного цеха. Построен холодильник на 500 тон.

2. Выплавка чугуна. Технология плавки

Чугун получают в шахтных доменных печах. Для выплавки чугуна в домну загружают шихту: исходный материал для производства металла, который смешивается в определенных пропорциях. В шихту входит железная руда, кокс (топлива), СаСО₃ , известняк.

Схема доменной печи: загрузочная воронка, малый конус, чаша, большой конус, колошниковая зона, зона плавки чугуна, распар, заплечики, фурмы, летки, зона горна.

Шихта по транспортеру попадает в загрузочную воронку. При опускании малого конуса, шихта попадает в чашу и при опускании большого конуса, в зону колошников, а далее в шахту печи. Поочередное открытие малого и большого конусов предотвращает выход газов из печи в атмосферу. Шихта загружается в домну периодически, по мере сгорания топлива и выпуска чугуна и шлака. Самая широкая цилиндрическая часть домны называется распаром. Внизу находится зона горна, где располагаются, равномерно по диаметру, фурмы и летки, для слива чугуна и шлака. Для поддержания процесса плавки и горения через фирмы вводится под давлением 0,25 Мпа. воздух, предварительно нагретый воздухонагревателем до t=1200 – 1000C. Доменная печь работает по принципу противотока. Шихтовые материалы двигаются сверху, снизу поток горячего воздуха. Во рте протекают следующие процессы: горение топлива; науглероживанее железа; восстановление других элементов в шихте; образование шлака.

Основные продукты доменного производства

1. Чугун. В зависимости от химического состава и назначения, он делится на литейный и пере дельный. Литейный чугун предназначен для изготовления литейных отливов (чушки). Отличается повышенным содержанием кремния 2. 75–3. 25%. Передельный чугун предназначен для передела чугуна в сталь.

2. 2. Ферросплавы – сплавы железа с повышенным содержанием других элементов. Используется, для легирования и раскисления стали. Побочные элементы: шлак, который используется для производства шлакоблока; колошниковый газ, используемый для нагрева воздухонагревателя.

3. Производство стали в мартеновской печи

чугун мартеновский печь станочный

Технология плавки

Мартеновская печь представляет собой регенеративную, пламенную печь высокая температура, в которой 1750°-1800°С достигается за счет перемешивания в плавильном пространстве шихты с, подогретым до температуры 1200°-1250°С, газом и воздухом. Топливом является мазут. В мартеновском производстве различают два процесса: скрап-рудный и скрап процессы. Шихтой в скрап-рудном процессе является жидкий передельный чугун или скрап стальной лом до 30%, или железная руда, или известняк СаСО₃ . В скрап процессе шихтой является твердый передельный чугун (чушки) до 45%, стальной лом, известняк.

Мартеновская печь состоит из: зоны плавильного пространства, загрузочного окна, каналов, регенераторов, клапанов, дымовой трубы.

Через загрузочное окно шихта попадает в зону плавильного пространства, сюда же попадает воздух и газ, нагретые предварительно в регенераторах. Перемешиваясь в рабочей зоне с шихтой и топливом создаётся пламя очень высокой температуры. Газ и воздух выходят из плавильного пространства. Нагревают регенератор, а клапаны меняют направление воздуха и газа. Для сокращения процесса плавки шихту продувают кислородом. С помощью продувки кислородом сталь окисляют. Затем, когда содержание углерода в шихте достигает определенного значения, металл раскисляют (2 раза), (в плавильной зоне, добавляя ферромарганец, ферросилициум, Al, образующие оксиды, переходящие в шлак MnO, SiO₂ , Al₂ O₃ ; 2 раз раскисляют в ковше, SiO₂ , Al₂ O₂ ): получают качественные конструкционные стали. При скрап процессе получают углеродистые и легированные стали.

Разливка стали.

Изложницы–специальные формы, куда разливают сталь. УНРС – кристаллизаторы установок для непрерывной разливки стали. Изложницы представляют собой чугунные формы для получения слитков различного сечения. Масса слитков для прокатки обычно составляет 10…12m. Применяют, 2 способа разливки стали в изложницы: сверху и сифоном.

Прокатное производство

Заготовка обжимается валками прокатного стана, получая при этом деформацию. Деформация металла при прокатке на небольшом участке, который называется зона деформации. При таком виде увеличивается, длинна и ширина заготовки и уменьшается ее толщина. Прокатка характеризуется основными показателями: степенью деформации, коэффициентом вытяжки металла, площадью поперечного сечения до и после проката.

Основные виды прокатки.

1. При продольной прокатке заготовка располагается перпендикулярно осям валков прокатного стана, которые вращаются в противоположную сторону и деформируют заготовку на небольшом участке. Около 90% всего проката подвергается продольной прокатке, и получают листы, полосы, прутки.

2. При поперечной прокатке валки прокатного стана располагаются параллельно осям заготовки, вращаясь при этом в одном направлении. Осевые усилия, возникающие при данном виде обработке, деформируют заготовку, вращают её и перемещают вдоль оси валиков.

3. Поперечно-винтовая прокатка осуществляется, вращающимися в одном направлении и расположенными под углами один к другому, валками. Профили, получаемые при данном виде прокатке и при поперечной, имеют переменное сечение.

Сортимент проката

Сортимент проката определяется совокупностью профилей и размеров прокатного металла. Профиль – форма его поперечного сечения.

1. Сортовой прокат – круглый (прутки), половой, квадратный, угловой; швеллеры, двутавровые.

2. Листовой прокат – тонколистовой < 4 мм, толстолистовой >4 мм. Заготовка для листового проката служит слябы.

3. Трубы бесшовные и сварные.

4. Специальный прокат – все возможные профили, которые изготовляются периодически по заказу, вагонные колёса, зубчатые, шары.

Доменный цех

В состав доменного цеха входит 4 доменные печи полезным объёмом: №1–3000 (m³ ), №3 и 4 – 1386; №5 – 1719. В 1990 г. доменная печь №2 выведена из эксплуатации и списана. Задачей доменного производства является выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства. В качестве исходного сырья используют агломерат, железно-рудные окатыши, железная руда. Топливом служит кокс и природный газ. В печах выплавляется предельный чугун, который затем в чугуновозных ковшах транспортируется в сталеплавильный цех. Шлак в шлаковозных чашах транспортируется в цех переработки шлака. В настоящее время работает 3 доменные печи (№3,3,4,5), они работают по обеспечению коксом сырьём и энергоресурсами. Проектная мощность доменного цеха без ДП №2 – 5410 тысяч тон предельного чугуна в год.

Цех переработки шлаков

Цех переработки шлаков предназначен для переработки огненно-жидкого доменного шлака. Составы со шлаком поступают в шлаковозных чугунных чашах из доменного цеха на грануляционную установку. Жидкий шлак перерабатывается в гранулированный доменный шлак. Гранулированный шлак из приемной шлаковой траншеи перегружается козловыми грейферными кранами на склад готовой продукции. Часть шлака сваливается в отвал, а затем перерабатывается в шлаковый дорожный щебень.

Сталеплавильный цех

В состав сталеплавильного цеха входит 6 металлургических агрегатов. Задачей сталеплавильного процесса является передел металлической шихты (чугуна и металлолома) в состав заданной марки. В качестве топлива используется мазут и природный газ. Для получения заданной марки используются ферросплавы. Готовая сталь выпускается в сталеразливочные ковши, а затем разливается в изложницы для получения слитков. В настоящее время в состав цеха входят в 6 агрегатов: ПСА-1 (прямоточный сталеплавильный агрегат), ДСА (двухванный сталеплавильный агрегат) и одновальные печи №5,6,7,8. Мартеновские печи №3,4,9 выведены из эксплуатации с перспективой их реконструкции в ПСА. Все работающие печи находятся в технически исправном состоянии и работают по обеспечению чугуном, раскислителем, огнеупорами.

Цех подготовки составов

Цех подготовки составов предназначен для обеспечения сталеплавильного цеха, составами изложниц под разливку стали. В состав цеха входит 3 отделения:

– отделение №1 для подготовки составов под разливку спокойных марок стали сифонным способом;

– отделение №2 для подготовки составов под разливку кипящих марок стали;

– отделение разливания слитков (стрипперное), которое оборудовано стрипперными кранами, с помощью которых слитки освобождаются от изложниц.

Проектная мощность ЦПС – подготовка 38 составов в сутки.

Обжимной цех

В обжимном цехе установлен заготовочный, одноклетьевой ДУО – реверсивный блюминг – слябинг (1150). Введен в работу в 1954 г. В 1971 г. был реконструирован, была установлена клеть диаметром валков 1250 мм. Стан предназначен для перекатки слитков в слябы для листовых цехов и в блюмсы для сортопрокатного цеха. Кроме того, прокатывается осевая и кузнечная заготовки. Оборудование находится в исправном работоспособном состоянии. Уровень производства зависит от обеспечения металлом и энергоресурсами. Проектная мощность – 3900 тыс. т/ год по всаду слитков.

Толстолистовой цех №1 (ст. 2250)

Толстолистовой двух клетьевой стан 2250 введен в работу в 1952 г. Стан 2250 с последовательным расположением клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых, конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной дот 4 до 25 мм, шириной 1100–1800 мм и общей длинной до 18000 мм по одному листу. Заготовкой служат слябы, получаемые с блюминга. После прокатки раскаты правятся, производится обрезка кромок на дисковых ножницах, порезка листов на гильотинных ножницах на мерные длины. Проектная мощность цеха 420 тыс. т/ год.

Толстолистовой цех №2 (ст. 2800)

Толстолистовой цех – двух клетьевой стан 2800 введен в работу в 1955 г. Стан 2800 с последовательным расположение клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых, конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной 8 – 50 мм, шириной 1500 х 2500 мм и общей длинной до 20000 мм по одному листу. Проектная мощность цеха 1000 тыс. т/год.

Цех двухслойной стали

Введен в эксплуатацию в 1963 г. Предназначен, для сборки пакетов двухслойной стали, которые затем перекатываются на стане 2800 на листы. Цех состоит из следующих участков: строжки и фрезеровки; гальваническое отделение; участок зачистных машин; участок сборки и сварки пакетов (механизированная поточная линия); участок огневой порезки углеродистых раскатов и сплавов на слябы.

В виду низкой загруженности участков цеха по производству двухслойной стали, освоена технология производства и сборки металлических шпал (рельсошпальная решетка).

Сортопрокатный цех (стан 600)

Крупносортный полу непрерывный стан 600 введен в эксплуатацию 1966 г. в составе стана, согласно проектного издания предусмотрено 17 рабочих клетей, но клети №14 и №15 демонтированы. Клети №2Г, 3В, 4Г, 5В, 6Г – обеднены в І – ю непрерывную группу и №7Г, 8В, 9Г во вторую непрерывную группу. Все клети расположены в трех параллельных линиях стана, переход заготовки при прокате с одной линии на другую обеспечивают цепные шлеп пера. Стан 600 предназначен для прокатки сортовых и фасонных профилей;

· швеллера №12–20;

· балки двутавровые №14 и №20;

· шахтная стойка: СВП-17; СВП-20; СВП-27.

· Рельсы узкой колеи Р-24.

· Уголки равнополочные: 100х100 (8,10,12); 110х110 (7,8); 125х125;

· Шпала для железно дорожного пути;

· Подкладочная полоса из углеродистых сталей обыкновенного и повышенного качества с временным сопротивлением разрыву до 80 кг/мм² .

Оборудование стана 600 находится в технически и работоспособным состоянии. Уровень производства зависит от обеспеченности металлом и энергоносителями. Проектная мощность цеха –1600 тыс. т в год.

Шаропрокатный участок (стан 600)

В 1980 году введен в эксплуатацию І – очередь шаропрокатного стана «1040» проектной мощностью 80 тыс. тон / год. Проектная мощность ІІ – очередь 140 тыс. тон/год. По производству шаров

диаметром 80 – 125 мм. Исходной заготовкой для прокатки шаров служит круглая сталь диаметром 80–120 мм, длиной от 3 до 6 мм с содержанием углерода не менее 0,35%. Нагрев заготовки производится в проходной печи с роликовым ходом скоростного нагрева до 1100–1150 ˚С. После прокатки на стане винтовой прокатки шары поступают на установку двух стадийного охлаждения, а потом в бункере, где складуются по марке стали и диаметру.

Цех стальной дроби

Введён в эксплуатацию в декабре 1979 года. Цех предназначен для производства стальной дроби, литой и колотой. Проектная мощность – 22 тыс. тон /год. В состав цеха входят шихтовое отделение, плавильное, отделение производства дроби, склад готовой продукции.

Сортамент дроби: круглая дробь от 0,3 до 3 мм; колотая от 0,2 до 2,5 мм. Выплавка стали, для производства дроби осуществляется в двух пятитонных электродуговых печах. Дробь получают методом гранулирования жидкого металла струёй воды.

ОГМ включает в себя:

ЦРМО – цех ремонта металлургического оборудования;

ЦРКО – цех ремонта кранового оборудования;

ЦМК – цех металлоконструкции;

ЦРПО и ЦРПО -2 – цех ремонта прокатного оборудования;

Механический цех;

Станочный парк механического цеха ОАО АМК

Токарно-карусельные; горизонтально-расточные; токарные специализированный, радиально-сверлильные, зубофрезерные, кругло-шлифовальные и плоско-шлифовальные, продольно-строгальные одностоечные и двухстоечные, заточные, долбёжные, токарные многорезцовые полуавтоматы, токарные универсальные, токарные с ЧПУ, роботехнический комплекс с двумя суппортами и др.

чугун мартеновский печь станочный

4. Описание станочного парка механического цеха

І. Станки токарной группы;

1. Одно-шпиндельные;

2. Многошпиндельные;

3. Револьверные;

4. –;

5. Карусельные;

6. Токарные, токарно-винторезные, лобовые;

7. Многорезцовые;

8. Разные;

1. Одношпиндельные токарные автоматы;

Наиболее распространенными типами одношпиндельных токарных автоматов являются: фасонно-отрезные автоматы, автоматы фасонно-продольного точения и токарно-револьверные автоматы.

Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для изготовления из прутка коротких деталей малого диаметра и простой формы в условиях крупносерийного и массового производства. Главным движением в этих станках является вращение шпинделя, движение подачи перемещение поперечных суппортов.

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления длинных деталей малого диаметра из прутка или бунта в условиях массового производства.

Токарно-револьверные автоматы предназначаются для изготовления деталей сложной конфигурации в условиях массового производства. Обработка заготовок таких деталей требует применения большого числа различных инструментов, для размещения которых эти автоматы имеют продольный суппорт с шестипозиционной револьверной головкой.

Одно – шпиндельные токарные полуавтоматы.

В зависимости от способа крепления обрабатываемой заготовки одношпиндельные токарные полуавтоматы делятся: центровые и патронные. Заготовки деталей сложной конфигурации могут обрабатываться несколькими резцами одновременно, ил одним резцом, перемещающимся по копиру. По этому признаку различают полуавтоматы многорезцовые и копировальные.

2. Многошпиндельные горизонтальные токарне автоматы.

Предназначены для изготовления деталей из прутка или штучных заготовок в условиях массового производства. Они делятся на прутковые, патронные, параллельного и последовательного действия. Вертикальные многошпиндельные полуавтоматы предназначены для обработки в патроне, реже в центрах, заготовок деталей больших размеров в условиях массового производства. Делятся на полуавтоматы последовательного и непрерывного действия.

Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей сложной конфигурации в серийном производстве. Основной особенностью револьверных станков является наличие продольного суппорта, несущего многопозиционную поворотную револьверную головку, на которой закрепляются различные инструменты.

5. Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей большого веса и диаметра, имеющих небольшую высоту. На карусельных станках производится токарная обработка резцом наружных и внутренних поверхностей разного профиля.

6. Токарно-винторезные станки являются наиболее универсальными. Они служат для обработки разных деталей, для нарезания резьбы и используются главным образом в единичном производстве. Он состоит из тумбы, на которой крепится станок, станина, направляющие, передняя бабка с коробкой скоростей и подач, задняя бабка, суппорт с резцедержателём, шпиндель и трех кулачковый патрон, корыто для стружки и СОЖ.

Токарные станки по устройству такие же, как и токарно-винторезные, но не имеют ходового винта. Из-за этого они не могут нарезать резьбу.

Лоботокарные станки представляют собой специализированные токарные станки и предназначены для обработки заготовок большого диаметра и небольшой длины.

7. токарные многорезцовые станки являются высокопроизводительными специализированными токарными станками, предназначенными для обработки деталей типа ступенчатых валиков, блоков, шестерен. В условиях серийного и массового производства.

8. Специализированные токарные станки предназначены для токарной обработки деталей, изготовляемых крупными сериями в различных отраслях промышленности. К ним относятся различные вальцетокарные, колесотокарные, осетокарные и другие.

9. Разные станки . К разным станкамотносятся различные станки, которые не вошли ни в одну из ниже перечисленных групп.

ІІ. Сверлильные расточные станки.

1. вертикально сверлильные.

2. –.

3. –.

4. Координатно-расточные.

5. Радиально-сверлильные.

6. Горизонтально-расточные.

7. Отделочно-расточные.

8. Горизонтально-сверлильные центровочные.

9. Разные.

1. Сверлильные станки предназначены: для получения сквозных и глухих отверстий в сплошных металлах, для чистовой обработки отверстий для нарезания внутренних резьб, для зенкерования торцовых поверхностей.

В вертикально-сверлильных станках главным движением является вращение шпинделя, а движение подачи осуществляет вертикальное перемещение шпинделя. Он состоит из основания, станина, стол, сверлильная головка.

2. Координатно-расточные станки служат для обработки отверстий, к которым предъявляются высокие требования поточности их расположения относительно базовых поверхностей. Также с их помощью можно фрезеровать поверхности и использовать их как измерительные машины.

3. Радиально-сверлильные станки предназначены для много инструментальной обработки отверстий в заготовках деталей при единичном и серийном производстве. Он состоит из основания, неподвижная колона, поворотная колона, траверса, горизонтальная направляющая, сверлильная головка, выходной вал шпинделя, стол.

4. Горизонтально-расточные станки предназначены для обработки заготовок крупных размеров в условиях индивидуального и серийного производства. На этих станках можно производить различные растачивания, сверления,зенкерование, нарезание внутренней и наружной резьбы, обтачивание, подрезку торцов, фрезерование. Отличительная особенность – наличие горизонтального шпинделя, совершающего движение осевой подачи.

5. отделочно-расточные станки предназначены для тонкого растачивания отверстий с минимальным отклонением поверхности отверстия, обеспечивают высокую чистоту поверхности. Он делятся на горизонтальные, вертикальные, одно- и многошпиндельные.

6. –.

7. Разные станки . К разным станкамотносятся различные станки, которые не вошли ни в одну из ниже перечисленных групп.

ІІІ. Шлифовальные, полировальные, доводочные станки.

1. Кругло шлифовальные.

2. Внутришлифовальные.

3. Обдирочно-шлифовальные и торцово-шлифовальные.

4. Специализированные.

5. –.

6. Заточные.

7. Плоскошлифовальные.

8. Притирочные, полировальные и хонинговальные.

9. Разные.

1. Кругло шлифовальные станки предназначены для наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей и подразделяются на универсальные и простые. Он состоит из станины, стол, передняя бабка, задняя бабка, шлифовальная бабка, режущий инструмент (шлифовальный круг), кулачки для установки длины хода стола.

2. Внутришлифовальные станки предназначены для шлифования отверстий цилиндрической и конической формы. На этих же станках шлифуют и торцы заготовок.

3. Обдирочно-шлифовальные и торцово-шлифовальные.

4. Специализированные. Одним из специализированных шлифовальных станков является резьбошлифовальный станок,

предназначенный, для чистовой обработки резьб повышенной точности, предварительно нарезанных на других станках.

5. –.

6. Заточные станки, предназначенные для заточки как нового, так и затупившегося инструмента. Они применяются при производстве инструмента в массовом масштабе на специальных инструментальных предприятиях.

Заточные станки делятся на две группы.

·Для образованной заточки и доводки инструмента быстрорежущей стали и инструмента оснащенного твердыми сплавами;

·Для безобразивной заточке и доводке режущего инструмента.

Заточные станки делятся на универсальные и специальные.

· На универсальных станках можно затачивать режущий инструмент различного вида – развёртки, зенкеры, фрезы, резцы, зуборезный инструмент и др.

· Специальные станки предназначены для заточки лишь инструмента определённого вида: резцов, свёрл, червячных фрез, протяжек и др.

7. Плоско шлифовальные.

Предназначены, для обработки плоских поверхностей.

Основные узлы: станина имеет коробчатую форму, внутри которой гидравлический привод, который сообщает возвратно-поступательное движение столу. Заготовка неподвижно крепится на столе, каранштейн имеющий вертикальную и горизонтальную направляющие обеспечивает вертикальную и горизонтальную подачу шлифовальной бабке.

8. Притирочные, полировальные и хонинговальные.

Хонинговальные: хонингование выполняется специальным инструментом – хонинговальной головкой (хоном), оснащенной мелкозернистым абразивными брусками, головка совершает круговые и возвратно-поступательные движения в неподвижном отверстии. Хонингованием можно получить высококачественную поверхность, а также исправлять некоторые дефекты поверхностей.

На притирочных станках можно обрабатывать различные наружные и внутриние поверхности, в том числе и плоские.

Основные узлы: в корпусе станины помещен привод притира – притир соединён со шпинделем станка, получает вращательное движение и по вертикали. Притирка деталей происходит двумя притирами, между которыми установлен сепаратор обрабатываемая деталь помещается в гнезде статора.

9. Разные станки . К разным станкам относятся различные станки, которые не вошли ни в одну из ниже перечисленных групп.

IV. Станки для электрической и электрохимической обработки.

1. Универсальные.

2. Полуавтоматы.

3. Автоматы.

4. Электрохимические.

5. Электроискровые.

6. Электроэрозионные, ультразвуковые.

7. Анодно-механические.

1. Универсальные.

2. Полуавтоматы.

3. Автоматы.

4. Электрохимические.

5. Электроискровые.

Сущность процесса заключается в том, что под воздействием электрических зарядов посылаемых источником электрического тока, металл разрушается.

Основные узлы: основание, на котором устанавливается бак с электролитом, в нем есть стол с деталью, колона с вертикальными направляющими; в ползуне перемещаются по этим направляющим.

6. Электроэрозионные, ультразвуковые.

Устройство ультразвукового станка такое же, как и электроискрового, только у ультразвукового станка отсуствует электрод, а есть ультразвуковая головка, которая выпускает волны выбывающие частицы металла.

7. Анодно-механические.

Основная задача уменьшение параметров шероховатости.

Основные узлы основание, стойка, в которой находится коробка скоростей, банка для жидкости, где находится стол на котором крепится заготовка, вращающийся электрод-диск (РИ).

V. Станки зубо – и резьбообрабатывающие.

1. Зубодолбёжные.

2. Зуборезные.

3. Зубофрезерные.

4. Зубофрезерные.

5. Зубофрезерные.

6. Резьбофрезерные.

7. Зубоотделочные.

8. Зубо – и резьбошлифовальные.

9. Разные.

1. Зубодолбёжные станки для цилиндрических колёс.

Наиболее распространенные зубодолбежные станки, у которых радиальное врезание долбяка производится при перемещении суппорта с долбяком, а при холостом ходе отводится стол. Этот станок предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических колёс наружного и внутреннего зацепления.

Основное устройство: нижняя часть станины, где расположен электродвигатель; средняя часть станины с коробкой скоростей и коробкой подач; стол, где устанавливается заготовка, верхняя часть станины, направляющие по которым перемещается стол; шпиндельная бабка с долбяком.

2. Зуборезные для конических колёс

Предназначен для нарезания дисковыми обкаточными фрезами конических колёс диаметром до 260 мм, применяется при крупносерийном и массовом типе производства.

3. Зубофрезерные для цилиндрических колёс и шлицевых валиков.

4. Зубофрезерные для нарезания цилиндрических колёс и червячных колёс.

5. Зубофрезерные для обработки торцов зубьев колёс.

Зубофрезерные обладают сравнительно высокой производительностью и вместе с тем универсальность при достаточно высокой точности обработки. Зубофрезерные станки предназначены для нарезания цилиндрических колёс с прямыми и косыми винтовыми зубьями наружного зацепления, а также червячных колёс. Некоторые модели зубофрезерных станков допускают нарезание зубчатых (шлицевых) валиков. На зубофрезерных станках можно нарезать также не слишком малые колёса с внутренними зубьями, но для этого нужен механизм копирования.

Основные узлы: станина, рабочий стол, стойка с кронштейном поддерживающим оправку, предназначеную для крепления заготовок, фрезерный суппорт и стойка

6. Резьбофрезерные

7. Зубоотделочные

Для получения точной формы и размеров зубьев, а также уменьшения шероховатости их рабочих поверхностей зубчатые колёса после нарезания на соответствующих зуборезных станках методом шлифования, хонингования, притирки.

Основное устройство этих станков почти идентично шлифовальным станкам, только зубоотделочные имеют приспособления, с помощью которых можно Устанавливать хон; притир.

8. Зубо-и резьбошлифовальные

Основное устройство резьбошлифовального станка: станина, на которой установлены горизонтальные направляющие по которым перемещается шлифовальная бабка, в шпинделе передней бабки закрепляется обрабатываемая деталь. Резьбошлифовальные станки имеют два или более электроприводов; в передней бабке находится коробка подач и коробка скоростей.

9. Разные

VI. Станки фрезерной группы

1. Вертикально-фрезерные и консольные

2. Фрезерные непрерывного действия

3. Продольно-фрезерные одностоечные

4. Копировальные и гравюровальные

5. Вертикальные бесконсольные

6. Продольно-фрезерные двухстоечные

7. Широко универсальные

8. Горизонтальные консольные

9. Разные

1. Вертикально-фрезерные и консольные

Станок называется консольным потому, что стол установлен на консоли, перемещающийся вверх и вниз по направляющим станины. Основное устройство: станок имеет станину, консоль перемещается по вертикальным направляющим станины, стол, где крепится заготовка; кранштейн, предназначенный для поддерживания конца фрезерной оправки.

Назначение: на этих станках можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности различной конфигурации, нарезать наружные и внутренние резьбы, обрабатывать зубчатые колёса.

2. Фрезерные непрерывного действия

К этим станкам относится карусельные и барабанные.

Карусельно-фрезерные станки предназначены для обработки поверхностей торцовыми фрезами имеют один или несколько шпинделей для черновой и чистовой обработки. По направляющим стойки перемещается шпиндельная головка, стол, вращаясь непрерывно, сообщает установленным на нем заготовкам движения подач. Стол с салазками имеет установочное перемещение по направляющим станины.

Барабанно-фрезерные станки используются в крупносерийном и массовом производстве. Заготовки устанавливают на вращающемся барабане, имеющем продольное движение подач. Фрезерные головки перемещаются по направляющим стоек.

3. Продольно-фрезерные одностоечные

Этот станок предназначен для обработки крупногаборитных плоскостей.

Устройство: на станине установлена вертикальная стойка, несущая консольную траверсу, траверса имеет горизонтальные направляющие, по которым перемещается фрезерная головка с вертикальным шпинделем; стол вместе с заготовкою перемещается по направляющим станины.

4. Копировальные и гравюровальные

Копировальный фрезерный станок предназначен для выполнения разнообразной копировальных работ по плоским копирам.

Станок работает следующим образом: на рабочем столе устанавливают и крепят заготовку, а на копировальном столе копир. Перемещая следящий палец по копиру копира заставляют фрезу воспроизводить в соответствующим масштабы движения пальца и обрабатывать заготовку. Рабочий и копировальный столы могут перемещаться в горизонтальном и вертикальном направлении.

5. Вертикальные бесконсольные

Эти станки применяют для фрезирования крупных деталей с большими сечениями среза. Шпиндельная бабка с коробкой скоростей перемещается в вертикальном направлении по направляющим станины.

6. Продольно-фрезерные двухстоечные

7. Широко универсальные

Этот станок помимо горизонтального шпинделя имеет шпиндельную головку, которая может поворачиваться на хоботе на двух взаимно перпендикулярных направлениях, благодаря чему шпиндель с фрезой можно установить под любым углом к плоскости стола и к обрабатываемой заготовки. На шпиндельной головке монтируют накладную головку для сверления, рассверливая, зенкерования, растачивания и фрезерования.

8. Горизонтальные консольные

Консольный горизонтально-фрезерный станок имеет горизонтальный шпиндель и выдвижной хобот, на который устанавливают серьгу, поддерживающую оправку с фрезой. Консоль перемещается по направляющей стойки на консоли расположены салазки и стол.

9. Разные

VII. Строгальные протяжные и долбежные

1. Одностоечные продольно-строгальные

2. Двухстоечные продольно – строгальные

3. Поперечно-стругальные

4. Долбежные

5. Протяжные горизонтальные

6. Протяжные вертикальные для внутреннего протягивания

7. Протяжки вертикальные для наружного протягивания

8. Разные

1. Одностоечные продольно-строгальные

2. Двухстоечные продольно – строгальные

Эти станки предназначены для образования плоских поверхностей на заготовках, которые либо невозможно либо неудобно обрабатывать на фрезерных станках.

Основные узлы: станина чугунная отливка коробчатого сечения; стол, на котором крепится заготовка, перемещается по горизонтальным направляющим; вертикальные суппорты и траверса, в котором находится коробка подач, крепится на портале.

3. Поперечно-строгальные

Эти станки предназначены для строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей для прорезания пазов и канавок.

Основное устройство: чугунная станина, которая имеет горизонтальные направляющие по которым движется ползунок с суппортом, на котором крепится резцедержатель. На вертикальных направляющих станины находится поперечина по направляющим которой движется стол.

4. Долбежные

Назначение – долбёжная обработка плоских и фасонных, наружных и внутренних поверхностей, канавок в конических и цилиндрических отверстиях в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Основные узлы: в станине расположены все механизмы станка. В её вертикальных направляющих движется ползун, совершающий вниз рабочий ход и вверх холостой ход. В резцедержателе крепится резец. Деталь устанавливают на столе, перемещающемся в направляющих. Стол кроме того, может вращаться.

5. Протяжные горизонтальные

Эти станки предназначены для протягивания внутренних поверхностей различной геометрической формы и размеров детали.

Основные узлы: станина с горизонтальными направляющими по которым движется планшайба, на которую устанавливается деталь, бабка станка с коробкой передач; рабочий патрон, где крепится режущий инструмент (протяжка).

6. Протяжные вертикальные для внутреннего протягивания

Основные узлы: станина, рабочая каретка, вспомогательный патрон, гидравлический привод, вспомогательная каретка, которая предназначена для подвода и отвода протяжки.

7. Протяжки вертикальные для наружного протягивания

Основное устройство: заготовку закрепляют в приспособлении, установленном на столе. Протяжку закрепляют с помощью инструментальной плиты на каретке, перемещающийся по вертикальным направляющим станины. Движение протяжки осуществляется с помощью гидропривода.

9. Разные

VIII. Разрезные станки

1. отрезные токарным резцом

2. отрезные образивным кругом

3. отрезные фрикционным диском

4. –

5. ленточные пилы

6. дисковые пилы

7. ножевые пилы

IX. Разные станки

1. муфто и трубообрабатывающие

2. пилонасекательные

3. правильной и бесцентрообдирочные

4. для испытания инструмента

5. делительные машины

6. балансировочные.

5. Широкоуниверсальные фрезерные станки

Широкоуниверсальный станок консольного типа 6Р82Щ отличается от рассмотренного горизонтально-фрезерного станка 6Р82Г тем, что на хоботе станка устанавливают дополнительные поворотную и накладную фрезерные головки, хоботе монтируют коробку скоростей привода еще одного тотального шпинделя и шпинделей поворотной и накладной головок. Фрезерные головки поворотом вокруг двух взаимно перпендикулярных осей могут быть установлены под любым углом к заготовке, за счет чего расширяется универсальность станка. При снятых головках возможна одновременная работа обоими горизонтальными шпинделями. Частота вращения шпинделей меняется переключением двойного блока г= =28–52, тройного блока г = 49–58–66 и колес г=33 ч г=21. Шпиндель имеет 12 частот вращения.

Станкостроительной промышленностью увеличен выпуск прецизионных (высокоточных) широкоуниверсальных фрезерных станков для изготовления точных деталей сложной конфигурации: штампов, пресс-форм, сложных инструментов и т.п. Конструктивные особенности этих станков по сравнению с консольными шнрокоунпвер-сальными фрезерными станками следующие. По вертикальным направляющим станины перемещается не консоль, а каретка, по горизонтальным направляющим которой движутся салазки с вертикальной рабочей поверхностью. На этой поверхности имеются Т-образные пазы для крепления различных приспособлений (стола, делительной головки, зажимных и других приспособлений). Поперечная подача обеспечивается перемещением шпиндельной бабки, которая имеет горизонтальный шпиндель и поворотную фрезерную головку. Последняя в одних моделях станков получает движение от горизонтального шпинделя, а в других, как на, через промежуточный валик. В этом случае при работе горизонтальным шпинделем фрезерную головку можно не снимать со станка, а отводить (поворачивать) в сторону, что сокращает вспомогательное время.

6. Вертикально-фрезерные станки

Вертикально-фрезерные станки консольного типа строят обычно на базе горизонтально-фрезерных станков. Отличие их состоит в том, что в вертикально-фрезерном станке отсутствует хобот, несколько изменена конструкция станины для установки поворотной шпиндельной головки и в коробку скоростей добавлены коническая консольного типа выпускают бесконсольные станки. Особенностями конструкции станка являются отсутствие консоли, наличие массивных станины и стоики, повышенная мощность и быстроходность, червячно-реечный привод стола. Это создает жесткость станка и позволяет обрабатывать детали на повышенных режимах.

Движения в станке. Главное движение – вращение шпинделя; движение подачи – перемещение стола в продольноном направлениях; вспомогательные движения – быстрое перемещение стола и шпиндельной бабка; установочные – ручные перемещения стола и гильзы шпинделя.

Цепь подач. Электродвигатель Мг (/V=4,2 кВт, «=1470 мин-¹ ) через упругую муфту передает движение в коробку подач, где с помощью четырех передвижных двойных блоков, установленных на валах можно получить 16 подач. С вала XIIкоробки подач движение передается через предохранительную муфту 2 и зубчатую передачу – на червячную пару дифференциального механизма 3. При отключенном двигателе М₃ ускоренных ходов вал XIV– неподвижен и вращение передается коническими колесами

18 ференциала на вал XVи далее до червячно-реечной передачи по

цепи продольного перемещения стола

Гидравлическую систему станка используют для изменения частоты вращений шпинделя и подач; зажима и отжима шпиндельной бабки на стойке, салазок на станине и гильзы шпинделя при обратном ускоренном ходе стола; блокировки различных узлов (например, сблокировано включение электродвигателей с механизмами зажима; электродвигателя движения с электродвигателем подачи). Для переключения скоростей и подач масло с помощью золотников и подводят в соответствующую полость цилиндров, в которых перемещаются плунжеры – и связанные с ними вилки, сдвигающие блоки колес. Вилки и перемещают два блока шестерен и на валу а вилки и – блоки колес на валах и коробки скоростей. Вилки и перемещают блоки на валу, а вилки и – блоки и на валах и коробки подач. Так как одновременное включение блоков колес, посаженных на одном валу, недопустимо, то вилка сблокирована с вилкой, а вилка с вилкой.

Зажимные устройства и шпиндельной бабки, поперечных салазок и гильзы шпинделя срабатывают при переключении золотника. От основной гидросистемы ответвляется цепь более низкого давления для смазки узлов станка. Для понижения давления поставлен редукционный клапан. Излишки масла в цели смазки сливаются через клапан. Давление в соответствующих цепях контролируется реле давлений 6, 17 и манометрами 15 и 18. Пуск шпинделя при недостаточном давлении в главной цепи невозможен, так как реле 17 не замкнет контакты в цепи электродвигателя главного движения.

7. Техника безопасности на предприятиях черной металлургии

Все рабочие, вновь поступающие на предприятие, а также учащиеся, проходящие производственную практику, обязаны пройти обучение в объёме вводного инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии и только после этого могут быть допущены на территорию предприятия или приняты на работу. Вводный инструктаж содержит общие положения об охране труда и требования безопасности и вводной санитарии. Вводный инструктаж проводится работником службы охраны труда и техники безопасности, имеющим специальное техническое образование и производственный опыт по программе, утверждаемой главным инженером предприятия.

Входить на территорию предприятия разрешается только через проходные. Передвигаясь по территории предприятия, следует обращать внимание на передвижение автомобильного и железнодорожного транспорта, чтоб избежать аварии. На территорию завода нужно пользоваться средствами индивидуальной защиты, например касками. Одежда должна полностью закрывать все части тела, но не может быть слишком широкой, потому что может попасть в движущиеся части станков. Обувь должна быть прочной и удобной. Нужно следить за сигналами машин и механизмов в цехах. Передвигаться в цехах нужно по дорожкам, отмеченным линиями.

Рабочий может быть допущен к станку, если оборудование находится в полной исправности и надежно установлено на фундаменте. Необходимо постоянно контролировать за состояние основного и вспомогательного оборудования, приспособлений и инструмента.

Для обеспечения нормальных условий труда в цехе предусматривается помимо общего и местное освещение рабочего места.

Список литературы

1. Справочник молодого токаря. – 2-е изд. перераб. и доп. – Минск: Высшая школа. 1987. –365.

2. Справочник мастера токарного участка. изд. 3 – е. испр. и доп. М., « Машиностроение» 1971. – 240.

3. Батов В.П. Токарные станки. – М.: машиностроение. 1978. – 152.

4. Жук В.И. Пособие по эксплуатации токарных станков. – Киев: « Техника», 1976. – 240.

5. Карнаухов М.М. Металлургия стали. ч. 3-я. Основной металлургический процесс. Общая теория. – М. – Л. Свердловск. 1974. – 254.

6. Берг И.А. Техника безопасности и промышленная санитария. – М. Металлург издатель. 1963. – 295.

7. Новиков В.Ю. Схиртладзе А.Г. станочник широкого профиля. М. – 1989.

8. Рамм А.Н. Современный доменный процесс. М. Металлургия. 1980. – 264.

9. Ямковой А.А. Путь длиной в сто лет: Очерки истории Алчевского М.К. – Луганск. Светлица. 1996. – 264.

10. Очерканов – Металлорежущие станки. 1-й том. – М. Машиностроение. 1965.

11. Ничков А.Г. – Фрейзерные станки. 2-е издание, переработка и дополнение – М. Машиностроение., 1984 – 157 с.

Реферат: История и развитие АМК

Похожие рефераты: