Дипломная работа: Проектирование участка технического обслуживания подвижного состава ОАО "Павловский Машзавод"

Содержание

1.ВВЕДЕНИЕ

2.АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

2.1 Общая характеристика хозяйства

2.2 Специализация

2.3 Структура транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод»

2.4 Состав основных средств и их стоимость

2.5 Динамика основных технико-экономических показателей

2.6 Заключение

3.ПРОЕКТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Факторы, влияющие на надёжность и долговечность автомобиля

3.2 Организация ТО и диагностики автомобиля

3.2.1 Виды, режимы ТО и ремонта автомобилей

3.2.2 Диагностика технического состояния

3.3 Выбор режима работы пункта ТО и диагностики

3.4 Расчёт количества капитальных ремонтов

3.5 Расчёт количества ТО -1, ТО-2 и N_Д-1 , N_Д-2

3.6 Определение трудоёмкости загрузки предприятия на планируемый период

3.7 Распределение трудоёмкости на планируемый период

3.8 График загруженности предприятия на планируемый период

3.9 Расчёт такта поста

3.10 Расчёт численности производственных рабочих

3.11 Расчёт и подбор оборудования

3.12 Расчёт количества постов для ТО и диагностики

3.13 Расчёт площади мастерской

3.14 Расчёт освещения

3.15 Расчёт вентиляции

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Обоснование выбора приспособления

4.2 Демонтаж энергоаккумулятора с помощью приспособления

4.3 Расчёт приспособления на прочность

4.4 Экономический расчёт приспособления

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчёт себестоимости ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Техника безопасности при техническом обслуживании

6.2 Противопожарные меры

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

техническое обслуживание автомобиль демонтаж энергоаккумулятор

1.ВВЕДЕНИЕ

Затраты на ТО и ремонт автомобилей на автотранспортных предприятиях и станциях ТО остаются ещё достаточно высокими. При этом большое число автомобилей эксплуатируется с неисправностями и значительными отклонениями регулировочных параметров технического состояния агрегатов и механизмов от оптимальных, остается высокой и доля дорожно-транспортных происшествий, вызванных неисправностями и отказами автомобилей, по большому числу автомобилей наблюдается повышенный расход топлива и запасных частей. Кроме того в капитальный ремонт направляются автомобили с невыработанным до 30% и более ресурсом, а качество их ремонта остаётся на низком уровне.

К основным факторам, определяющим такое неудовлетворительное состояние дел, относят несоблюдение требований существующей системы технической эксплуатации автомобилей на всех стадиях их существования: от разработки до списания, а так же не достаточный уровень приспособленности автомобилей к техническому диагностированию.

Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его современной производственно-технической базой по ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники.

Особое место в поддержании машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает текущий ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средств труда в связи с износом.

Автомобили ремонтируют агрегатным методом путем замены деталей, узлов, механизмов и агрегатов на новые или заранее отремонтированные.

Технологический процесс ремонта автомобилей предусматривает надлежащее обеспечение предприятия запасными частями, крепежными изделиями, нормалями и автомобильными принадлежностями промышленного производства.

Основная задача проектирования состоит в создании наиболее передовых по техническому уровню и наиболее экономичных по капитальным затратам и эксплуатационным показателям предприятий, что особенно актуально в условиях рыночной экономики.

Цель проекта - обосновать размеры необходимых площадей, количество оборудования и технологическую взаимосвязь производственных отделений и оборудования.

2. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

2.1 Общая характеристика хозяйства

ОАО «Павловский Машзавод» - это крупное предприятие, которое занимается производством и ремонтом нефтяного оборудования. В его состав входят три подразделения, одно из них это транспортный цех, который в дальнейшем будем именовать как обособленную единицу.

Транспортный цех ОАО «Павловского Машзавода» находится в ПГТ Павловск. От столицы края города Пермь находится на расстоянии 150 километров. Дорожное покрытие между предприятиями асфальтированное.

Прямым показателем размера предприятия принято считать объемы производства товарной и валовой продукции, а также от количества оказываемых услуг, количества техники, объема производственных фондов, трудовых ресурсов.

2.2 Специализация

Для достижения цели создания ОАО «Павловский Машзавод» осуществляет следующие основные виды деятельности, при условии получения всех необходимых лицензий, разрешений или осуществления регистраций:

- выполнение технологических транспортных работ и услуг; погрузо-разгрузочных работ; работ по ремонту и техническому обслуживанию автотранспортной и тракторной техники, узлов, агрегатов и оборудования; пассажирских перевозок,

- внешнеэкономическая деятельность;

- торгово-закупочная деятельность;

- содержание пунктов общественного питания;

- осуществление иных видов хозяйственной и коммерческой деятельности, не запрещенных действующим законодательством и не противоречащих предмету и основным задачам деятельности общества.

Имеющийся на предприятии автотранспортный парк предназначен для выполнения следующих видов работ:

- перевозка готовой продукции до потребителя.

- централизованные перевозки — это перевозки с различных баз технологических материалов, оборудования, строительных и инертных материалов.

Перевозки крупногабаритных грузов выполняются большегрузными автомобилями-тягачами. При этом грузы перевозят либо в кузовах транспортных средств, либо на прицепах-трейлерах различной грузоподъемности.

Погрузочно-разгрузочные работы проводят кранами различной грузоподъемности на колесном ходу.

Доставка работников к месту работы осуществляется автобусами и другими транспортными средствами, специально оборудованными для перевозки людей.

Техника, относящаяся к группе очистных уборочных работ, является сезонной и включает в себя снегоуборочный и другой транспорт.

2.3 Структура транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод»

Данные даны за 2008-209 года.

Руководителем транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод».

является начальник, который в свою очередь имеет следующих подчиненных:

механик цеха;

диспетчер цеха;

механик организует и контролирует работу:

водителей;

слесаря;

кладовщика;

уборщицы.

Организационная структура транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод» с 2008 года не менялась.

Под персоналом транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод» понимает совокупность занятых на нем работников на основе заключенного трудового договора.

Динамика среднесписочной численности персонала организации приведена в табл. 1. Динамика среднесписочной численности персонала

Транспортного цеха ОАО «Павловский Машзавод» за 2008-2009 гг., %

Таблица. 2.1

Категория

2008 г.

2009 г.

Абсол. изм.

Темп роста, %

Всего

Руководители

Специалисты

Рабочие

Таким образом, можно понимать, что персонал организации имеет достаточно небольшую численность, которая за 2008-2009 гг. не имеет тенденции к росту.

Структура персонала ОАО «Павловский Машзавод» за 2008-2009 гг. по категориям отражена на рис. 1.

Рисунок 2.1

Д

Данные рис. 1 свидетельствуют о существенном преобладании категории рабочих над руководящим аппаратом в транспортном цехе ОАО «Павловский Машзавод».

Характеристика персонала предприятия по возрастному и половому составу представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 Характеристика персонала ОАО «Павловский Машзавод»

Показатель

2008 г.

2009 г.

Чел.

Половой состав персонала

Мужчины

89,2

Женщины

10,8

Как можно видеть из табл. 2.2 в основном на предприятии работают мужчины (более 80 %), что определяется спецификой его деятельности.

В среднем возрастная группа работников - 38 лет.

Основной производственный персонал предприятия характеризуется средним специальным и средним техническим образованием, что также обусловлено спецификой деятельности предприятия.

В завершении анализа кадрового потенциала предприятия можно отметить, что ОАО «Павловский Машзавод» имеет достаточно сильную кадровую службу, которая должна действует в рамках стратегии развития персонала и кадровой политики, основным приоритетом которой является всемерное развитие персонала предприятия, с целью достижения прибыльности и рентабельности его функционирования.

2.4 Состав основных средств и их стоимость

Имеющийся автотранспортный парк предприятия входит в состав его основных фондов – часть капитала, включающая здания, сооружения, станки и оборудование, которая функционирует в процессе производства несколько лет. В процессе функционирования основной капитал подвергается физическому и моральному износу. Возмещение физически изношенного и морально устаревшего оборудования происходит за счёт амортизационных отчислений. То есть часть стоимости основного капитала, ежегодно переносится на производимую продукцию.

Расчет показателей произведем на основе годовой бухгалтерской отчетности (форма № 1 «Бухгалтерский баланс», раздел 3 формы № 5 «Приложение к бухгалтерскому балансу»).

У предприятия имеются следующие основные производственные фонды – это отражено в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Структура основных производственных фондов ОАО «Павловский Машзавод»

За 2008-2009 гг., %

Наименование показателя

2008 г.

2009 г.

Основные производственные фонды всего, в т.ч.:

100,00

- машины и оборудование

16,22

17,09

- транспортные средства

75,43

75,39

- производственный и хозяйственный инвентарь

8,35

7,52

Данные табл. 2.3 показывают, что в структуре основных фондов ОАО «Павловский Машзавод» наблюдается незначительное увеличение удельного веса машин и оборудования, при сокращении доли транспортных средств и производственного и хозяйственного. Рост объема производства и повышение его эффективности во многом определяется оснащенностью предприятия основными производственными фондами и их техническим состоянием и использованием.

Таблица 2.4 Исходные данные показателей эффективности использования основных средств ОАО «Павловский Машзавод»

Показатель

2008 г.

2009 г.

Абсол. изм.

Темпы роста, %

Стоимость основных средств на начало периода, тыс. руб.

5843,60

6283,45

439,85

107,5

Стоимость поступивших основных средств, тыс. руб.

Стоимость выбывших средств, тыс. руб.

180

Стоимость основных средств на конец периода, тыс. руб.

5843,60

6103,45

259,85

104,4

Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.

5843,60

6193,45

349,85

106

Выручка от реализации продукции, работ и услуг, тыс. руб.

5554,78

5633,65

78,87

101,4

Среднесписочная численность персонала, чел.

97,3

Представим в табл. 2.4 показатели эффективности использования основных средств ОАО «Павловский Машзавод». За анализируемые периоды на предприятии доля поступивших новых фондов максимальна в 2009 г. (28 %), хотя наибольшая доля выбывших средств отмечалась в 2009 г. (4,5 %). Вследствие описанных выше тенденций 32,3 % находилось в движении в 2009 г., в то время как в 2008 г. лишь 7,1 %.

Показатели фондоотдачи показали, что за 2008-2009 гг. на каждый рубль ОПФ приходился меньший объем реализуемой продукции, работ и услуг, что является негативом для организации.

Таблица 2.5 Показатели эффективности использования основных средств ОАО «Павловский Машзавод»

Наименование показателя

2008 г.

2009 г.

Коэффициент обновления, %

Коэффициент выбытия, %

0,03

Коэффициент прироста, %

Фондоотдача, руб.

1,494

1,431

Фондоёмкость продукции, руб.

0,67

0,698

Фондовооружённость труда, тыс. руб./чел.

162,3

169,54

Из показателей фондоёмкости следует, что для производства продукции, работ и услуг на 1 рубль ОАО «Павловский Машзавод» необходимо было затратить больше основных средств в 2009 г. по сравнению с 2008 г.

В целом следует отметить, что в 2009 г. по сравнению с 2008 г. наблюдается падение фондоотдачи, а увеличение фондоёмкости, в свою очередь, указывает на низкий темп роста объема производства, что означает не эффективное использование капитала.

Увеличение фактора фондовооружённость труда говорит об увеличении стоимости основного капитала на каждого работающего на предприятии.

2.5 Динамика основных технико-экономических показателей

Технико-эксплуатационные показатели деятельности ОАО «Павловский Машзавод» за 2006-2007 гг. даны в таблицах 7-9.

Таблица 2.6 Сводные технико – эксплуатационные показатели работы ОАО «Павловский Машзавод» за 2006-2007 гг.

Показатели

Ед. изм.

2008 г.

2009 г.

Абсол. изм.

Темпы роста, %

5(4-3)

6(4/3*100)

Среднесписочное количество

шт.

Дни в хозяйстве

дн.

5960

5976

-4

Дни в работе

дн.

5660

5664

Коэффициент использования подвижного состава

коэф.

0,95

Время в наряде

Час

7,6

Общий пробег

тыс.км.

504,058

560,065

56,007

1,1

Производительность единицы

час/ед.

2,76

3,07

0,31

1,1

Дни в ремонте

дн.

300

312

1,04

Коэффициент нахождения транспорта в ремонте

коэф.

0,050

0,0526

0,0026

1,05

В 2009 г. среднесписочное количество техники сокращено на 6,4 %.

В марте – апреле 2009 ОАО «Павловский Машзавод», была произведена продажа 2 единицы техники.

Таблица 2.7 Основные экономические показатели работы ОАО «Павловский Машзавод» за 2006-2007 гг.

Показатели

Ед. изм.

2008 г.

2009 г.

Абсол. изм.

Темпы роста, %

Валовый доход

тыс. руб.

8719,1

8736,4

17,3

100,2

Затраты

тыс. руб.

13733,1

15900,0

2166,9

115,8

Прибыль, убыток

тыс. руб.

- 4924,2

- 7163,6

2239,4

-145,5

Фонд оплаты труда

тыс. руб.

5555,0

6343,320

788,32

114,2

Численность персонала

чел.

97,7

Средняя зарплата

руб.

12,500

17,620

5120

150

Производительность труда

тыс. руб./чел.

235,6

242,7

7,1

103

Данные табл. 2.7 свидетельствуют, что валовой доход предприятия за 2009 г. возрос на 17,3 по сравнению с 2008 г., в то же время затраты возросли более быстрыми темпами – на 2166,9, что обеспечило сокращение прибыли на 2239,4 по сравнению с уровнем 2008 г.

Фонд оплаты труда существенно возрос, что обеспечило рост средней месячной заработной платы на 17,5 % по сравнению с 2008 г.

В целом произведенный анализ позволил выявить не достаточно устойчивое положение предприятия.

2.6 Заключение

Транспортный цех ОАО «Павловский Машзавод» оказывает рентабельные и качественные услуги технологическим транспортом. За два года машинотракторный парк не обновлялся, средств на закупку новых машин не выделяется. Поэтому для того чтобы, хоть как то компенсировать сложившееся положение, необходимо наладить хорошую работу ремонтной базы. Но если бы предприятие больше уделяло своё внимание на подвижной состав и продвижения новых технологий, то себестоимость услуг значительно бы понизилась.

3. ПРОЕКТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Факторы, влияющие на надёжность и долговечность автомобиля

Под надёжностью понимают его свойства сохранять эксплуатационно-технические качества и безотказно выполнять свои функции при эксплуатации на протяжении установленного заводом изготовителем (или нормативного) пробега.

Надёжность это комплексное свойство автомобиля, и оно подразделяется на более простые составляющие: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Надежность и долговечность автомобиля можно существенно повысить за счет усовершенствования конструкции как агрегатов и систем, так и всего автомобиля в целом, а также качества материалов деталей и технологии их производства и сборки. Большое влияние на интенсивность изменения технического состояния оказывают и качество ГСМ, и условия эксплуатации, включая качество вождения и квалификацию водителя, и правильную организацию и выполнение ТО и ремонта.

Основным критерием надёжности является отказ, т. е. полная или частичная потеря работоспособности автомобилем из-за недопустимых отклонений показателей эксплуатационно-технических качеств, а под безотказностью понимают свойство автомобиля сохранять работоспособность в течение нормативного пробега или наработки в часах.

Под долговечностью автомобиля следует понимать срок безотказной работы с момента выпуска до предельного состояния, когда дальнейшая эксплуатация может привести к нарушению требований безопасности движения, резкому снижению эффективности эксплуатации, повышенному загрязнению окружающей среды и недопустимо большим затратам на восстановление работоспособности.

Ремонтопригодность заключается в лёгкости предупреждения и обнаружении неисправности и устранения их путём проведения ТО и ремонта. Она характеризуется временем простоя в ТО и ремонте, трудоёмкостью и затратами на их проведение, включая стоимость запасных частей.

Под сохраняемостью обычно понимают свойство автомобиля сохранять исправное и работоспособное состояние не только в процессе эксплуатации, но и в течение всего режима хранения (включая консервацию) или транспортирование.

Основной причиной влияющей на надёжность, является изнашивание деталей, узлов, агрегатов и систем автомобиля, выражающееся в разрушение поверхности сопряжённых деталей, в нарушении их первоначальных геометрических форм, объёма, веса, и т. д. изнашивание деталей может быть естественным (при соблюдении всех правил эксплуатации) и преждевременным (при нарушении этих правил). Возможны также и аварийные поломки, зависящие от конструкции, качества применяемых материалов и их механической и термической обработки, возможность различных заводских дефектов.

На надежность и долговечность оказывают большое влияние и факторы условий эксплуатации, как например, режим работы автомобилей на линии.

Переменный режим работы, с большим количеством разгонов, остановок, торможений и т. д. также приводит к ускоренному износу агрегатов и систем автомобилей. Естественно, что и дорожные условия, характеризующиеся состоянием дорожного полотна, величиной уклонов и подъемов, радиусами закруглений - оказывают на автомобиль аналогичное влияние. Например, износ накладок тормозных колодок в горной местности возрастает в некоторых случаях в 8-раз. При эксплуатации автомобилей большое влияние на долговечность оказывает качество вождения.

Но не меньшее влияние на все вышеперечисленные аспекты по повышению надёжности и экономичности автомобилей оказывают правильное, и своевременное проведение ТО и ремонта, которые имеют своей целью уменьшение интенсивности изнашивания узлов и деталей, восстановление утраченной работоспособности и приведения в норму различных параметров работы автомобиля, своевременное выявление неисправностей, в том числе грозящих привести к аварийным ситуациям по техническим причинам, поддержание внешнего состояния автомобилей и т. д.

Так, например, несвоевременность регулировки колесных тормозных механизмов и увеличение пределы допустимого зазора между накладками тормозных колодок и барабаном с 0,5 до 1,0 мм приводят к увеличению тормозного пути на 20%.

Отклонение от нормы углов развала и схождения управляемых колес автомобиля и снижение давления воздуха в шинах влечет за собой не только резкое сокращение срока их службы, но одновременно приводит к повышению расхода топлива, к ухудшению устойчивости автомобиля на дороге на больших скоростях, что может привести к полной потере управляемости.

Несвоевременная замена загрязненных масел в агрегатах или применение сортов масел, не предусмотренных техническими условиями, приводит к резкому повышению интенсивности изнашивания и даже к аварийным поломкам.

Отклонение угла опережения зажигания в двигателе от оптимального всего на несколько градусов приводит не только к падению мощности двигателя на 10-20% и соответствующему увеличению расхода топлива, но значительно затрудняет пуск холодного двигателя, а при работе приводит к его перегреву, что в свою очередь влечет за собой целый ряд негативных явлений. Однако, даже приведенные примеры не исчерпывают всего многообразия влияния качества ТО и ремонта на надежность автомобиля и безопасность его движения.

3.2 Организация ТО и диагностики автомобиля.

3.2.1 Виды, режимы технического обслуживания и ремонта автомобилей

Система технического обслуживания подвижного состава является планово-предупредительной, и все работы, предусмотренные для каждого обслуживания, являются обязательными к выполнению в полном объеме. Она способствует постоянному поддержанию автомобилей и прицепов в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде, уменьшению интенсивности износа деталей, предупреждению отказов и неисправностей, снижению расхода топлива и смазочных материалов, своевременному выявлению и устранению неисправностей и в конечном итоге повышению надежности и безопасности эксплуатации, продлению срока службы автомобилей и прицепов, и увеличению пробега автомобилей до ремонта.

Контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и уборочно-моечные работы, проводимые в необходимом объеме, и сроки, предусмотренные техническим обслуживанием, позволяют обеспечить нормальные условия для работы всех систем и механизмов автомобиля. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время работы подвижного состава.

Техническое обслуживание подвижного состава подразделяется по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ на следующие виды:

ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

первое техническое обслуживание (ТО-1);

второе техническое обслуживание (ТО-2);

сезонное техническое обслуживание (СО).

Периодичность технического обслуживания установлена по фактически выполненному пробегу в километрах с учетом условий эксплуатации.

Для каждой категории условий эксплуатации наибольшая периодичность технического обслуживания принята для легковых автомобилей, затем автобусов и грузовых автомобилей и автобусов на базе грузовых автомобилей. Для автомобилей-самосвалов в связи с более тяжелыми условиями работы периодичность технического обслуживания определяется умножением пробега до очередного технического обслуживания базового автомобиля на коэффициент 0,8.

Техническое обслуживание выполняют в соответствии с планом-графиком, который составляют на месяц для каждого автомобиля или прицепа, исходя из среднесуточного пробега и между техническими обслуживаниями. График утверждает главным инженер (технический руководитель) АТП.

Перед возвращением автомобиля с линии техник по учету подвижного состава в гаражном листе заранее записывает номера автомобилей, которые должны проходить техническое обслуживание, с указанием вида технического обслуживания, а также смазочных операций. Заполненный гаражный лист направляют на пост приема автомобилей, возвращающихся с линии, где его подписывают дежурный механик и водитель. Техническим обслуживанием руководит старший механик.

После сдачи автомобиля дежурному механику водитель ставит автомобиль в зону ожидания; по распоряжению старшего механика его подают на пост уборочно-моечных работ и дальше в зависимости от вида обслуживания и требующихся ремонтных работ на соответствующие посты.

Для каждого вида технического обслуживания установлен перечень работ, обязательных к выполнению.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) предназначено для общего контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержание надлежащего внешнего вида транспортного средства, заправки топливом, маслом, охлаждающей жидкостью, и для некоторых автомобилей — санитарной обработки кузова.

ЕО выполняют после работы подвижного состава на линии и перед выездом на линию. При смене водителей на линии ими производятся работы по проверке технического состояния автомобиля.

Первое (TO-1) и второе (ТО-2) технические обслуживания предназначены для снижения интенсивности изнашивания деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей. Техническое обслуживание должно обеспечить безотказную работу агрегатов, узлов и систем подвижного состава в пределах установленной периодичности и обязательного перечня операций.

ТО-1 и ТО-2 включают в себя смазочные, крепежные и регулировочные работы и выполняются через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

Сезонное техническое обслуживание (СО) производится 2 раза в год и предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года.

При СО промывают картеры двигателя, коробки передач, заднего и среднего ведущих мостов, а также картер рулевого управления. После промывки, в зависимости от времени года, заливают свежую смазку (летнюю или зимнюю). Кроме, перечисленных работ, необходимо также промыть радиатор, полость охлаждения двигатели, систему отопительного устройства и заправить их охлаждающей жидкостью, после чего проверить исправность и действие жалюзи, радиатора и термостата, зарядить аккумуляторную батарею, доведя плотность электролита до соответствующей сезону эксплуатации, установить или снять утеплительные устройства для аккумуляторной батареи, подготовить и привести в исправность утеплительные чехлы радиатора и капота, цепи противоскольжения и шанцевый инструмент. Места повреждения покраски па кабине и кузове зачистить наждачной бумагой, наложить грунтовку и тщательно (в несколько слоев) закрасить.

Все работы по проведению ЕО и ТО-1 подвижного состава, как правило, следует выполнять в межсменное время. Для выполнения технического обслуживания имеются специально приспособленные и оборудованные помещения — профилактории. В зависимости от производственной площади и наличия оборудования в профилактории техническое обслуживание организуется на тупиковых постах или на поточной линии.

На тупиковых постах техническое обслуживание чаще всего выполняют на мелких АТП, где все работы за исключением уборки и мойки, практически выполняются на одном посту.

На крупных АТП, где ежедневно необходимо выполнять большое количество технических обслуживании, применяют поточный метод. При этом методе работы, предусмотренные техническим обслуживанием, распределяют на нескольких специализированных последовательно расположенных постах:

уборки, мойки, сушки, крепежных, регулировочных и электротехнических работ, смазки и шинных работ.

Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечению безотказности работы подвижного состава и его составных частей.

Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определённый пробег или во время работы подвижного состава. Второй вид ремон6та является планово – предупредительный.

В соответствии с назначением, характером и объёмом выполняемых работ ремонт подразделяется на капитальный (КР) и текущий (ТР) и иногда бывает средний (для случаев, когда техника эксплуатируется в тяжёлых условиях, он производится с периодичностью свыше одного года).

КР подвижного состава, агрегатов и узлов, предназначен, для восстановления их исправности и близкому к полному (не менее 80%) восстановления ресурса. Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, сдаваемых в КР, и качество их выполнения должны соответствовать требованиям государственных стандартов и другой нормативно – технической документации по КР.

Нормы пробега до КР отражены в таблицах в «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

Агрегаты направляются в КР, если:

базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

работоспособность агрегата не может быть восстановлена или её восстановление экономически не целесообразно путём проведения ТР.

3.2.2 Диагностика технического состояния

Диагностика технического состояния автомобиля без его разборки предназначена для определения технического состояния и дальнейшего пробега автомобиля.

Диагностика может быть применена при техническом обслуживании и при ремонте автомобиля. Цель диагностики, при ТО, заключается в определении действительной потребности в производстве работ, выполняемых не при каждом ТО, и прогнозировании возникновения момента отказа.

Цель диагностики при ремонте заключается в выявлении причин отказа или неисправности и установлении наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегата, с полной или частичной разборкой.

Диагностика является частью технического обслуживания и включает:

экспресс-диагностику, т. е. проверку технического состояния системы, агрегатов и узлов автомобиля, влияющих на безопасность движения (эта диагностика, как правило, должна проводиться перед ТО-1);

- углубленную диагностику, которая предназначена для определения по диагностическим параметрам места, причины и характера неисправности или отказа

диагностику на постах ТО для выявления потребности агрегатов, узлов и систем в регулировочных и ремонтных работах, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте автомобиля.

Комплекс диагностических работ позволяет обнаружить и устранить неисправность, вовремя провести профилактику, что обеспечивает снижение изнашиваемости и повышение безопасности работы узла, агрегата или автомобиля в целом. Все это повышает надежность и долговечность автомобиля, экономичность и эффективность его эксплуатации за счет снижения расхода запасных частей и материалов и уменьшения трудовых затрат на ТО и ремонт.

При ТО-1 проводятся диагностические работы по узлам и системам автомобиля, влияющим на безопасность движения. Проверяется действие рабочего тормоза на одновременность срабатывания и эффективность торможения, действие стояночного тормоза, привод тормоза, люфт рулевого колеса и шарнирных соединений рулевого привода, состояние шин и давление воздуха в них, действие приборов освещения и сигнализации.

При ТО-2 проводятся следующие диагностические работы по проверке: работы двигателя (наличие стуков, перебои в работе, развиваемая мощность); системы зажигания; системы питания (подтекание топлива и его расход, количество СО в отработавших газах); цилиндропоршневой группы; механизма газораспределения; системы смазки двигателя; системы охлаждения двигателя; сцепления автомобиля и его привода (пробуксовка под нагрузкой, неполное выключение, наличие стуков и шумов). Проверяется также работа коробки передач автомобиля (самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие стуков и шумов при работе); карданной передачи автомобиля (наличие люфтов и отсутствие биения); главной передачи и дифференциала (наличие люфта, стуков и шумов). Кроме этого, выполняются диагностические работы по проверке передней подвески, установки передних колес к их балансировки, параллельности передней и задней осей и установки фар. Устранение выявленных недостатков, как правило, должно выполняться на специальных постах.

Для повышения объективности оценки технического состояния подвижного состава, проходящего ТО и ремонт, а также для информационного обеспечения производства, на АТП проводится диагностирование при ТО-1 это Д-1, для ТО-2 это Д-2.

Д-2 выполняется перед ТО-2, при этом определяется техническое состояние агрегатов, узлов, систем автомобиля, уточняется объёмы ТО-2 и потребность в ремонте. Диагностика при ТО-2 занимает, как правило, примерно 10% от всего объёма работ при втором обслуживании.

При диагностировании Д-1 выполняемом, как правило, перед и при ТО-1 определяется техническое состояние агрегатов и узлов, обеспечивающих безопасность движения и пригодность автомобиля к эксплуатации. Диагностика при первом техническом обслуживании занимает также как и Д-2 при ТО-2, 10% от всего ТО-1.

В настоящие время всё больше распространение получает бортовая диагностика, входящая в систему приборов автомобиля и оперативно сигнализирующая водителю об отклонении тех или иных параметров от нормы. В не которых современных автомобилях имеются целые компьютерные системы, обрабатывающие получаемые данные в процессе эксплуатации и выдающие их в виде отдельных сигналов, а при необходимости можно получить и полную характеристику технического состояния автомобиля.

Для проведения диагностики в стационарных условиях АТП используют как простейшие переносные приборы, так и довольно сложные конструкции с элементами электроники и других достижений современной науки и техники. Так для имитации различных режимов работы автомобиля в дорожных условиях и снятия соответствующих характеристик, широко используются напольные стенды с беговыми барабанами для прокручивания колёс автомобиля или, наоборот, прокручиваемые вращающимися ведущими колёсами.

Причём, если в ходе проведения диагностики получают допустимые значения параметров – это свидетельствует о возможности дальнейшей эксплуатации автомобиля, если же получены предельные значения параметров – дальнейшую эксплуатацию автомобиля следует прекратить до восстановления утраченной работоспособности.

Таким образом, диагностика служит не только для получения оперативной информации о техническом состоянии автомобиля и его систем, с выявлением конкретных причин неисправностей, но и для прогнозирования возможного ресурса пробега без проведения дополнительного технического воздействия и ремонта. Поэтому внедрение диагностики в производство, помимо вышеуказанных положительных аспектов, позволяет планировать оптимальные объемы работ по обслуживанию и ремонту, что значительно экономит средства, производственные ресурсы и т.д.

3.3 Выбор режима работы пункта технического обслуживания и диагностики

В ОАО Павловском МашЗаводе транспортный цех, работает в 5 рабочих дней в неделю, с 8-ми часовым рабочим днём: начало с 8-00 конец в 17-00 часов; перерыв на обед один час: с 12-00 до 13-00 часов. Остальные службы работают по индивидуальному времени, продолжительности и графику в рамках действующего законодательства.

Расчёт фондов времени.

1. Определение фондов времени рабочего:

Ф_р(д) =(d_к -d_в -d_п -d_о )*t*h-d_пп час [12;23]

где: Ф_р(д) – фактический (действительный) фонд времени рабочего, который затрачен на ТО и ремонт за планированный период

d_к – календарные дни

d_в – выходные дни

d_п – праздничные дни

d_о – отпускные дни

t – продолжительность рабочей смены

h – коэффициент потери рабочего времени по различным причинам (0,95-0,96)

d_пп – предпраздничные дни

Ф_р(д) =(365-116)*8*0,95-5=1659,4 часа.

2. Определение фондов времени оборудования

Ф_о =( d_к -d_в -d_п )*t*h-d_пп *n час [12;23]

где: Ф_о – фонды времени оборудования за планированный период

n – число смен

Ф_о =(365-116)*8*0,98*1-5*1=1927,2 часа

3. Определение фондов времени мастерской

Ф_м =( d_к -d_в -d_п )*t*n-d_пп *n час [12;23]

где: Ф_м – фонды времени мастерской

Ф_м (365-116)*8*1-5*1=1987 часа.

3.4 Расчёт количества капитальных ремонтов

Для данного дипломного проекта расчёт количества КР нужен для последующего расчёта ТО – 2 и ТО – 1.

n_к =W_г *n/М_к [12;9]

где: n_к – количество капитальных ремонтов.

W_г – годовая нагрузка машины

n – количество машин данной марки.

М_к – межремонтный интервал до капитального ремонта

Грузовые

n_{к КамАЗ 53228} =45411*1/250000=0,18=0 шт.

n_{к ГАЗ САЗ} =8075*1/140000=0,05=0 шт.

n_{к ГАЗ САЗ} =3208*1/140000=0,02=0 шт.

n_{к ЗИЛ 431510} =32370*1/230000=0,14=0 шт.

n_{к ЗИЛ 431412} =6692*1/230000=0,03=0 шт.

n_{к КамАЗ 4310} =4568*1/250000=0,02=0 шт

n_{к КамАЗ 5511} =12562*1/250000=0,05=0 шт.

n_{к КамАЗ 5511} =10483*1/250000=0,04=0 шт.

n_{к МАЗ 5334} =7995*1/200000=0,04=0 шт.

n_{к КамАЗ 53212} =48391*1/250000=0,19=0 шт.

n_{к МАЗ 64221} =52146*1/200000=0,26=0 шт.

n_{к ГАЗ 3307} =110*1/140000=0=0 шт.

n_{к КамАЗ 43253} =2777*1/250000=0,01=0 шт.

n_{к ГАЗ 5301} =178*1/140000=0=0 шт.

n_{к ГАЗ 3307} =35948*1/140000=0,25=0 шт.

n_{к ГАЗ 3302} =28454*1/140000=0,2=0 шт.

n_{к МАЗ 643008} =70651*1/200000=0,35=0 шт.

Автобусы

n_{к ГАЗ 3221} =43854*1/160000=0,27=0 шт.

n_{к ГАЗ 2705} =33308*1/160000=0,2=0 шт.

n_{к ПАЗ 32053} _R =14028*1/200000=0,07=0 шт.

Легковые

n_{к ГАЗ 3110} =3423*1/140000=0,02=0 шт.

n_{к ГАЗ 31105} =34042*1/140000=0,02=0 шт.

n_{к ГАЗ 31105} =42988*/140000=0,3=0 шт.

Как видно из расчётов пробега автомобилей не хватает для проведения КР, поэтому в расчётах его учитывать не будем.

3.5 Расчёт количества ТО -1, ТО-2 и N_Д-1 , N_Д-2

ТО-2 включает контрольно – диагностические, крепёжные, регулировочные, смазочные и другие работы направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия на окружающую среду.

n_ТО-2 = W_г *n/М_ТО-2 -n_к [12;9]

n_ТО-1 = W_г *n/М_ТО-1 -n_к - n_ТО-2 [12;9]

где: n_ТО-1 и n_ТО-2 – количество технического обслуживания.

W_г – годовая нагрузка машины.

n – количество машин данной марки.

М_ТО-2 –интервал до ТО-2.

М_ТО-1 –интервал до ТО-1.

n_к – количество КР для данного автомобиля.

N_Д-1 =n_ТО-1 +n_ТО-2 +0,1*n_ТО-1 [1;57]

N_Д-2 =n_ТО-2 +0,2*n_ТО-2 [1;57]

где: N_Д-1 и N_Д-2 – количество диагностирования.

Грузовые

КамАЗ 53228

n_ТО-2 =45411*1/7200=6,3=6 шт.

n_ТО-1 =45411*1/2400-6=12,3=12 шт.

N_Д-1 =12+6+0,1*12=19,2=19 шт.

N_Д-2 =6+0,2*6=7,2=7 шт.

ГАЗ САЗ

n_ТО-2 =8075*1/9600=0,84=1 шт.

n_ТО-1 =8075*1/2400-1=2,36=2 шт.

N_Д-1 =2+1+0,1*2=3,2=3 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

ГАЗ САЗ

n_ТО-2 =3208*1/9600=0,33=0 шт.

n_ТО-1 =3208*1/2400=1,33=1 шт.

N_Д-1 =1+0+0,1*1,1=1 шт.

N_Д-2 =0+0,2*0=0 шт.

ЗИЛ 431510

n_ТО-2 =32370*1/9600=3,37=3 шт.

n_ТО-1 =32370*1/2400-3=10,48=10 шт.

N_Д-1 =10+3+0,1*10=14 шт.

N_Д-2 =3+0,2*3=3,6=4 шт.

ЗИЛ 431412

n_ТО-2 =6692*1/9600=0,69=1 шт.

n_ТО-1 =6692*1/2400-1=1,78=2 шт.

N_Д-1 =2+1+0,1*2=3,2=3 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

КамАЗ 4310

n_ТО-2 =4568*1/7200=0,63=1 шт.

n_ТО-1 =4568*1/2400-1=0,9=1 шт.

N_Д-1 =1+1+0,1*1=2,1=1 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

КамАЗ 5511

n_ТО-2 =12562*1/7200=1,74=2 шт.

n_ТО-1 =12562*1/2400-2=3,23=3 шт.

N_Д-1 =3+2+0,1*3=5,3=5 шт.

N_Д-2 =2+0,2*2=2,4=2 шт.

КамАЗ 5511

n_ТО-2 =10483*1/7200=1,45=1 шт.

n_ТО-1 =10483*1/2400-1=3,36=3 шт.

N_Д-1 =3+1+0,1*3=4,3=4 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

МАЗ 5334

n_ТО-2 =7995*1/9600=0,8=1 шт.

n_ТО-1 =7995*1/2400-1=2,33=2 шт.

N_Д-1 =2+1+0,1*2=3,2=3 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

КамАЗ 53212

n_ТО-2 =48391*1/7200=6,72=7 шт.

n_ТО-1 =48391*1/2400-7=13,16=13 шт.

N_Д-1 =13+7+0,1*13=21,3=21 шт.

N_Д-2 =7+0,2*7=8,4=8 шт.

МАЗ 64221

n_ТО-2 =52146*1/9600=5,43=5 шт.

n_ТО-1 =52146*1/2400-5=16,7=17 шт.

N_Д-1 =17+5+0,1*17=23,7=24 шт.

N_Д-2 =5+0,2*5=6 шт.

ГАЗ 3307

n_ТО-2 =110*1/9600=0,01=0 шт.

n_{ТО-1 ГАЗ 3307} =110*1/2400=0,04=0 шт.

N_Д-1 =0+0+0,1*0=0 шт.

N_Д-2 =0+0,2*0=0 шт.

КамАЗ 43253

n_ТО-2 =2777*1/7200=0,35=0 шт.

n_ТО-1 =2777*1/2400=1,15=1 шт.

N_Д-1 =1+0+0,1*1=1,1=1 шт.

N_Д-2 =0+0,2*0=0 шт.

ГАЗ 5301

n_ТО-2 =178*1/9600=0,01=0 шт.

n_ТО-1 =178*1/2400=0,04=0 шт.

N_Д-1 =0+0+0,1*0=0 шт.

N_Д-2 =0+0,2*0=0 шт.

ГАЗ 3307

n_ТО-2 =35948*1/9600=3,74=4 шт.

n_ТО-1 =35948*1/2400-4=10,97=11 шт.

N_Д-1 =11+4+0,1*11=16,1=16 шт.

N_Д-2 =4+0,2*4=4,8=5 шт.

ГАЗ 3302

n_ТО-2 =28454*1/9600=2,96=3 шт.

n_{ТО-1 ГАЗ 3302} =28454*1/2400-3=8.8=9 шт.

N_Д-1 =9+3+0,1*9=12,9=13 шт.

N_Д-2 =3+0,2*3=3,6=4 шт.

МАЗ 643008

n_ТО-2 =70651*1/9600=7,35=7 шт.

n_ТО-1 =70651*1/2400-7=22.43=22 шт.

N_Д-1 =22+7+0,1*22=31,2=31 шт.

N_Д-2 =7+0,2*7=8,4=8 шт.

Автобусы

ГАЗ 3221

n_ТО-2 =43854*1/10000=4,38=4 шт.

n_ТО-1 =43854*1/2500-4=13,54=14 шт.

N_Д-1 =14+4+0,1*14=19,4=19 шт.

N_Д-2 =4+0,2*4=4,8=5 шт.

ГАЗ 2705

n_ТО-2 =33308*1/10000=3,33=3 шт.

n_ТО-1 =33308*1/2500-3=10,32=10 шт.

N_Д-1 =10+3+0,1*10=14 шт.

N_Д-2 =3+0,2*3=3,6=4 шт.

ПАЗ 32053R

n_ТО-2 =14028*1/11200=1,25=1 шт.

n_ТО-1 =14028*1/2800-1=4,01=4 шт.

N_Д-1 =4+1+0,1*4=5,4=5 шт.

N_Д-2 =1+0,2*1=1,2=1 шт.

Легковые

ГАЗ 3110

n_ТО-2 =5173*1/12800=0,4=0 шт.

n_ТО-1 =5173*1/3200=1,6=2 шт.

N_Д-1 =2+0+0,1*2=2,2=2 шт.

N_Д-2 =0+0,2*0=0 шт.

ГАЗ 31105

n_ТО-2 =34042*1/12800=2,65=3 шт.

n_ТО-1 =34042*1/3200-3=7,64=8 шт.

N_Д-1 =8+3+0,1*8=11,8=12 шт.

N_Д-2 =3+0,2*3=3,6=4 шт.

ГАЗ 31105

n_ТО-2 =42988*/12800=3,35=3 шт.

n_ТО-1 =42988*/3200-3=10,43=10 шт.

N_Д-1 =10+3+0,1*10=14 шт.

N_Д-2 =3+0,2*3=3,6=4 шт. Таблица 3.1

Результат расчётов количества ТО и капитальных ремонтов.

№

Марка автомобиля

Общее

ТО-1

ТО-2

СТО

КР

КамАЗ-53228

ГАЗ-САЗ

ЗИЛ-431510

ЗИЛ-431412

КамАЗ-4310

КамАЗ-5511

МАЗ-5534

КамАЗ-53212

МАЗ-64221

ГАЗ-3307

КамАЗ-43253 (к)

ГАЗ-5301

ГАЗ-3307

ГАЗ-3302

МАЗ-643008

ГАЗ-3221

ГАЗ-2705

ПАЗ-32053R

ГАЗ-3110

ГАЗ-31105

ИТОГ

156

Расчёты показали результаты приведённые в таблице 3.1, по ним можно определить, сколько ТО и капитальных ремонтов будут проводиться за год и на основании этого составить трудоёмкость ТО и КР для каждого автомобиля.

Из таблицы видно что самое большое количество из технических обслуживаний занимает ТО-1 из - за того что оно проводится при маленьком пробеге и малому количеству операций, но из-за качественного его выполнения работоспособность техники зависит в первую очередь. Всего ТО-1 в данном предприятии должно проводиться как минимум 159 раз.

ТО-2 составило 56 выполнения за год. От него уже зависит в каком объёме будет выполняться текущий и капитальный ремонты.

Сезонного обслуживания будет выполняться в два раза больше, чем количества всех автомобилей и оно составило 46 раз. Для нашей климатической зоны это весной при переходе с зимы на лето, а так же и осенью когда автомобиль готовят с лета на зиму.

3.6 Определение трудоёмкости загрузки предприятия на планируемый период

Все нормы по трудоёмкости берутся так же из «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

Трудоёмкость измеряется в человека часах (чел-ч) или в человека часах на 1000 километров пробега (чел-ч/1000 км).

Трудоёмкость находят по формулам:

Т_ОБЩ =Т_СУМ +Т_ДОП [12;10]

где: Т_ОБЩ – общая трудоёмкость для автомобиля данной марки

Т_СУМ – суммарная трудоёмкость ТО данного вида

Т_СУМ =Т_ТО-1 + Т_ТО-2 +Т_{Д ТО-1} + Т_{Д ТО-2} +Т_ТР +Т_СТО [12;10]

где: Т_ТО-1 и Т_ТО-2 – трудоёмкость данного ТО

Согласно Положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчёта постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д1 и Д2. Диагностирование Д1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам проектирования ОНТП-АТП-СТО-80 принято равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2.

T_{Д ТО-1} =N_Д-1 *t_Д-1 [1;59]

T_{Д ТО-2} = N_Д-2 *t_Д-2 [1;59]

T_{Д ТО-1} и T_{Д ТО-2} – трудоёмкость диагностики

Т_ТР – трудоёмкость текущего ремонта при ТО-2, определяется как 20% от Т_ТО-2

Т_СТО –трудоёмкость сезонного технического обслуживания составляет 25% от Т_ТО2

Т_ДОП – дополнительная трудоёмкость, определяется как 20% от Т_СУМ

t_{Д ТО-1} и t_{Д ТО-2} – трудоёмкость одной диагностики при ТО

Грузовые: t_Д-1 =10% от t_ТО-1

t_Д-2 =10% от t_ТО-2

Автобусы: t_Д-1 =8% от t_ТО-1

t_Д-2 =7% от t_ТО-2

Легковые: t_Д-1 =15% от t_ТО-1

t_Д-2 =12% от t_ТО-2

Грузовые

Определение трудоёмкости для автомобиля КамАЗ 53228

Т_ТО-1 =4,4*12=52,8 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*6=129 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*129=25,8 чел.ч.

Т_Д-1 =19*0,44=8,36 чел.ч.

Т_Д-2 =7*2,15=15,05 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =52,8+129+25,8+8,36+15,05+10,75=241,16 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*241,16=48,23 чел.ч.

Т_ОБЩ =2341,16+48,23=289,39 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ САЗ

Т_ТО-1 =2,9*2=5,8 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*1=11,8 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*11,8=2,36 чел.ч.

Т_Д-1 =3*0,29=0.87 чел.ч.

Т_Д-2 =1*1,18=1,18 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =5.8+11,8+2,36+0,87+1,18+5.9=27,91 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*27,91=5,58 чел.ч.

Т_ОБЩ =27,91+5,58=33,49 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ САЗ

Т_ТО-1 =2,9*1=2.9 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*0=0 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =1*0,29=0.29 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =2,9+0,29+5,9=9,1 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*9,1=1,8 чел.ч.

Т_ОБЩ =9,1+1,8=10,9 чел.ч.

для автомобиля ЗИЛ 431510

Т_ТО-1 =3,5*10=35 чел.ч.

Т_ТО-2 =14*3=42 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*42=8,4 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =14*0,35=4,9 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =4*1,4=5,6 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=7 чел.ч.

Т_СУМ =35+42+8,4+4,9+5,6+7=102,9 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*102,2=20,58 чел.ч.

Т_ОБЩ =102,9+20,58=123,48 чел.ч.

для автомобиля ЗИЛ 431412

Т_ТО-1 =3,5*2=7 чел.ч.

Т_ТО-2 =14*1=14 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*14=2,8 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =3*0,35=1.05 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =1*1,4=1,4 чел.ч.

Т_СТО =0,25*14*2=7 чел.ч.

Т_СУМ =7+14+2,8+1,05+1,4+7=33,25 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*33,25=6,65 чел.ч.

Т_ОБЩ =33,25+6,65=39,9 чел.ч.

для автомобиля КамАЗ 4310

Т_ТО-1 =4,4*1=4,4 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*1=21,5 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*21.5=4,3 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =2*0,44=0.88 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =1*2,15=2,15 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =4,4+21,5+4,3+0,88+2,15+10,75=43,98 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*43,98=8,79 чел.ч.

Т_ОБЩ =43,98+8,79=52,77 чел.ч.

для автомобиля КамАЗ 5511

Т_ТО-1 =4,4*3=13,2 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*2=43 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*43=8,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =5*0,44=2,2 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =2*43=4,3 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =13,2+43+8,6+2,2+4,3+10,75=82,05 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*82,05=16,41 чел.ч.

Т_ОБЩ =82,05+16,41=98,46 чел.ч.

для автомобиля КамАЗ 5511

Т_ТО-1 =4,4*3=13,2 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*1=21,5 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*21.5=4,3 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =4*0,44=1,76 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =1*2,15=2,15 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =13.2+21,5+4,3+1,76+2,15+10,75=53,65 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*53,65=10,73 чел.ч.

Т_ОБЩ =53,65+10,73=64,38 чел.ч.

для автомобиля МАЗ 5334

Т_ТО-1 =4,4*2=8,8 чел.ч.

Т_ТО-2 =17,9*1=17,9 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*17,9=3,58 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =3*0,44=1,32 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =1*1,79=1,79 чел.ч.

Т_СТО =0,25*17,9*2=8,95 чел.ч.

Т_СУМ =8,8+17,9+3,58+1,32+1,79+8,95=42,34 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*42,34=8,47 чел.ч.

Т_ОБЩ =42,34+8,47=50,8 чел.ч.

для автомобиля КамАЗ 53212

Т_ТО-1 =4,4*13=57,2 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*7=150,5 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*150.5=30,1 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =21*0,44=9,24 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =8*2,15=17,2 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =57,2+150.5+30,1+9,24+17,2+10,75=275 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*275=55 чел.ч.

Т_ОБЩ =275+55=330 чел.ч.

для автомобиля МАЗ 64221

Т_ТО-1 =4,4*17=74,8 чел.ч.

Т_ТО-2 =17,9*5=89,5 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*89,5=17,9 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =24*0,44=10,56 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =6*1,79=10,7 чел.ч.

Т_СТО =0,25*17,9*2=8,95 чел.ч.

Т_СУМ =74,8+89,5+17,9+10,56+10,7+8,95=212,16 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*212,16=42,43 чел.ч.

Т_ОБЩ =212,16+42,4=254,59 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 3307

Т_ТО-1 =2,9*0=0 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*0=0 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =5,9 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*5,9=1,2 чел.ч.

Т_ОБЩ =5,9+1,2=7,1 чел.ч.

для автомобиля КамАЗ 43253

Т_ТО-1 =4,4*1=4,4 чел.ч.

Т_ТО-2 =21,5*0=0 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =1*0,44=0,44 чел.ч.

Т_СТО =0,25*21,5*2=10,75 чел.ч.

Т_СУМ =4,4+ 0,44+10,75=15,6 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*15,6=3,1 чел.ч.

Т_ОБЩ =15,6+3,1=18,7 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 5301

Т_ТО-1 =2,9*0=0 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*0=0 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =5,9 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*5,9=1,2 чел.ч.

Т_ОБЩ =5,9+1,2=7,1 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 3307

Т_ТО-1 =2,9*11=31,9 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*4=47,2 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*47,2=9,44 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =16*0,44=4,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =5*1,79=5,9 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =31,9+47,2+9,44+4,64+5,9+5,9=104,98 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*104,98=20,99 чел.ч.

Т_ОБЩ =104,98+20,99=125,98 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 3302

Т_ТО-1 =2,9*9=26,1 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,8*3=35,4 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*35,4=7,1 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =13*0,29=3,77 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =4*1,18=4,72 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ =26,1+35,4+7,1+3,77+5,9+5,9=82,9 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*82,9=16,59 чел.ч.

Т_ОБЩ =82,9+16,59=99,49 чел.ч.

для автомобиля МАЗ 643008

Т_ТО-1 =4,4*22=96,8 чел.ч.

Т_ТО-2 =17,9*7=125,3 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*125,3=25 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =31*0,44=13,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =8*1,79=14,32 чел.ч.

Т_СТО =0,25*17,9*2=8,95 чел.ч.

Т_СУМ =96,8+125,3+25+13,64+14,32+8,95=284 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*284=56,8 чел.ч.

Т_ОБЩ =284+56,8=340,8 чел.ч.

Автобусы

для автомобиля ГАЗ 3221

Т_ТО-1 =3,3*14=46,2 чел.ч.

Т_ТО-2 =13,6*4=54,4 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*54,4= чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =19*0,26=4,94 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =5*0,95=4,75 чел.ч.

Т_СТО =0,25*13,6*2=6,8 чел.ч.

Т_СУМ =46,2+54,2+2,72+0,26+0,95+6,8=127,59 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*129,59=25,51 чел.ч.

Т_ОБЩ =129,59+25,51=153,3 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 2705

Т_ТО-1 =3,3*10=33 чел.ч.

Т_ТО-2 =13,6*3=40,8 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*40,8=8,16 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =14*0,26=3,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =4*13,6=3,8 чел.ч.

Т_СТО =0,25*13,6*2=6,8 чел.ч.

Т_СУМ =33+40,8+8,16+3,64+3,8+6,8=96,2 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*96,2=19,24 чел.ч.

Т_ОБЩ =96,2+19,24=115,44 чел.ч.

для автомобиля ПАЗ 32053R

Т_ТО-1 =6*4=24 чел.ч.

Т_ТО-2 =19,8*1=19,8 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*19,8=3,96 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =5*0,48=2.4 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =1*1,38=1,38 чел.ч.

Т_СТО =0,25*19,8*2=9,9 чел.ч.

Т_СУМ =24+19,8+3,96+2,4+1,38+9,9=61,4 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*61,4=12,28 чел.ч.

Т_ОБЩ =61,4+12,28=73,68 чел.ч.

Легковые

для автомобиля ГАЗ 3110

Т_ТО-1 =2,2*2=4,4 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,1*0=0 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =2*0,33=0.66 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ =4,4+0,66+5,54=10,54 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*10,54=2,2 чел.ч.

Т_ОБЩ =10,54+2,2=12,74 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 31105

Т_ТО-1 =2,2*8=17,6 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,1*3=33,1 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*33,1=6,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =12*0,33=3,96 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =4*1,33=5,32 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ =17,6+33,1+6,6+3,96+5,32+5,54=72,12 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*72,12=14,42 чел.ч.

Т_ОБЩ =72,12+14,42=86,54 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 31105

Т_ТО-1 =2,2*10=22 чел.ч.

Т_ТО-2 =11,1*3=33,1 чел.ч.

Т_ТР = 0.2*33,1=6,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-1} =14*0,33=4,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-2} =4*1,33=5,3 чел.ч.

Т_СТО =0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ =22+33,1+6,6+4,6+5,3+5,54=77,14 чел.ч.

Т_ДОП =0,2*77,14=15,42 чел.ч.

Т_ОБЩ =77,14+15,42=92,56 чел.ч.

Как показывают расчёты, самая большая трудоёмкость составляет у двойки грузовых автомобилей КамАЗ-53212 и МАЗ-643008 в связи с их большим количеством технических обслуживаний. Так же и у легковых автомобилей на первом месте стоит ГАЗ-31105, а из автобусов на первом месте ГАЗ-3221.

По этим расчетам можно составить график и таблицу загруженности предприятия на данный период.

3.9 Расчёт такта поста

Такт поста τ представляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п.

τ=60*(t+t_Д )/Pп+tп, [15;50]

где: t - трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту

t_Д - трудоёмкость диагностики при ТО

tп - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при

установке его на пост и съезд с поста, tп=1…3 мин

Pп - число рабочих, одновременно работающих на посту. Рп=2

Грузовые

КамАЗ

τ_ТО-1 =60*(4,4+0,44)/2+3=58 мин.

τ_ТО-2 =60*(21,5+0,44+2,15)/2+3=289 мин.

τ_ТР =60*4,3/2+3=52 мин.

ГАЗ

τ_ТО-1 =60*(2,9+0,29)/2+3=38 мин.

τ_ТО-2 =60*(11,8+0,29+1,18)/2+3=159 мин.

τ_ТР =60*2,36/2+3=28 мин.

МАЗ

τ_ТО-1 =60*(4,4+0,44)/2+3=58 мин.

τ_ТО-2 =60*(17,9+0,44+1,79)/2+3=242 мин.

τ_ТР =60*3,58/2+3=43 мин.

ЗИЛ

τ_ТО-1 =60*(3,5+0,35)/2+3=46 мин.

τ_ТО-2 =60*(14+0,35+1,4)/2+3=189 мин.

τ_ТР =60*2,8/2+3=34 мин.

Автобусы

ГАЗ

τ_ТО-1 =60*(3,3+0,26)/2+3=43 мин.

τ_ТО-2 =60*(13,6+0,26+0,95)/2+3=178 мин.

τ_ТР =60*2,72/2+3=33 мин.

ПАЗ

τ_ТО-1 =60*(6+0,48)/2+3=78 мин.

τ_ТО-2 =60*(19,8+0,48+1,38)/2+3=260 мин.

τ_ТР =60*3,96/2+3=48 мин.

Легковые

ГАЗ

τ_ТО-1 =60*(2,2+0,33)/2+2=38 мин.

τ_ТО-2 =60*(11,1+0,33+1,33)/2+2=191 мин.

τ_ТР =60*2,2/2+2=33 мин.

3.10 Расчёт численности производственных рабочих

Для определения количества рабочих на постах применяют следующую формулу:

Р_i =Т_i /Ф_вр *а [15;91]

где: Р_i – количество рабочих на посту.

Т_i – годовая трудоёмкость предприятия для данного поста

Ф_вр – фонд времени рабочего

а – коэффициент неравномерности загрузки.

Р_ДТО =1190,8/1659,4*1,1=0,79=1 чел.

Р_М =74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

Р_ЭЛ =198,5/1659,4*1,1=0,13=1 чел.

Р_СТ =322,5/1659,4*1,1=0,28=1 чел.

Р_Ш =74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

Р_СЛ =421,7/1659,4*1,1=0,27=1 чел.

Р_Т =124/1659,4*1,1=0,08=0 чел.

Р_СВ =74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

∑Р_о =Р_ДТО +Р_М +Р_ЭЛ +Р_СТ +Р_Ш +Р_СЛ +Р_Т +Р_СВ

∑Р_о =1+0+1+1+0+1+0+0=4 чел.

Число вспомогательных рабочих (кладовщик, инструментальщик) не должно превышать 5% от числа основных производственных рабочих:

Р_в =5% от Р_о [12;23]

где: Р_в – количество вспомогательных рабочих, чел

Р_в – количество основных производственных рабочих

Р_в =5% от 4=0,2=1 чел.

Численность инженерно – технических работников (заведующий мастерской, инженер – контролёр, механик и др.) составляет 10-12% от числа основных и вспомогательных рабочих:

Р_итр =12% от (Р_о +Р_в ) [12;23]

Р_итр =12% от (4+1)=0,6=1 чел.

К служащим и счётно–конторскому персоналу относятся бухгалтеры ремонтной мастерской, работники снабжения и сбыта. Численность их не более 4% от общего числа рабочих:

Р_скп =4% от (Р_о +Р_в ) [12;23]

Р_скп =4% от (4+1)=0,2=1 чел.

К младшему обслуживающему персоналу относятся сторож, истопник, уборщица и т. д. Их состав не более 2% от общего числа рабочих:

Р_моп =2% от (Р_о +Р_в ) [12;23]

Р_моп =2% от (4+1)=0,1=1 чел.

Весь персонал мастерской находится:

∑Р= Р_о +Р_в +Р_итр +Р_скп +Р_моп [12;23]

Р_весь =4+1+1+1+1=8 человек.

3.11 Расчёт и подбор оборудования

Для примера взяты сварки и станочный, остальное оборудование рассчитывают и подбирают по типовым проектам.

Подбор оборудования и оснастки.

Определяем количество сварочных аппаратов:

N_СВ =Т_СВ /Д_{Р СВ} *Р_СВ *n*Т_СМ *К_ИСП [1;25]

где: N_СВ – количество сварочных аппаратов.

Т_СВ – общая трудоёмкость сварочных работ.

Д_{Р СВ} – количество рабочих дней.

Р_СВ – количество сварщиков.

n – количество смен.

Т_СМ – продолжительность смены.

К_ИСП – коэффициент использования оборудования.

N_СВ =74,5/80*1*1*8*0,75 =0,15=1 сварочный аппарат.

Общее количество токарных станков:

N_СТ =Т_СТ /Д_{Р СТ} *Р_СТ *n*Т_СМ *К_ИСП [1;25]

где: N_СТ – количество токарных станков.

Т_СТ – общая трудоёмкость токарных работ.

Д_{Р СТ} – количество рабочих дней.

Р_СТ – количество токарей.

n – количество смен.

Т_СМ – продолжительность смены.

К_ИСП – коэффициент использования оборудования.

N_СТ =322,5/169*1*1*8*0,75=0.31=1 станок.

Остальное оборудование рассчитывают и подбирают по типовым проектам.

Подбор оборудования и оснастки

Большой объём работ по обслуживанию и ремонту узлов, агрегатов и систем автомобилей требует применения разнообразного разборочно-сборочного и слесарного – механического оборудования, без которых проведение операций по обслуживанию и диагностики были бы не возможны.

А для повышения удобства в работе и производительности труда ремонтных рабочих в совокупности с указанным оборудованием широко используется организационная и технологическая оснастка.

Данное оборудование может быть, в зависимости от назначения и габаритов: стационарным, передвижным и переносным, может быть универсальным или специализированным, а по месту расположения напольным или настольным и может использоваться на постах ТО, диагностики и ТР автомобилей, так и во вспомогательных участках.

Подбор оборудования и оснастки для зоны ТО и диагностики: ящик для инструмента и крепежных деталей, гидравлический передвижной подъёмник, передвижной пост электрика, передвижной пост слесаря ремонтника, гайковёрт для гаек колёс, газоанализатор, стеллаж с комплектом переносных приборов углублённой диагностики, расходометр топлива, мотортестор, передвижной пост смазчика-заправщика, воздухораздаточная колонка, ванна для слива масла, установка для отсоса выхлопных газов и электрогидравлический подъёмник.

Для участка по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры: верстак ОРГ-5365 для разборки топливных насосов и карбюраторов, моечная ванна, универсальный стенд для проверки дизельной топливной аппаратуры КИ-921МТ, верстак для регулировки форсунок, карбюраторов и проверки плунжерных пар.

Для электротехнического участка: сушильный шкаф, верстак ОРГ-5365, инструментальный шкаф, навесной шкаф с приборами, универсальный контрольно-испытательный стенд КИ-968, полка для отремонтированных деталей, зарядное устройство УЗ-1, верстак для ремонта аккумуляторов, шкаф для хранения кислоты.

Для сварочного и медницко-жестяного участка: печь муфельная, верстак для жестяницких работ, стол с вытяжным зондом для паяльных работ, ванна для проверки радиаторов, наждачный станок, сварочный стол ОРГ-5370, сварочный трансформатор ТД-102У2.

Для шиноремонтного участка: верстак ОРГ-5365, компрессор FX-952-50, аппарат для вулканизации камер, стенды для монтажа и демонтажа шин легковых Ш-501М и грузовых автомобилей Ш-513, ванна с водой для проверки на проколы камер.

Для станочного участка: верстак ОРГ-5365, инструментальный шкаф ОРГ-5126, стеллаж ОРГ-5152, токарно-винторезный станок 16К20, сверлильный станок, наждак 3Е-631.

Для участка мойки: моечная установка высокого давления М-125, парогенераторная установка Wapelan, шкаф с оборудованием для моек, установка для комплексной очистки воды «Кристалл».

3.12 Расчёт количества постов для ТО и диагностики

Первое и второе техническое обслуживание могут производиться на поточных линиях или на индивидуальных специализированных постах. Количество постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

П=Т_ОБЩ * К_Н /Р*Д_Р *Н*t_СМ *К_ИСП [15;37]

Где: Т_ОБЩ – Общая трудоёмкость чел.ч.

К_Н – Коэффициент неравномерности поступления техники (1,1-1,2)

Р – Количество обслуживающего персонала

Д_Р – Количество рабочих дней

Н – количество смен

t_СМ – продолжительность смены

К_ИСП – Коэффициент использования (1,95-0,97)

П=2069* 1,2 /2*249*1*8*0,95=0,65=1 пост.

По рекомендациям, на предприятии следует предусматривать специализированные посты по каждому виду работ ТО и ТР подвижного состава. Универсальные посты ТР являются вспомогательными постами. Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы, при контроле автомобилей на КТП, в процессе диагностирования и ТО.

3.13 Расчёт площади мастерской

На плане ангара по техническому обслуживанию и диагностики взята площадь больше, чем получилась при расчётах, в связи с тем, что данное предприятие динамично развивается.

Площадь зон и участков находят по формуле:

F_Н =Р_О *F_Р м² [12;26]

где: F_Н – площадь участка.

Р_О – количество производственных рабочих.

F_Р – удельная площадь на одного производственного рабочего.

F_{ТО И Д} =2*30=60 м²

F_М =1*15=15 м²

F_ЭЛ =1*15=15 м²

F_СТ =1*15=15 м²

F_Ш =1*18=18 м²

F_СЛ =1*30=30 м²

F_ТОП =1*15=15 м²

F_СВ =1*25=25 м²

F_{УЧАСТКА} =F_{ТО И Д} +F_М +F_ЭЛ +F_СТ +F_Ш +F_СЛ +F_ТОП +F_СВ

F_{УЧАСТКА} =60+15+15+15+18+30+15+25=193 м²

Для зон и участков где стоит автомобиль площадь определяется следующим способом:

F_ЗОН =К_П (F_А *n) м² [12;27]

где: F_ЗОН – площадь зон м²

F_А – площадь занимаемая автомобилем КамАЗ – 53212 = 18 м²

n – число постов (только зоны ТР, ТО и диагностики).

К_П – коэффициент плотности расстановки постов. [4, c.69], где Кп=4…5.

F_ЗОН =4*(18*2)=144 м²

От площади участков находят площадь бытовых комнат (6% от F_УЧ ), инструментальных складов (2% от F_УЧ ), складских помещений (3% от F_УЧ ) [12;27]

F_БЫТ =6% от 193=11,58 м²

F_{ИНСТР СК} =2% от 193=3,86 м²

F_СКЛАД =3% от 193=5,79 м²

Суммарная площадь для ТО и диагностики и проведения вспомогательных работ для них находится по формуле:

F_М =F+0.01F(F_БЫТ + F_{ИНСТР СК} + F_СКЛАД ) м² [12;27]

где: F_м – суммарная площадь

F – площадь всех участков и зон:

F= F_{УЧАСТКА} + F_ЗОН м² [12;27]

F=193+144=337 м²

F_м =337+0,01*337*(11,58+3,86+5,79)=408,55м² .

При расчётах не бралась площадь кабинетов ИТР.

3.14 Расчёт освещения

Для нормальной работы нужно такое количества света, чтоб глаза у работников не уставали, а уставать они могут не только при маленьком освещении, но и при сильном. Освещение делится на естественное и искусственное. Естественное освещение в помещение – это свет, который попадает через окна, а искусственное – это когда источником света являются лампы (накаливания или ДРЛ).

Расчёт естественного освещения определяется по формуле:

F_ОКОН =F_N *α [1;40]

где: F_ОКОН – какая площадь нужна для прохода света, м²

F_N – площадь пола участка, м² =193

α – световой коэффициент, равен 0,25-0,35

F_окон =193*0,3=57,9 м²

По данной площади определяем количество и площадь оконных проёмов.

N_ОКОН =F_ОКОН /S_ОКОН [1;40]

где: N_ОКОН – количество окон.

F_ОКОН – площадь окон, м²

S_ОКОН – площадь одного окна, выбирается произвольно, м²

N_ОКОН =57,9/8=7,23=8

Получилось что необходимо 8 окон площадью по 8 м² каждое.

При расчёте искусственного освещения надо подсчитать число ламп для участка и выбрать их мощность. Расчёт производится по следующей формуле:

N_ЛАМП =Е_СР Fk/F_Л η [1;40]

где: N_ЛАМП – число ламп.

Е_СР – средняя освещенность, Лк

F – площадь помещения, м²

k – коэффициент запаса освещения.

F_Л – световой поток каждой лампы, Лк

η – коэффициент использования светового потока.

Е_ср =75 Лк.

F=193 м²

k=1,3

F_л =4100 Лк

η=0,3-0,5

N_ЛАМП =75*193*1,3/4100*0,3=15,29=16 штук.

По расчётам получилась 16 ламп по 300 Вт каждая.

Для лучшей освещённости рабочего места и экономии электроэнергии надо сделать подкатные или консольные светильники, это даст не только необходимое освещение рабочего места, но и уменьшит количество ламп на потолке. Также даёт большой плюс для освещения светлый пол и стены.

3.15 Расчёт вентиляции

При расчёте искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен для помещения, подбирают вентилятор и к нему электродвигатель.

Производительность вентилятора определяют по формуле:

W_В =V_N К_В м³ /час [1;41]

где: W_В – производительность вентилятора, м³ /час

V_N – объём помещения, м³

К_В – кратность обмена воздуха.

V_N =965 м³

К_И =5 раза.

W_И =965*5=4825 м³ /час

Выбираем два вентилятора КЦЗ - 90, производительностью 2000 – 3200 м³ /час, каждый.

Определяем требуемую мощность на валу электродвигателя для привода вентилятора:

N_В =Q_В H_В к_З /3600*1000*η_В кВт. [1;41]

где: N_В – мощность электродвигателя, кВт.

Q_В – производительность одного вентилятора, м³ /час

H_В – напор вентилятора, Па

К_З – коэффициент запаса.

Η_В – КПД вентилятора.

Q_В =2412 м³ /час

H_В =170 Па

К_З =1,1 так как вентилятор центробежный, а не осевой.

Η_В =0,45

N_В =4212*170*1,1/3600*1000*0,45=0,28 кВт.

По этой мощности подбираем два электродвигателя 4А63А4.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Обоснование выбора приспособления

На автомобилях КамАЗ применяются тормозные камеры задних колёс с пружинными энергоаккумуляторами. Они предназначены для приведения в действие тормозных механизмов задних колёс при включении рабочей, стояночной и запасной тормозных систем. В процессе эксплуатации могут возникать неисправности тормозных камер, вызванные выходом из строя некоторых их деталей. В связи с этим необходима разборка-сборка и замена этих деталей.

В транспортном цехе ОАО Павловского Машзавода нет ни стенда, ни приспособления для ремонта тормозных камер, поэтому вышедшие из строя, утилизируются, это крайне невыгодно в условиях нынешней экономики. Для продления службы энергоаккумуляторов и уменьшения затрат на ремонт тормозной системы предлагаю простое и дешевое приспособление для разборки-сборки тормозных камер.

4.2 Демонтаж энергоаккумулятора с помощью приспособления

Для разборки тормозной камеры задних колёс с пружинным энергоаккумулятором необходимо:

1. установить тормозную камеру на ровный стол и, немного ослабив контргайку, отвернуть вилку. Затем подать в полость пружинного энергоаккумулятора воздух под давлением не менее 0,55 МПа (5,5 кгс/см² )

Отвернуть хомуты крепления дренажной трубки и снять её. Отвернуть болты крепления хомутов корпуса камеры, и осторожно, придерживая рукой корпус, снять хомуты и вынуть мембрану тормозной камеры. Затем, сжав возвратную пружину, полностью отвернуть контргайку вилки, снять шайбу, опорный диск в сборе с колпачком и штоком (шток с колпачком собраны с применением анаэробного герметика УГ 6).

2. Снять упорное кольцо. Перевернув энергоаккумулятор в тисках на 180^о , отвернуть винт растормаживания (это значительно упростит дальнейшую разборку). Затем освобождают энергоаккумулятор из тисков и, повернув крышкой-фланцем вниз, вынимают из трубы упорное кольцо подшипника, сам подшипник и другое кольцо подшипника.

3. Надо установить энергоаккумулятор в приспособление толкателем вниз, и винтом приспособления зажать энергоаккумулятор. Затем отвернуть болты крепления цилиндра (очень часто эти болты забиваются грязью и ржавеют, поэтому для удобства лучше разработать их, по одному, вне приспособления).

После этого, соблюдая осторожность, надо отвернуть винт приспособления, снять цилиндр и силовую пружину, поршень с трубой в сборе.

Сборку необходимо производить в обратном порядке.

4.3 Расчёт приспособления на прочность

При работе предложенное приспособление испытывает нагрузки. Поэтому для обеспечения его надёжности при работе, производим расчёт на прочность.

1.Примем для Стали 45, класс прочности 4,6 с G_т =360 МПа. Назначим коэффициент запаса прочности n=1,5.

Определим допустимое напряжение:

[G]=G/n[8;80]

G=360/1,5=240 МПа.

Найдём внутренний диаметр резьбы:

d_p =d-0,94*P

где: d – наружный диаметр резьбы равный 18 мм

Р – шаг резьбы равный 1,5 мм

d_p =18-0,94*1,5=16,59 мм

из расчёта на прочность определим запускаемую осевую нагрузку на винт М18Х1,5

[F]=A*[G] [8;79]

где: А – площадь поперечного сечения винта

А=πd_р ² /4

A=3,14*16,59² /4=216 мм²

[F]=216*240=51840 Н = 51,8 кН ≈ 52кН

2. Произведём проверочный расчёт на изгиб пластины, воспринимающей нагрузку. F=52 кН

R_A =R_B =26 кН

М_И =26*0,1055=2,74 кНм

Определим осевой момент сопротивления для пластины:

W_x =bh² /6 [8;201]

W_x =211*6² /6=1266 мм²

Расчётное напряжение возникающее в пластине:

G=M_И /W_X [8;199]

G=2,74*10⁶ /1266=2164 МПа

Прочность не обеспечена, так как напряжение в 9 раз больше допускаемого. Необходимо уменьшить нагрузку для обеспечения прочности пластины и винта.

Примем нагрузку F=5 кН.

Определим опорные реакции и изгибающий момент:

М_И =2,5*0,1055=0,295 кНм

G=M_И ^max /W_X

G=0,295*10⁶ /1266=233 МПа

[G]=240 МПа

G<[G]

Перегрузка составляет:

233-240/240*100=-2,9%

Окончательно из условия прочности принимаем допустимую нагрузку F=5 кН так пластина не догружена 2,9% что входит в допустимые пределы.

Расчёт производился для прямоугольной пластины установленной на двух опорах. Так как пластина испытывающая нагрузку в приспособлении имеет треугольную форму и крепится на трёх опорах, следовательно F=5 кН может выдержать одна сторона, так как нагрузка в приспособлении распределяется равномерно, фактическая допустимая нагрузка увеличивается в 3 раза, и составляет:

F=5*3=15 Кн

4.4 Экономический расчёт приспособления

Для данного приспособления необходимо: 3 прута длиной 490 мм каждый и диаметром 19 мм (для изготовления шпилек), лист со сторонами 420Х520 мм² и толщиной 6 мм (для изготовления двух равносторонних треугольников со сторонами 340 мм² каждый и круга диаметром 155 мм² ), шестигранник на 27 длиной 39 мм (для изготовления гайки), труба диаметром 150 мм и длиной 30 мм, винт с резьбой М18 длинной 305 мм, 16 гаек на 27 и резьбой М18, шарик диаметром 13 мм (от подшипника),

Стоимость этих материалов отображена в таблице 4.1.

Таблица 4.1

№

Материал

Стоимость в руб.

Прут диаметром 19 мм, длиной 1000 мм Сталь 45

Шестигранник 27Х1000 Сталь 45

230

Лист 1000Х1000Х6 мм Сталь 45

2300

Труба диаметром 155 мм, длиной 1000 Сталь 10

632

Винт с резьбой М18, длиной 1000

194

Гайка на 27, с резьбой М18

Шарик диаметром 13 мм Шх 6

Для вычисления стоимости нужной длины металла используем формулу:

С=С_мет /1000*L

где: С – стоимость нужной длины, руб.

С_мет – стоимость 1000 мм, руб

L – нужная длина, мм.

С_прутка =67/1000*490=32,83 руб.

таких прутков понадобится 3 шт., поэтому умножаем С_прутка на 3

С_прутка =32,83*3=98,49 руб.

С_{шестигранника} =320/1000*39=12,48 руб.

С_винт =194/1000*305=59,16 руб.

С_трубы =632/1000*30=18,96 руб.

С_листа =23/100*2184=502,32 руб.

С_гайка =6*14=84 руб.

Для изготовления шпилек на токарном станке токарь III разряда потратит время 30 минут, для изготовления гайки 10 минут, для изготовления пластины диаметром 155 мм 10 минут, для стачивания винта 5 минут.

Сварщик III разряда потратит время при сварке пластины с трубой, гайки с верхней плитой и двух гаек с винтом 10 минут.

Слесарь III разряда для вырезания верхней и нижней плиты потратит 30 минут, для высверливания семи отверстий диаметром 19 мм, одного отверстия диаметром 50 мм, и двух отверстий диаметром 6 мм, потратит 20 минут, для снятия фасок и сварочных швов потратит 30 минут, для сборки и покраски потратит 40 минут.

Таблица 4.2 Расходы на зарплату

№

Специалист

Разряд

Ставка за час работы, руб.

Потраченное время, мин.

Зарплата за потраченное время, руб

Токарь

48,6

Сварщик

9,5

Слесарь

120

Итого по С_работ

185

154,1

Таблица 4.2 Расходы на электричество

№

Наименование агрегата

Потребляемая энергия кВт

Потраченная энергия кВт

Токарный станок

4,5

Сверлильный станок

2,2

0,7

Угловая шлифовальная машина

0,9

0,45

Сварочный аппарат

8,5

Итого

6,15

Стоимость киловатта электроэнергии 1,54 рубля, при изготовлении приспособления потратилось 6,15 кВт.

С_{электричества} =1,54*6,15=9,47 руб

Складываем все затраты:

С=С_прутка +С_{шестигранник} +С_винт +С_труба +С_лист +С_гайки +С_шарик +С_работ +С_{электричества}

С=98,49+12,48+59,16+18,96+502,32+84+4+154,1+9,47=943 рубля

Получилось, что для изготовления данного съёмника потратится 185 минут, а его себестоимость составит 943 рубля.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчёт себестоимости ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212

Для расчёта себестоимости ТО-2 трансмиссии

КамАЗ-53212, нужно рассчитать прямые затраты и накладные расходы.

С=С_п +С_опр [1;17]

где: С – себестоимость ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212 руб.

С_п – прямые затраты, руб.

С_опр – общепроизводственные расходы, руб.

В данном случае прямые затраты – это заработная плата работников производящих ТО, и цена израсходованного расходного материала.

С_п =С_з.п.о. +С_д +С_сс +С _р.м

Находим основную заработную плату:

С_з.п.о. =ЗП_{водителя} +ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря}

ЗП_{работника} =t*Е [1;17]

где: ЗП_{работника} – заработная плата работника, руб.

t – время потраченное на проведение работ, час.

Е – Часовая тарифная ставка рабочего.

Водитель 3 разряда на мойку автомобиля тратит 0,5 часа при его часовой ставке 70 рублей, вычисляем сколько денег он получит:

ЗП_{водителя} =0,5*70=35 рублей.

Слесарь 3 разряда при проверке и осмотре трансмиссии тратит в среднем 0,5 часа, при его часовой ставке 80 рублей.

ЗП_{слесаря} =0,5*80=40 рублей.

Слесарь 4 разряда при регулировке узлов и механизмов трансмиссии тратит в среднем 2,5 часа, при его часовой ставке 86 рублей.

ЗП_{слесаря} =2,5*86=215 рублей.

Слесарь 3 разряда на смазочно-заправочные работы потратит 1,5 часа при его часовой ставки 80 рубля.

ЗП_{слесаря} =1,5*80=120 рублей.

Слесарь 4 разряда при контрольных работах потратит 0,5 часа при его часовой ставки 86 рубля.

ЗП_{слесаря} =0,5*86=43 рублей.

С_з.п.о. =35+40+215+120+43=453 рубля.

Находим дополнительную заработную плату:

С_д =40% от С_з.п.о. [1;17]

С_д =0,4*453=181,2 рубля

Находим отчисления на социальное страхование:

С_сс =26% от (С_з.п.о. +С_д ) [1;17]

С_сс =0,26*(453+181,2)=164,89 рубля

Находим расходы на расходные материалы:

При техническом обслуживании используется масло ТМ-5-18 и консистентная смазка «Литоил-24».

С_р.м. =(Ц_м *Н_м )+(Ц_л *Н_л ) [1;17]

Ц_м и Ц_л – цена одного литра масла и одного килограмма смазки руб.

Н_м и Н_л – необходимое количество.

С_р.м. =(64,6*5)+(84,8*0,5)=365,4 рубля

Отсюда прямые затраты:

С_п =453_. +181,2+164,89+365,4=1165,49 рублей

Находим общепроизводственные расходы:

С_опр =142% от С_з.п.о [1;17]

С_опр =1,42*453=643,26 рубля

С=1165,49+643,26=1808,75 рубля.

Себестоимость диагностики и ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212 составила 1808 рублей 75 копеек.

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.

Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах, оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты ТО и ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать - работают люди!».

При обслуживании АТС на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления, исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Автомобили - цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (ёмкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.

Ремонтировать топливные баки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места.

Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. У карбюраторных двигателей в отработавших газах содержится окись углерода (угарный газ), а у дизелей — акролеин. Поэтому движение автомобилей и работа двигателей в помещениях гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определенной концентрации вызвать отравление.

Нельзя производить работы под автомобилем, если он поднят только домкратом. В случае необходимости, работая под автомобилем лежа, следует пользоваться подкатными тележками с подголовником.

При работе под автомобилем в осмотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоваться переносной лампой, подключаемой к сети с напряжением не более 12 В.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо. Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается. При установке на стендах вращающихся узлов электрооборудования их надежно закрепляют, ось их вращения должна строго совпадать с осью вращения приводного вала стенда. Не следует стоять против вращающихся частей стенда при работе и приближаться к ним на опасное расстояние.

Рабочие должны работать в плотно облегающей одежде без развевающихся концов.

При работе на шлифовальных станках необходимо надевать защитные очки. Не менее 2 раз в смену следует подметать помещение, очищать от пыли пылеулавливающие установки, воздуховоды и вентиляторы, а также удалять пыль со станков, столов и стен влажной тряпкой или пылесосом.

Необходимо останавливать шлифовальный станок при установке или замене шлифовального инструмента, а также при чистке, смазке и уборке станка. Удалять резиновую пыль с шлифовальных станков следует только специальной щеткой при выключенном электродвигателе.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и располагаться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка. Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целостность изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали, их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом и останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь. Для защиты от ожогов кислотой и вредного влияния свинца работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, в резиновом переднике и галошах или резиновых сапогах.

В случае попадания аккумуляторной кислоты на открытые части тела необходимо пораженное место смочить раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего промыть теплой водой с мылом.

При включении батареи на зарядку следует надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отъединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа, выделяющегося в конце зарядки.

Для предупреждения скопления газов и повышения давления внутри корпуса при зарядке аккумуляторной батареи необходимо открывать пробки.

Для предохранения обуви рабочих аккумуляторного отделения от разрушения на пол укладывают небольшие решетки, покрытые кислотоупорным лаком. Ежедневно по окончании работ пол аккумуляторного отделения и решетки промывают водой.

В связи с широким применением при эксплуатации автомобиля ядовитых жидкостей, таких, как этилированный бензин и антифриз, следует соблюдать особые меры предосторожности при работе с ними. При использовании этилированного бензина не допускается заливать его в автомобиль с помощью ведер, нельзя засасывать его ртом, мыть им руки или детали, продувать ртом жиклеры или трубопроводы.

При выполнении ремонтных работ в помещениях, где используется бензин или резиновый клей, необходимо применять только медный, латунный или деревянный инструмент, исключающий возникновение искры. В этих помещениях запрещается затачивать ножи и другой инструмент.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

6.2 Противопожарные меры

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание и ремонт автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система) и ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки, песок и др.). На территории от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение только в отведенных местах, запрещение пользования открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электроприборов, а также производство сварочных, медницких и малярных работ.

Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода воздуха (песок, огнетушительная пена). Однако водой нельзя тушить горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть.

Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой.

Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты, в результате чего горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной частями состава (составными частями огнетушителей). Воздушно-механическая пена получается в результате смешения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.

Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком. При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.

Углекислый газ применяют для тушения огня двумя способами: заполняют газом закрытое помещение, где произошло загорание, или покрывают из специальных приборов поверхность горящего материала углекислым газом при— 78° С. После заполнения углекислым газом одной трети объема воздуха помещения горение прекращается.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны и химические или углекислотные огнетушители.

Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре помещаются две стеклянные колбы вместимостью 180... 185 мл каждая. В одной находится серная кислота, во второй — водный раствор сернокислого железа, остальное пространство заполнено раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600...650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо ударить ударником о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешении жидкости образуется бурное выделение пены.

Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная и осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб — снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.

Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, а затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.

Для ликвидации возможного пожара у входа в каждое отделение должны быть один химический и один углекислотный огнетушители

Работы по ремонту электрооборудования и пневматических шин дорожных машин требуют выполнения предусмотренных правилами специальных предохранительных мер от отравления, травматизма и пожаров.

Основную опасность представляют работы, связанные с применением электрического тока напряжением 110—380 В, всевозможных токсических и ядовитых веществ.

Все лакокрасочные материалы, растворители, шлифовальная резиновая пыль легко воспламеняются, а пары (бензина, бензола, толуола, ацетона) взрывоопасны. Некоторые растворители, особенно бензол, вредно действуют на организм человека. Серная кислота, попадая на открытые участки кожи, вызывает сильные ожоги, излечение которых требует продолжительного времени. Еще более опасно попадание даже слабого раствора серной кислоты в глаза.

Свинец и его соединения — медленнодействующие опасные яды. Они могут попадать в организм человека через рот и нос в виде опилок, пыли и паров (при нагреве выше 400 °С). Предельное содержание паров свинца и пыли в воздухе — 0,01 мг/м3. Попав в организм человека через открытую рану, свинец проникает в кровь и отравляет весь организм.

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Автомобильный транспорт как известно очень сильно влияет на экологию. Но без него не может существовать экономика любого государства. Из-за этого любое государство определяет свои нормы токсичности и экологичности, лучше всего это получилось у Европы, в точности у Европейского союза. Они сделали уже пять норм, которые помогли им значительно повысить экологию и экономичность автомобильных двигателей. А самый большой расход горючего показывали 40 и 50 года того столетия.

Однако нашей стране не следует принимать их стандарты. Они рассчитывали их по ряду показателей, например: количество леса, розы ветров, количество автомобилей, количество автомобилей на один квадратный километр, процент роста автомобилей за год и т. д. в нашей стране как известно своя роза ветров, количества леса и тем более количество автомобилей на одном квадратном километре. Нужно придумывать свои нормы и стандарты.

Дизельный двигатель намного экологичнее, чем бензиновый и автомобильные гиганты начали большой выпуск не только грузовых автомобилей с дизельными двигателями, но и малолитражки и даже спорт кары. Кто-то из них добивается норм Евро–5, при помощи раствора мочевины, которая впрыскивается в нейтрализатор, а кто-то доводит впрыск дизельного топлива до очень большого давления.

Также надо учитывать и само качество топлива, которое должно отвечать таким нормам, чтоб оно обеспечивало не только нормальную работу двигателя, но и экологию.

Больше автомобильных заводов стало делать утилизацию своих автомобилей бесплатно. А компания Форд довела до очень больших процентов материалы, используемые в их автомобилях, которые можно перерабатывать без вреда для природы и окружающей среды.

При проведении ремонтных работ не следует проливать технические жидкости на землю, мыть автомобили, агрегаты и узлы вне специальных территорий и помещений, воду после мытья так же надо утилизировать, или применять рециркуляцию.

Технические жидкости надо сливать в резервуары или бочки в специально отведённых местах с соответствующими указателями.

Аккумуляторные батареи надо увозить на утилизацию в специальные предприятия которые на этом специализируются.

При хранении и эксплуатации автомобилей не надо допускать подтёков из узлов, агрегатов, двигателя технических жидкостей.

Нельзя допускать работу двигателя с повышенным дымлением и содержанием СО и СН выше допустимой нормы.

8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Главная цель моей дипломной работы как закрепление теоретических знаний, полученных в ходе обучения, так и освоение практических навыков анализа планирования на предприятии.

Данный дипломный проект анализирует хозяйственную деятельность транспортного цеха предприятия ОАО «Павловский Машзавод».

Дипломный проект состоит из пяти разделов.

Во второй главе дана характеристика объекта исследования, которым в данной работе является транспортный цех предприятия ОАО «Павловский Машзавод». Здесь рассмотрена организационная структура управления, основные виды деятельности автотранспортного предприятия, финансовые результаты деятельности, их анализ и выявление резервов повышения.

Третья глава посвящена планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта подвижного состава на предприятии. Рассмотрены различные способы оценки технического состояния транспортных средств, организация технического ремонта и обслуживания, нормативы.

В конструкторской части диплома рассмотрен принцип работы, себестоимость и расчёты на прочность изготовленного мной приспособления для демонтажа-монтажа энергоаккумуляторов автомобилей КамАЗ.

Как видно рассмотренные вопросы являются очень важными в современных условиях и, исходя из всего вышесказанного, актуальность дипломной работы не оставляет сомнений.

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Астахов Н.Ф. «Курсовое проектирование по ТО и ремонту машин» Загорск 1990.

2. Л.П. Баранов, В.А. Булдаков, «Диагностика автомобилей КамАЗ» Санкт-Петербург, - Внешторгиздат, 1993.

3. Барун В.Н., Азаматов Р.А. «Автомобили КамАЗ. ТО и ремонт» Изд. Транспорт, 1993.

4. Н.Ф. Билибина, М.П. Улицкий, «Оргонизация, планирование и упровление автотранспортным предприятием». – М.: Высш. Шк., 1986.

5. В. Волгин, «Автоперевозчик: Эксплуатационные нормативы: Справочник». – М.: ООО «Издательство Астрель»: ООО «Издательство АСТ», 2004.

6. В.А. Девисилов, «Охрана труда» - 2-е изд., испр. и доп. – М.: Форум: ИНФРА-М, 2006.

7. Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова, «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.

8. Г.М. Ицкович «Сопротивление материалов» ―М.: «высшая школа», 1982.

9. В.В. Курчаткин, «Оборудование ремонтных предприятий». – М.: Колос, 1999.

10. В.И. Медведков, «Автомобили КамАЗ – 5320, КамАЗ – 4310, Урал - 4320». – М.: ДОСАФ, 1987.

11. «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте». Постановление от 12 мая 2003. N28.

12. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта. По предмету «Техническое обслуживание и ремонт машин». – Зюкайка 2003.

13. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта. По предмету «Экономика и управление сельскохозяйственным предприятием». – Сергиев Посад 2001.

14. Положение «О техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». – М.: Транспорт, 1986.

15. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Пособие по дипломному проектированию «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». – 2-е изд., испр и доп. -М.: Транспорт, 1988.

16. В.А. Родичев, «Грузовые автомобили». – М.: Издательский центр «Академия», 2005.

17. «Руководство по ремонту и ТО автомобилей КамАЗ». – М.: «Третий Рим», 2000

18. И.С. Туревский, «Экономика отрасли, Автомобильный Транспорт». - М.: Форум, 2006.

19. И.Е. Ульман, «Техническое обслуживание и ремонт машин» - М.: Агропромиздат, 1990.

20. Г.Ф. Фастовцев, «Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей». – М.: Транспорт, 1989.

21. Федеральный закон «Устав автомобильного транспорта и городского наземного электрического транспорта» от 8 ноября 2007.

22. А.М. Харазов, «Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей». – М.: Высш. шк., 1990.

23. Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко, «Эксплуатация автомобилей и охрана труда на автотранспорте». – Ростов: Феникс, 2002.

Дипломная работа: Проектирование участка технического обслуживания подвижного состава ОАО "Павловский Машзавод"

Д

Похожие рефераты: