Реферат: Ремонт металлорежущего оборудования хозяйств Луганской области

АННОТАЦИЯ

В настоящем проекте приведена краткая характеристика закрытого акционерного общества «старобельский механический завод» Старобельского района Луганской области. Сделан анализ, сложившейся в хозяйстве ремонтно – обслуживающей базы, указаны её преимущества и недостатки.

Для устранения выявленных недостатков было принято решение о необходимости постройки в хозяйстве цеха по ремонту станочного оборудования с годовой программой 150 станков в год, и трудоемкостью работ 59565 чел ч.

Приводятся необходимые технологические расчеты цеха и участков.

Предлагается конструкция устройства для измирения конусности и овальности валов а также конусности прямоугольных деталей. Приводятся необходимые кинематические и прочностные расчеты, которые доказываю работоспособность и надежность конструкции.

Целесообразность применения предлагаемой конструкции доказывается экономическими расчетами.

Освещены также вопросы безопасности и экологичности.

Пояснительная записка проекта выполнена на (……) листах, графическая часть – 9 листах формата А1.

Контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту

Наблюдение за состоянием находящегося в эксплуатации оборудования производят дежурные слесари и механики цехов. Контроль за состоянием установленного на предприятии оборудования осуществляет инспекторская группа ОГМ.

Контроль предусматривает:

проверку качества технического обслуживания оборудования операторами (станочниками), его смазывания, чистки, соответствия применяемых режимов обработки установленным технологическим процессам;

выяснение причин преждевременного выхода оборудования из строя;

проверку качества режущего инструмента;

проверку правильности передачи оборудования от смены к смене;

проверку выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

При нарушении обслуживающим персоналом правил эксплуатации и ухода за оборудованием механик цеха и инспектор ОГМ принимают необходимые меры вплоть до остановки оборудования.

Проверка качества технического обслуживания оборудования, выполняемого слесарями, смазчиками, электриками, электрониками, входит в обязанность мастера РМЦ или цехового механика и контролируется инспектором ОГМ. Проверку на точность прецизионного и отделочного оборудования производит контролер ОТК при участии представителя цеха, а в случае необходимости — представителя измерительной лаборатории.

Численность контролеров ОТК, необходимых для контроля качества ремонта оборудования, рассчитывается по нормам.

Качество работ по техническому обслуживанию и ремонту, выполняемых комплексными бригадами ЦРБ (КРБ), переведенными на нормативно-сдельную оплату труда, контролируют по техническому состоянию парка оборудования, закрепленного за комплексной бригадой. Контроль осуществляет инспектор ОГМ. Обычно применяют способ контроля по числу неплановых ремонтов. Использование числа неплановых ремонтов для оценки состояния оборудования создает материальную заинтересованность комплексных бригад в уменьшении числа отказов, чего можно достигнуть только улучшением качества ремонтных работ и технического обслуживания, а также предупреждением нарушений правил эксплуатации со стороны производственного персонала.

Контроль по числу неплановых ремонтов дополняют выборочной инспекторской проверкой отдельных станков. За показатель принимается среднее число условных дефектов на единицу оборудования, закрепленного за бригадой.

Инспектор производит проверку оборудования, пользуясь типовыми картами инспекторской дефектации в которых перечислены наиболее часто встречающиеся дефекты оборудования данной группы.

Проверке подвергают не менее 60 % оборудования. Затем выводят среднее число дефектов, приходящихся на единицу оборудования, по этому показателю определяются размеры премии, начисляемой комплексной бригаде. Таким образом, ремонтная бригада оказывается материально заинтересованной в том, чтобы закрепленное за ней оборудование всегда находилось в хорошем техническом состоянии.

АННОТАЦИЯ

В настоящем проекте приведена краткая характеристика закрытого акционерного общества «Старобельский механический завод» Старобельского района Луганской области. Сделан анализ, сложившейся в хозяйстве ремонтно – обслуживающей базы, указаны её преимущества и недостатки.

Было принято решение о необходимости постройки цеха по ремонту станочного оборудования с годовой программой 150 станков в год, и трудоемкостью работ 59565 чел ч.

Приводятся необходимые технологические расчеты цеха и участков.

Предлагается конструкция устройства для измерения конусности и овальности валов а также конусности прямоугольных деталей. Приводятся необходимые расчеты, которые доказывают работоспособность и надежность конструкции.

Целесообразность применения предлагаемой конструкции подтверждается экономическими расчетами.

Освещены также вопросы охраны труда и экологичности.

Пояснительная записка проекта выполнена на (……) листах, графическая часть (……) листах формата А1.

Содержание

Введение

У любого станка, независимо от того, работает он или простаивает, изменяются физико-механические и геометрические параметры деталей. Одновременно снижаются технико-экономические показатели конструкции, в целом и наступает момент, когда дальнейшая эксплуатация невозможна или становится экономически нецелесообразной. Поэтому в процессе эксплуатации станки требуют технического обслуживания с целью поддержания его технического состояния, а также ремонта для восстановления этих качеств, если эксплуатация становится невозможной.

Тем не менее, если станок (или другая техника) вышла из порядка, то это еще не означает, что все детали и сопряжения утратили свои качества, поскольку детали изготовленные из материалов с разными физико-механическими свойствами и имеют разную интенсивность изнашивания; применение системы допусков на размеры, погрешность формы и шероховатость поверхностей, показатели термической обработки и прочие параметры обуславливают случайность благоприятных и неблагоприятных объединений этих параметров в сопряжениях и, как результат,- разные сроки службы; неодинаковая напряженность работы деталей и узлов; сроки службы элементов отдельных экземпляров станков имеют значительные расхождения вследствие разнообразных условий работы. Известно, что при нормальной интенсивности использования основные агрегаты станков вырабатывают заложенный конструкцией ресурс через 10-12 лет при односменной работе.. Создавать же технику, которая не будет требовать ремонта весь период эксплуатации, экономически не оправданно, и и достичь этого в недалеком будущем невозможно.

Как показывают опыты и практика, с одной стороны, ремонта стеночного оборудования избегнуть технически невозможно, а с второго - он есть экономически целесообразный. Ведь большинство изношенных деталей имеет высокую остаточную стоимость: при их восстановлении расходуется в 20-30 раз меньше металла и материалов, чем при изготовлении новых. Например, свыше 90 % деталей, отнесенных к категории полностью непригодных к дальнейшей работе, имеют снос всего 0,1-0,3 мм по диаметру, то есть утратили меньшее 0,5-0,1 % массы, и после восстановления 65-75 % их общего количества практически можно использовать вторично.

Эффективное выполнение всех видов ремонтных работ и технического обслуживания станочного оборудования с применением прогрессивных технологий может быть обеспеченное широко развитой системой научных, производственных и других структур. Поэтому необходимо создавать и постоянно совершенствовать ремонтно-обслуживающую базу.

1. Краткая характеристика предприятия.

Полное название: закрытое акционерное общество «Старобельский механический завод».

Юридический адрес: 92700 Луганская область, г. Старобельск, ул. Р. Люксембург 78.

Номер и дата регистрации предприятия: 25 декабря 1998г.

Полное название и юридический адрес объединения, в состав-которого входит предприятие: Республиканское объединение Украгропромреммаш, г. Киев, пр-кт Освободителей 3.

Форма собственности: коллективная.

Обоснование организационно правовой формы предприятия и перспективы ее дальнейшего совершенствования 25.12.1998г.: коллективное предприятие «Старобельский ремонтно-механический завод» реорганизовано в закрытое акционерное общество «Старобельский механический завод».

Краткая справка о деятельности предприятия.

Основной производственной деятельностью завода является продукция промышленно-производственного назначения, что определяет его финансово-экономическое состояние. Снижение объемов производства связано в первую очередь с неплатежеспособностью предприятия от потребителей. Из-за общего экономического кризиса в стране предприятие испытывает огромные трудности с реализацией продукции. Отсутствие денежных средств на предприятии не позволяет заводу своевременно обеспечить производство необходимыми материалами и комплектующими изделиями, а система бартерных расчетов не всегда себя оправдывает.

Состав завода

Учитывая сегодняшнее положение дел со сбытом продукции, завод взял направление на увеличение производства вентиляторов и электронасосов, а также расширение их номенклатуры.

Характеристика рынков сбыта и предложения об оптимизации системы продажи.

Реализация продукции осуществляется по заранее заключенным договорам или по заказам.

К сожалению, в связи с массовой неплатежеспособностью предприятий Украины более 90 % товарной продукции реализуется путем бартерного обмена, что ставит завод в крайне тяжелое финансовое положение.

Сегодня завод поддерживает деловые отношения:

1. г. Киев - «Машснабсбыт», «Укрлпемаш», МЧО «Лиман, МЧП «Спрос»

«Укртехкомплект», ООО «ТТ», ЧПО «Вентсистемы», АО «Харьковмаш», «Промкомплект»

3. г.Дубны- МПП «Электромашсервис»

4. г. Донецк - «ДВЗ», «Маршупольский металлургический комбинат им. Ильича»

5. г. Днепропетровск - «Атомкомплект»

6. г. Винница - «Электромашснаб»

7. г. Москва - фирма «Веза»

8. г. Тирасполь - «Электромаш»

9. Алчевский металлургический комбинат

Партнерские отношения установлены с Луганским магазином «1001 мелочь», «Луганские товары», «Универмаг», в г. Северодонецке магазины - «Лотос», «Кристалл», «Товары для дома».

Для расширения рынка сбыта осуществляется программа по сертификации продукции, что даст большую возможность выхода нашей продукции в страны СНГ и в первую очередь в приграничные страны (Россия, Молдавия, Белоруссия, Литва).

Организационная структура управления

Структура завода

План территории Старобельского механического завода

2. Годовая программа цеха

В Луганской области 19 административных районов, в которых было 330 колхозов и совхозов, как минимум в каждом хозяйстве было 2 токарных и 2 сверлильных станка, один из которых настольный. В каждом районе имелось РТПВ мастерких которых было не менеестанков: 4 токарных, 3 сверлильных, 2–3 настольных сверлильных и 1 фрезерный, станок для шлифовки коленчатых валов ( на 4 РТП), табл 1.

Капитальный ремонт проводят 1 раз в 10–12 лет при односменной работе станков.

Таблица 1

Количество станков в Луганской области

Следовательно, если принять что один станок ремонтируется один раз в 11 лет, то годовая программа

139 станков в год подвергается капитальному ремонту при односменной работе.

С учетом перспективы развития предприятия принимаем программу 150 станков в год (табл 2).

Таблица 2

Годовая программа цеха

Устанавливаем категории ремонтосложности механической и электрической части станков [1]

Таблица 3

Категория ремонтосложности станков

Таблица 4

Трудоемкость ремонтных работ на единицу ремонтной сложности механического оборудования

Таблица 5

Трудоемкость ремонтных работ на единицу ремонтной сложности электротехнического оборудования

Годовая программа цеха приведена в табл. 6

Таблица 6

Годовая программа цеха

Исходя из экономической целесообразности, принимаем, что ремонт электродвигателей будет выполнятся на стороне, в специализированной мастерской.

Объем ремонтно-обслуживающих работ передаваемых на сторону

чел ч. (1)

Объем ремонтно-обслуживающих работ выполняемых в цехе.

чел ч. (2)

За приведенный ремонт принимаем трудоемкость капитального ремонта токарно–винторезного станка 1К62

Трудоемкость капитального ремонта станка 1К62

Т_кап=(11*35)+(3*15)=430 чел∙ч

Количество приведенных ремонтов

Ку=К_ц/430 =59565/430=138,52(3)

2.1 Организационный режим работы цеха.

Количество рабочих дней в году – 254

Количество работы смен в сутки – 1

Продолжительность смены – 8 ч.

Продолжительность рабочей недели – 5 дн.

Равномерность загрузки мастерской в течении года – равномерная

2.2 Фонд времени

Различают фонды времени рабочих, оборудования и цеха

Годовые фонды времени рабочих подразделяются на номинальные и действительные. Номинальный фонд времени учитывает полное календарное время работы за планируемый период без учета возможных потерь.

Действительный фонд времени - учитывает фактически отработанное время рабочим с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам.

Фонды времени определяем по формулам:

номинальный

; (4)

действительный ; (5)

где - соответственно число дней в году календарных, выходных, праздничных;

- продолжительность рабочей смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам = 0,97.

Номинальный фонд времени рабочего = 2032 часа

Годовой действительный фонд времени зависит от длительности отпуска и коэффициента потерь

действительный годовой фонд времени = 1971 час.

Длительность отпуска рабочего принять равной = 24 рабочих дня.

Соответственно, действительный годовой фонд времени рабочего равен =1778 часов.

Фонд времени оборудования при односменной работе равен 1990 часов.

Определяем количество рабочих мест

М_рм=Т_црм/Ф_г=59565/1778=33,5=34 чел. (6)

2.3 Схема технологического процесса капитального ремонта станка

Прием станков в ремонт

Очистка станков

Предремонтная диагностика

Разборка станков на узлы и агрегаты

Очистка узлов и агрегатов

Разборка узлов и агрегатов на детали

Очистка деталей

Деффектация деталей

Ремонт (восстановление) деталей

Годные

Негодные

Комплектование узлов и агрегатов

Запасные части

Сборка, обкатка и проверка узлов и агрегатов

Окраска узлов и агрегатов

Окончательная сборка

Обкатка и испытания

Окраска станков

Выдача станков из ремонта

2.4 Основные параметры производственного процесса

Такт производства

(7)

Простой оборудования определяется исходя из нормативов на 1 ед. ремонтной сложности

Нормы простоя при выполнении капитального ремонта оборудования:

Механической части – 1,2 дня

Электротехнической части – 1 день

Таблица 7

Простой оборудования в ремонте

Фронт ремонта

(8)

Таблица 8

Трудоемкость на капитальный ремонт станков по видам работ в чел/час на 1 условный станок 1К62 с трудоемкостью капитального ремонта 430 чел/час

Исходя из реальных данных 1986 года по распределению трудоемкости работ на один приведенный ремонт по технологическим видам работ.

2.5 Расчет участков мастерской

Таблица 9

Расчет участков мастерской

Годовой объем работ мастерской по производственным участкам.

Потребное количество производственных рабочих определяется по формуле:

, (9)

где Р- количество рабочих на участке

Т_у- годовой объем (трудоемкость) работ на участке чел.-ч.

Ф_д- годовой действительный фонд времени рабочего, ч.

Количество рабочих на участках приведено в табл. 10

Таблица 10

Количество производственных рабочих по участкам

Таблица 11

2.6 Ведомость оборудования цеха

2.7 Расчет площадей участков

Расчет площадей участков производим по формуле:

(10)

где: F_об –площадь, занимаемая оборудованием

 -коэффициент проходов.

На участках наружной мойки, разборки, ТО и диагностирования, заправки и обкатки машин часть площади занимают ремонтируемые машины. Площадь этих участков определяем по формуле:

(11)

Где F_м –площадь, которая занята ремонтируемыми обьектами..

Площадь вспомогательных помещений мастерской определяем в процентах отношение к общей площади производственных участков.

Результаты расчётов заносим в таблицу 12.

Таблица 12

Данные о площадях всех подразделений и помещений мастерской

2.8. Расчет отопления .

Среднегодовой расход тепловой энергии для отопления и вентиляции зданий промышленного типа зависит в основном от наружного объема (строительной кубатуры) здания, типа и характера производства, размещенного в данном здании, расчетных внутренних и наружных температур и продолжительности отопительного периода за год. Одним из основных показателей, определяющих расход тепловой энергии, является максимальный часовой расход тепла для отопления и вентиляции здания.

В курсовом проекте принято, что проектируемый цех находится в Луганской области. Продолжительность отопительного периода  = 180 дней (с 15 октября по 15 апреля). Наружная расчетная температура воздуха t_н =-24^оС. Внутренняя температура помещения t_в=+18^оС. Средняя температура отопительного периода t_с= -1,7^оС.

Расчет максимального часового расхода тепла для отопления

Q _{max от} и вентиляции Q _{max вент} здания проводится по следующим формулам:

(12)

(13)

где V_зд – наружный объем здания, м³ ;

Q_{уд от} , Q_{уд вент} – удельные часовые расходы тепла на отопление и вентиляцию; (в кДж/ч на 1м³ здания при разности внутренней и наружной температуры в 1^оС);

Q_{max от} и Q_{max вент} - максимальные часовые расходы тепла на отопление и вентиляцию, тыс. кДж/ч.

Нормативы удельного часового расхода тепла для вентиляции зданий даны в таблице 13.

Таблица 13

Нормативы удельного часового расхода

тепла на отопление и вентиляцию зданий

(В кДж/ч на 1м³ при разности внутренней и наружной температуры в 1^оС)

После определения максимального часового расхода тепла для отопления и вентиляции зданий производится расчет среднегодового тепла для этих целей по формулам:

, (14)

(15)

где Q_от и Q_вент – среднегодовой расход тепла на отопление и вентиляцию, тыс. кДж;

 - продолжительность отопительного периода, ч;

К_о, К_в – коэффициенты спроса на тепло и вентиляцию.

Для условий Луганской области, согласно методике 12, коэффициенты спроса на тепло и вентиляцию для зданий мастерских общего назначения находятся по таблице 14.

Таблица 14

Коэффициенты спроса на тепло для отопления и вентиляцию зданий мастерских общего назначения за отопительный период

(в Луганской области)

Общий расход тепла Q в кДж находим по формуле:

(16)

Потребное годовое количество топлива для мастерской (мазута, угля или газа) находим по формуле:

, (17)

где G_топл – потребность в топливе, кг или м³ ;

здания, МДж;

q – теплотворная способность 1 кг или 1 м³ топлива (для газа), МДж/кг или МДж/м³;

 - к.п.д. отопительной системы, равный 0,8.

Теплотворная способность топлива находится по таблице 15 13

Таблица 15

Низшая теплота сгорания

Поверхность нагревательных приборов определяем по следующей формуле:

м² (18)

где Q_{max от} – максимальный часовой расход тепла на отопление, кДж/ч;

Q_{max вент} - максимальный часовой расход тепла на вентиляцию, кДж/ч;

F_n – поверхность нагревательных приборов, м²;

K_n – коэффициент теплопередачи прибора, МДж/м^{2 .} ч ^. град

(K_n = 8,37 Дж/м^{2 .} с ^. град (0,030132 МДж/м^{2 .} ч ^. град));

t_n – средняя расчетная температура теплоносителя в нагревательном приборе, град (60С);

t_в – внутренняя температура помещения, град (18С).

2.9. Расчет освещения

Расчет искусственного освещения ведут по "методу ватт".

Для разборочно-сборочного участка подсчитывают количество ламп,

выбирают тип светильников, высоту подвеса и размещают их по участку. При­водят схемы размещения и определения высоты подвеса.

Для остальных участков определяют количество и общую мощность ламп (Вт), необходимую для освещения участка.

Результаты расчетов сводят в таблицу.

Таблица 16

Расчет искусственного освещения

2.10 Расчет вентиляции

Вентиляция помещений мастерской предназначена для улучшения условий труда, уменьшения запыленности и задымленности воздуха, повышения сохранности оборудования. На некоторых участках мастерской предусматриваем местные вытяжные вентиляционные установки, которые удаляю воздух непосредственно от мест образования или выхода вредных выделений, а также естественную приточно – вытяжную вентиляцию.

Расчет естественной вентиляции сводится к определению площади критического сечения фрамуг и форточек, которые берутся в размере 2…4% от площади пола.

Таблица 17

Расчет критического сечения форточек

Искусственную вентиляцию применяем в тех случаях, когда часовая кратность обмена воздуха в помещении больше трех. Для таких помещений рассчитываем величину воздухообмена

L = V x K ; (22)

где L – необходимый воздухообмен, м³/ч ;

V – объем помещения, м³ ;

К – коэффициент воздухообмена [9] .

Таблица 18

Необходимый воздухообмен участков мастерской

Необходимая мощность электродвигателя вентилятора находим по формуле

; (23)

где H – давление развиваемое вентилятором, Па. Для вентиляторов низкого давления

Н = 981 Па [9] ;

- коэффициент запаса =1,15…1,3 [9] ;

- коэффициент полезного действия вентилятора =0,5…0,55 [9] ;

кВт

2.11 Расчет годовой потребности в воде

Среднегодовой расход воды определяем согласно суточному расходу воды на 1 человека и числу рабочих дней в году

; л (24)

где 30– средний суточный расход воды на одного человека в обычном цехе, л

50– средний суточный расход воды на одного человека в горячих цехах, л

n_об– количество рабочих в обычных цехах

n_гор– количество рабочих в горячих цехах

;м³ (25)

n – число рабочих дней в году.

2.12. Расчет электроэнергии участков и цеха

Установленную мощность силовых токоприемников в целом для проектируемого цеха рекомендуется принять по данным технико-экономических показателей типового проекта аналогичной мастерской.

Электрическую энергию, потребляемую цехом, подразделяют на силовую энергию и энергию для освещения помещений.

Силовая электроэнергия расходуется для питания токоприемников (электродвигателей, выпрямителей, электропечей, сварочных трансформаторов и т. д.) и на другие технологические нужды.

Годовой расход силовой электроэнергии подсчитывают по формуле

W_с = ΣК_с Р_ус Ф_о n, (26)

где W_с - годовой расход силовой электроэнергии, кВт.ч.;

К_с - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности, коэффициент полезного действия и не одновременность работы токоприемников, потери сети, неполноту годового графика потребления электроэнергии;

Р_ус - установленная мощность токоприемников по группам обору­дования, кВт;

Ф_о - действительный годовой фонд времени оборудования для од­ной смены, ч.;

n - количество смен в сутки работы оборудования.

Установленную мощность Р_ус рассчитывают по группам оборудования по каждому участку мастерской.

Расчет силовой электроэнергии ведут, пользуясь таблицей 19.

Таблица 19

Подсчет среднегодового расхода электроэнергии

Годовой расход электроэнергии на освещение рассчитывается по формуле

W_о = К_о Т_о Σ Р_ус, (27)

где W_о - среднегодовой расход электроэнергии на освещение, кВт ч;

К_о - коэффициент спроса осветительной нагрузки; принимается равным 0,8;

Р_ус - установленная мощность осветительных приборов на участ­ке, кВт;

Т_о - годовое число часов использования осветительной нагрузки, ч;

Р_ус определяют по количеству точек освещения в помещении и мощности установленных ламп или по удельной мощности осветительной нагрузки необходимой для освещения 1м² площади участка (Вт/м²) (таблица 14).

Т_о принимается в зависимости от количества смен работы в сутки и гео­графической широты местности, где расположена ремонтный цех.

Для районов Луганской области можно принимать данные для географической широты 50⁰. Следовательно, при работе участка в одну смену Т_о = 800 ч., в две смены Т_о = 2200 ч., в три смены Т_о = 4700 ч.

Таблица 20

Удельные мощности ламп накаливания для различных участков

ПРИМЕЧАНИЕ. Удельные мощности приведены для ламп накаливания. При люминесцентном освещении удельные мощности увеличиваются на 15...20%.

2.13 Калькуляция себестоимости ремонта станка 1К62 в мастерской

Годовая программа мастерской П=59565 чел.-ч, количество производст­венных рабочих - 39 чел., площадь мастерской F=540 м²; годовой расход элек­троэнергии 208 тыс./кВт-ч; расход угля на отопление – 25,9т.

Программа в приведенных ремонтах. За приведенный ремонт примем текущий ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Трудоемкость текущего ремонта станка 1К62 равна 430 чел.-ч.

Годовая производственная программа в приведенных ремонтах N_пр=138,5 текущих ремонтов станка 1К62.

Все издержки, связанные с ремонтом станка в мастерской, разделяем на цеховые и общезаводские.

С=С_пр+С_кос+С_зав (36)

где С - себестоимость приведенного ремонта, грн;

С_пр - прямые затраты, грн;

С_кос - косвенные расходы, грн.

С_зав- общезаводские расходы

В косвенных расходах учитываем только общепроизводственные, т.е. издержки, связанные с содержанием мастерской. Общехозяйственные и внепроизводственные расходы не рассчитываем, т.к. ремонтный цех относится к вспомогательному производству.

Расчет себестоимости ведется по элементам затрат.

Прямые затраты:

С_пр=С_р+С_зн+С_м, (37)

где С_р - заработная плата производственных рабочих;

С_зн - стоимость ремонта узлов и агрегатов на стороне;

С_м – прямые материальные расходы.

Заработную плату производственных рабочих с начислениями определяем по формуле

С_р = (С_унТ_н+С_увТ_в)К, (38)

где Т_н - трудоемкость работ с нормальными условиями труда;

Т_в - трудоемкость работ с вредными условиями труда (сварочные, кузнечные, термические, моечные, гальванические, наплавочные.

Т_с - трудоемкость станочных работ;

С_ун, С_ув, - соответственно условные тарифные ставки по среднему разряду работ с номинальными условиями труда, вредные и станочные работы, грн.;

К - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплата ночных дежурств и др.) К=1,1.

Распределение работ по условиям труда произведено на основе раз-

деления трудоемкости ремонта по технологическим видам работ.

Трудоемкость работ с вредными условиями труда

Т_в=3548,4 чел.-ч;

С нормальными условиями

Т_н = П- Т_в=59565-3548=56016 чел.-ч (39)

Средний разряд работ:

С нормальными условиями - 3,0.

С вредными условиями - 3,2.

Станочных работ - 4,0.

Часовые тарифные ставки рабочих с учетом соответствующего разряда [14]

С_ун – 1,72 грн. С_ув – 1,81 грн.

Заработная плата производственных рабочих (без начислений) С'р=((1,71·56016+1,81·3548,4 )·1,1)/138,5= 811,8 грн.

Начисление на социальное страхование и другие виды - 52% от С'р

С_н = 0,52·811,8=422,1 грн.

Итого заработная плата производственных рабочих с начислениями

С_р=811,8+422,1=1233,9 грн.

Прямые материальные затраты берём согласно среднему расходу материала на 1 приведенный ремонт станка.

С_ср=1714,96грн.

Итого прямые затраты

С_пр=1233,9 +1714,9+3000=5948,8

Косвенные общепроизводственные расходы (содержание мастерской).

Зарплата ИТР, СКП, МОП - определена согласно штатному расписанию и установленным должностным окладом 14.

Таблица 21

Зарплата ИТР, СКП и МОП

Дополнительная заработная плата (ИТР-15%, остальные - 9%)

0,15(5520+5268)+0,09(3600+2220+3900)=2493 грн.

Начисления на заработную плату 52%

0,52(20508+2493)=11960 грн.

Всего заработная плата с начислениями:

20508+2493+11960=34961 грн.

Амортизация основных средств. Норма амортизации:

здания - 2,5%; оборудование -10%; приборов, инструментов - 13%.

Стоимость основных фондов мастерской определяем по удельной

стоимости, приходящейся на 1м² общей площади мастерской

- здания - С_зд = С'_зд ·F=500·540=270000 грн.;

- оборудование С_об=1500000 грн.;

- приборов, приспособлений, инвентаря -С_пи=С'_пи ·F=60·540=32400 грн.

Итого стоимость основных фондов - 18002400 грн.

Итого амортизация

0,025·270000+0,10·1500000+0,13·32400=160962грн.

Текущий ремонт здания и оборудования: 1,5% от стоимости здания; 3,5% от стоимости оборудования; 2,0% от стоимости приспособлений и инвентаря.

0,015·270000+0,035·1500000+0,02·32400=57198 грн.

Содержание оборудования и малоценного инвентаря (0,4% от стоимости оборудования, 30 грн. на одного производственного рабочего)

0,004·1500000+30·39=7170 грн.

Годовой расход электроэнергии - 208000 кВт.ч

Стоимость 1 кВт.ч электроэнергии - 0,18 грн.

Итого затрат на электроэнергию

0,18·208000=37440 грн.

Годовой расход воды для производственных и бытовых нужд 307,3 м³

Стоимость 1м³ воды - 0,62 грн. Затраты на воду 0,4·1327,5=190 грн.

Затраты на отопление мастерской (стоимость 1 тонны угля 210 грн.):

210·25,9=5439 грн.

Затраты на охрану труда (15 грн. на одного работающего)

15·39=585 грн.

Изобретательская и рационализаторская работа (20 грн. на одного работающего)

20·39=780 грн.

Итого общецеховые расходы

34961+160962+57198 +7170 +37440+190+5439+585+780=304725грн

Прочие неучтенные расходы (3%)

0,03·304725=9141,8 грн.

Всего общецеховых расходов

304725+9141,8 =313866,8 грн.

Косвенные (общецеховые) расходы, приходящиеся на один проведенный ремонт: 313866,8 /138,5=2266,2 грн.

Общезаводские расходы

С_завґ=2,66· С'р=2,66·811,8=2159,4

Общезаводские расходы приходящиеся на один проведенный ремонт:

С_зав=2159,4/138,5=15,6

Себестоимость текущего ремонта станка 1К62 в цехе

С=С_пр+С_кос+С_зав =5948,8+2266,2 +15,6=8230,6 грн.

Годовой выпуск продукции 8230,6·138,5=1139938,1 грн.

Прибыль с 1 приведенного ремонта – 823 грн.

Оптовая цена – 9053,6 грн

С НДС – 11135,9 грн

3. ОХРАНА ТРУДА

Проектируемый цех ремонта станочного оборудования разработан в соответствии с СНиП П-89-80, Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования.

Ремонтный цех построен из железобетонных блоков в соответствии со СНиП 2.09.02-85* «Производственные здания». Планировка, размеры, конструктивные элементы производственного здания отвечают требованиям строительных и отраслевых норм. Помещения с резко выраженным температурно-влажностными режимами, уровнями шума и имеющими между собой сообщения отделены тамбурами, коридорами, воздушными завесами (графическая часть лист 3).

В соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания, в цеху предусмотрены санитарно-бытовые помещения такие, как туалет, раздевалка, душевая, Отдел главного механика, в которых оборудуем уголки по охране труда.

Цех имеет следующие опасные и вредные производственные факторы. Физические:

- движущиеся машины и механизмы

- подвижные части производственного оборудования

- повышенная температура поверхностей оборудования (печи, сварочное оборудование, установка для закаливания ТВЧ, ит.д.

общетоксичные ; раздражающего действия на дыхательные и пищеварительную систему ( сварочный дым, повышенная температура в термическом отделении).

Психофизиологические:

физические перегрузки.

В производственных и вспомогательных частях цеха предусмотрена естественная, механическая вентиляция в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха.

Система отопления регулируется в зависимости от необходимой температуры в производственных и вспомогательных помещениях.

Состояние воздуха в рабочей зоне характеризуется: температурой не ниже 18 °С в зимнее время, и +22° - 24°С в летнее время. Оптимальные и допустимые параметры микроклимата рабочей зоны регламентируется ГОСТом 12.1.005-88 Общие санитарные и гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

В соответствии со СНиП-4-79 «Освещение. Нормы проектирования». В цехе применено боковое естественное освещение, через оконные проемы в наружных стенах и общее искусственное освещение за счет применения электрических светильников типа «Универсаль» с люминесцентными лампами которые имеют защитную решетку, рассеиватель или специальные ламповые патроны, исключающие возможность выпадения лампы из светильников.

В качестве основной нормируемой величины естественного освещения принят коэффициент естественной освещенности КЕО (е). Как правило, на предприятиях промышленности среднее значение КЕО составляет 7% для бокового освещения.

Увеличение коэффициента естественной освещенности пропорционально более высокому разряду зрительной работы. Для увеличения от характера производимых работ и технологического процесса установлены сроки очистки окон. Для цеха могут быть, рекомендованы сроки очистки не менее четырех раз в год.

Источники интенсивного шума и вибрации в цехе являются: работающие Станки, прессы, передвижные тележки, краны,.

Защита рабочих от повышенного шума и вибрации проводится согласно ГОСТа 12.1.029-80 Средства и методы защиты от шума. Классификация,

ГОСТ 26568-85 Вибрация. Методы и средства защиты. Классификация. И в соответствии со СНиПом II-12-77 Защита от шума.

Оборудование цеха подобрано согласно технологических процессов, отвечающее требованиям ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Оборудование имеет следующие опасные факторы:

движущиеся машины и механизмы;

подвижные части производственного оборудования;

повышенная температура поверхностей оборудования;

оборудование, работающее под высоким давлением;

перемещение грузов.

Для предупреждения несчастных случаев предусмотрены следующие меры:

Движущиеся части машин и оборудования ограждены предохранительными устройствами, щитками и ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.2.062-81 «Оборудование производственное. Ограждения защитные».

Вращающиеся части машин и механизмов ограждены защитными щитками, окрашенными в красный цвет, внутренней стороны с учетом ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

Напольные тележки для транспортирования сырья окрашены в желтый цвет, для увеличения степени заметности, применяют чередование желтых полос с черными.

Каждый сосуд, работающий под давлением снабжают запорной арматурой, приборами для измерения давления, предохранительными устройствами.

Питание электроустановок осуществляется от трехфазной четырехпроводной сети с глухозаземленной нейтралью напряжением 380/220В. электропроводка осуществляется кабелем. Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током предусмотрено зануление электрооборудования. Все машины и оборудование оборудованы выключателями с надписями на кнопках «Стоп» и «Пуск».

Согласно ГОСТ 12.1.09-79 «Электробезопасность. Общие требования».

Электропроводка осуществляется кабелем типа АКВВГ (АВВГ) - в резиновой изоляции. Кабель расположен в защитных трубах.

Для включения электроэнергии предусмотрен распределительный шкаф СПМ 75-85 УУЗ, ящики с рубильником и зажимами 1н = 100А типа ЯВЗ-31-1, пакетные выключатели трехфазные ГПВЗ -16, ящик управления электроаппаратный Я5111-2874УЛ4ЧТ, магнитные пускатели типа ПМЛ-121002.

Для осветительной сети предусмотрен провод типа АПП-2,5 с алюминиевыми жилами.

При вводе в здание водопровод разделен диэлектрической вставкой для избежания поражения электрическим током рабочих.

Используя ДНАОП 0.05-3.03-81 «Типові галузеві норми безплатної видачі спецодягу, спецвзуття та шших засобів індивідуального захисту робітникам i службовцями різних професій i господарства i окремих виробництв", обеспечиваем рабочих следующей спецодеждой:

Таблица 22

Нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим .

При проектировании цеха использовали требования СНиП 2.01.02-85 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений».

Цех относится к возгораемому зданию II степени огнестойкости и Д категории производства в соответствии со СНиП 2.09.02-85 Производственные здания.

Расстояние от края проезжей части и свободно спланированной территории до стены здания составляет 25 м.

Источниками возгорания могут служить: замыкание электропроводки; перегрузка приводов; применение открытого огня.

Проектом предусматривается наличие средств пожаротушения. цех обеспечиваем пожарными щитами из расчета один щит на площадь до 5000м2. Площадь цеха 540м2. Принимаем 1 пожарный щит. Для вывода людей из очага возможного пожара предусмотрены эвакуационных выходы.(ворота)

Для тушения возможного очага пожара предусматриваем огнетушители: химические и углекислотные. Огнетушители устанавливаем по 2 в каждом цехе. Так же предусмотрено тушение пожаров от наружной и внутренней водопроводной сети: пожарные гидранты (графическая часть лист 3), пожарные краны устанавливаем 2 на весь цех с противоположных сторон.

3.1 Промышленная санитария

Уборку помещений и мойку оборудования выполняет специально назначенный для этого персонал: цеховые уборщицы, мойщицы специального оборудования, а также рабочие производственных цехов после предварительного инструктажа.

Инвентарь, химикаты, материалы, и другие средства следует хранить в специально отведенном запираемом помещении. Концентрированные щелочи как сильно действующие вещества необходимо хранить в особых местах или шкафах с замком.

3.2 Охрана окружающей среды

Системы мер, направленных на обеспечение гармоничного взаимодействия общества и природы на основе сохранения, воспроизводства и рационального использования природных ресурсов. Регламинтируется ГОСТом 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосферы. Правила установления допустимых выбрасов вредных веществ промышленных предприятий.

Отходы производства связаны с выбросами в атмосферу вредных газов, сбросами сточных вод, которые их загрязняют и отравляют, ухудшают состояние почвы, прилегающей к предприятию.

При проектировании ремонтного цеха учитываем выделение им в воздух помещений и в атмосферу вредных веществ.

Очистке подлежат технические и вентиляционные выбросы, загрязненные пылью и отходящими газами. Существуют следующие методы очистки: сухая механическая, мокрая механическая, электрическая, химическая, термическая, каталитическая и др.

В нашем случае, для ремонтного цеха,наиболее подходит сухая механическая очистка воздуха. Сухие уловители обеспечивают невысокую степень очистки от производственной пыли , пожаробезопасны.

Предусматриваем механическую очистку сточных вод, при помощи которой извлекают нерастворимые оседающие и всплывающие загрязнения. Механическая очистка необходима для предупреждения засорения канализационных отходов, при этом, после обработки может быть утилизирована.

3.3 Устройство заземления

По расположению относительно заземленных контуров, заземление делится на выносное и контурное.

Контурное (которое показано на рис 1. Заземлители располагаются вокруг заземленного оборудования на небольшом (несколько метров) расстоянии друг от друга. Поля растекания заземлителей накладываются и любая точка поверхности грунта внутри контура имеет значительный потенциал. Коэффициент напряжения шага меньше максимально возможной величины. Ток через человека, касающегося корпуса, может быть значительно меньше, чем при выносном заземлении. Иногда при выполнении контурного заземления внутри контура прокладывают горизонтальные полосы, которые дополнительно выравнивают потенциал внутри контура (рис. 3).

В качестве искусственных заземлителей принимают стальные стержни угловую сталь 60x60 (или близкую по размеру), а также стальные трубы диаметром 25-50 мм и стальные шины сечением не менее 100 мм". Стержни длиной 2.5-3.0 м погружаются (забиваются) в грунт вертикально в специально подготовленной вокруг защищаемой территории (рис. 2) траншее. Вертикальные заземлители соединяются между собой стальной шиной, которая приваривается к каждому заземлению. В зданиях прокладывается магистраль заземления (внутренний контур), к которой присоединяются корпуса токоприемников.

Магистраль заземления соединяется с заземлителем с помощью заземляющих проводников сваркой не менее чем в двух местах. В целом вся совокупность заземлителей, магистралей и заземляющих проводников называется заземляющим устройством.

3.4 Расчет контурного заземления

Исходными данными для расчета являются:

- длина вертикального заземлителя l_В =3(из стали трубчатой), м;

- диаметр вертикальных заземлителсй d_B=0,05 м;

- диаметр горизонтального заземлителя d_г=0,03 м:

- глубина заложения вертикальных заземлителей h_В=0,7 м;

- тип грунта – суглинок

1) Определяем удельное сопротивление грунта р. Ом м.

Таблица 23

ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УДЕЛЬНЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СОПРОТИВЛЕНИЙ РАЗЛИЧНЫХ ГРУНТОВ, Ом м

2) По ГОСТ 12.1.030-81 в зависимости от назначения выбираем допустимое сопротивление К_д заземляющего устройства, Ом .

Таблица 24

НАИБОЛЬШИЕ ДОПУСТИМЫЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ ЗАЗЕМЛЯЮЩИХ УСТРОЙСТВ И ЗАЗЕМЛИТЕЛЕЙ

3) Определяем расстояние от поверхности земли до середины вертикального заземлителя, м:

4) Определяем сопротивление растеканию тока для одиночного углубленного вертикального заземлителя:

; ом ( )

5) Определяем число вертикальных заземлителей без учета коэффициент экранирования (округляется до целого значения в сторону увеличения):

; ( )

6) Для углубленных стационарных заземлителей по приложению 3 определяем коэффициенты экранирования отдельно для вертикальных и

горизонтального: r_є.в r_є.г

Таблица 25

КОЭФФИЦИЕНТЫ ЭКРАНИРОВАНИЯ ЗАЗЕМЛИТЕЛЕЙ

7) Определяем необходимое количество вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования r_є.в

;

8) Определяем расчетное сопротивление растеканию тока всех вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования:

; ом

9) Определяем длину горизонтального соединительного заземлителя при контурном заземлении, м

;

где L и В соответственно длина и ширина защищаемого объекта, м

10) Определяем сопротивление растеканию тока в горизонтальном соединительном заземлителе с учетом коэффициента экранирования

; ом

11) Определяем общее расчетное сопротивление растеканию тока в заселяющем контуре. При этом расчетное сопротивление контура должно быть меньше допустимого.

; ом

Рис 3. Заземлитель с выравниванием потенциалов внутри контуров

а – вид в плане; б – формы потенциальной кривой

ЛИТЕРАТУРА

1. Справочник по ремонтно-обслуживающему производству агропромышленного комплекса/А.Г.Корж, В.К.Чумак, А.Г.Ошкало, М.С.Гуторович. – К.: Урожай, 1988. – 240 с.

2. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981. – 295 с.

3. Булей І.А. Проектування підприємств з виробництва і ремонту сільськогосподарських машин. – К.: Вища школа, 1993. – 287 с.

4. Лущенков В.Л., Бутко Д.А. та інш. Виробнича санітарія. – К.: Урожай, 1996. – 336 с.

5. Оборудование и оснастка ремонтных мастерских колхозов и совхозов. Справочник. – М.: Колос, 1975. – 384 с.

6. Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов: Справочник. – 2-е изд., переработ. и доп. – Л.: Агропромиздат, Ленинградское отд-ние, 1988. – 336 с.

7. Технология ремонта машин и оборудования/ Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. – М.: Агропромиздат, 1986. – 247 с.

8. Серый И.О. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. – 4-е изд., переработ. и доп. – М.: Агропромиздат, 1991. – 184с.

9. Волошко Н.И. Проектирование ремонтной мастерской. Методические указания. – Луганск: ЛНАУ, 2002. – 50 с.

10. Методика расчета потребности в энергетических ресурсах и нормативные материалы для ремонтных предприятий сельского хозяйства/ П.А.Хромецкий, В.И.Слободчиков, В.Н.Яковлев. – М.: ГОСНИТИ, 1967. – 64 с.

11.

12.

Уважаемые члены комиссии, вашему вниманию предоставляется доклад на тему: «Ремонт металлорежущего оборудования хозяйств Луганской области».

Обеспечить высокое качество ремонта можно лишь при наличии хорошего технологического оборудования, в частности металлорежущих станков.

В процессе эксплуатации станки изнашиваются, теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе планово-предупредительных ремонтов.

В мастерских хозяйств можно провести лишь осмотры, проверку на точность и малый ремонт. Выполнить капитальный ремонт в хозяйствах невозможно, так как требуется специализированное оборудование и оснастка.

В хозяйствах Луганской области насчитывается более 1500 станков, а согласно системе ППР станки ремонтируют один раз в 10 лет.

Перед нами поставлена задача разработать цех по ремонту металлорежущих станков с годовой программой 150 станков в год.

Нами разработан технический процесс ремонта станков. Он состоит из следующей последовательности основных операций

(1, 2 ... в обязательном порядке обкатка и испытания)

Цех находится на территории Старобельского механического завода, расположенного в Луганской области.

Нами выполнен необходимый организационно-технологический расчет.

Цех работает в 1 смену, занято 32 производственных рабочих. Площадь цеха 540 м². в нем находится 6 участков: Приемки и мойки, сборочно-разборочный, механический, сварочно-термический, заготовительный и электромеханический.

Проведен необходимый расчет освещения, вентиляции.

Метод ремонта – узловой

Одна из основных операций при ремонте станков является обкатка и проверка на точность

Проверяют токарные станки на точность протачиванием цилиндрической детали с последующим измерением её диаметра и конусности.

Нами предложено приспособление которое упрощает эту операцию.

Устройство: приспособление состоит из опорной рамы-уголка, на котором установлена опора и держатель перемещаемый по стороне уголка с закрепленным индикатором часового типа.

Измерение проводят в следующем порядке: опору приспособления прижимают к детали , и передвигают держатель до показания на нем 3-7 мм и устанавливают на ноль. Прижавши, и покачивая приспособление, снимают показания по наименьшему отклонению стрелки индикатора, затем проводят следующие измерения поворачивая и передвигая приспособление по детали.

Стоимость изготовления приспособления 56 гривен 40 копеек

Технико-экономические расчеты показали, что годовая программа цеха 1 139 938 гривен.

Себестоимость капитального ремонта станка 1К62 – 8230 гривен

Выпуск продукции на 1-го производственного рабочего 35 623 гривен в год

Спасибо за внимание. Доклад окончен.

1К62 1- станок токарный; К- модель; 6- винторезный; 2 высота центров.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАЗБОРКИ СТАНКА И ОБНАРУЖЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

До разборки необходимо проверить станок на точность по ГОСТу или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей.

Перед разборкой станка необходимо также проверить его укомплектованность всеми принадлежностями.

Разборку станка осуществляют в ремонтно-механическом цехе на специальном участке. Здесь станок разбирают на узлы, а узлы на стендах разбирают на подузлы и детали. Для того чтобы при разборке не повредить детали и узлы, необходимо применять качественный инструмент и приспособления. Разоб­ранные детали поступают в моечное отделение, которое обычно находится рядом с участком разборки, где детали промывают и обезжиривают в специальных ваннах, применяя керосин, бензин и другие растворы (см. гл. IX, § 2).

После промывки и просушки детали подвергают дефектовке. При малом и среднем ремонте полной разборки станка обычно не делают, а только заменяют быстроизнашивающиеся детали. Конструкцией станков обычно предусматривается возможность выполнения таких разборочных и сборочных работ. При капи­тальном ремонте разбирают весь станок и ремонтируют круп­ные базовые детали. Поэтому капитальный ремонт сопровож­дается наибольшим объемом разборочных работ.

Разбирать станок и отдельные его узлы необходимо в сторогой последовательности. При разборке сложных станков, на ко­торые отсутствуют сборочные чертежи, разборку следует сопро­вождать составлением сборочных схем.

Хранение снятых деталей. Разобранные детали нужно про­мыть и сложить в соответствующие ящики, чтобы в дальнейшем не смешивать внешне похожие по конфигурации и размерам. Крепежные детали: болты, гайки, шпильки, шайбы и т. п. жела­тельно оставлять в деталях с навернутыми гайками или же скла­дывать их в отдельный ящик, при этом болты обязательно скла­дывают с навернутыми гайками и надетыми шайбами. Чтобы не усложнять последующую сборку, детали при разборке следует маркировать (не на рабочих поверхностях). Крупные детали устанавливают на специальные стеллажи.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В проекте дана краткая характеристика предприятия, деятельность и состав завода.

С целью поддержания станочного парка в рабочем состоянии предложен проект цеха по ремонту станочного оборудования. Это даст возможность обеспечить их нормальную работу, выполнять ремонт и техническое обслуживание на более высоком уровне и повысить безопасность эксплуатации. Стоимость цеха 1802400 грн.

Устройство для проверки станка на точность, предлагаемое проектом, просто и удобно в эксплуатации и обслуживании, позволяет качественно выполнять операцию по измерению детали, без снятия с станка.

Стоимость приспособления 56,4 грн.

Срок окупаемости 0,87 года.

Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

Продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки

Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного

Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

Проектирование центральной ремонтной мастерской хозяйства

Устранение слабых сторон заводского технологического процесса

Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия

Организационно-технологическое проектирование сборочно-сварочного цеха

Проект пассажирского вагонного депо с разработкой контрольного пункта автосцепки

Повышение рентабельности продукции на основе снижения переменных затрат в цехе холодной прокатки нержавеющей ленты ОАО ММЗ "Серп и молот"

Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.

Организационно-технологическое проектирование сборочно-сварочного цеха

Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет"

Организация ремонтного хозяйства металлургического предприятия