Курсовая работа: Расчет и проектирование червячного редуктора

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Кафедра «Детали машин, ПТМ и М»

Группа 302313

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА

Пояснительная записка

Разработал

студент Д.И.Зеньков

Консультант В.И.Шпиневский

2005

Содержание

1 Назначение и область применения привода

2 Выбор электродвигателя и кинематический расчет

3 Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов валов

4 Расчет червячной передачи

5 Предварительный расчет диаметров валов

6 Подбор и проверочный расчет муфты

7 Предварительный выбор подшипников

8 Компоновочная схема

9 Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений

10 Расчет валов по эквивалентному моменту

11 Расчет валов на выносливость (проверочный расчет)

12 Расчет подшипников на долговечность

13 Выбор системы и вида смазки

14 Расчет основных размеров корпуса редуктора

15 Порядок сборки и регулировки редуктора

16 Назначение квалитетов точности, шероховатости поверхности, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей

Литература

1 Назначение и область применения привода

Нам в нашей работе необходимо рассчитать и спроектировать привод конвейера.

Привод предназначен для передачи вращающего момента от электродвигателя к исполнительному механизму. В качестве исполнительного механизма может быть ленточный или цепной конвейер. Привод состоит из двигателя 1 (рис.1), зубчато-ременной передачи 2, червячного редуктора 3 и муфты 4.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи мощности от двигателя к рабочей машине.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим.

Редуктор состоит из литого чугунного корпуса, в котором помещены элементы передачи - червяк, червячное колесо, подшипники, вал и пр. Входной вал редуктора посредством зубчато-ременной передачи соединяется с двигателем, выходной посредством муфты - с конвейером.

Червячные редукторы применяют для передачи движения между валами, оси которых перекрещиваются.

Так как КПД червячных редукторов невысок, то для передачи больших мощностей в установках, работающих непрерывно, проектировать их нецелесообразно. Практически червячные редукторы применяют для передачи мощности, как правило, до 45кВт и в виде исключения до 150кВт.

2 Выбор электродвигателя и кинематический расчет

2.1 Исходные данные для расчета:

выходная мощность - =3,2 кВт; выходная частота вращения вала рабочей машины - =65 об/мин; нагрузка постоянная; долговечность привода – 10000 часов.

Рис. 1 – кинематическая схема привода, где:

1 – двигатель; 2 – клиноременная передача; 3 – червячная передача; 4 – муфта

2.2 Определение требуемой мощности электродвигателя.

- требуемая мощность электродвигателя (2.1)

где: -коэффициент полезного действия (КПД) общий.

х (2.2)

где[3, табл.2.2]: - КПД ременной передачи

- КПД червячной передачи

- КПД подшипников

- КПД муфты

2.3 Определение ориентировочной частоты вращения вала электродвигателя

Определяем ориентировочную частоту вращения вала электродвигателя

(2.3)

где - выходная частота вращения вала рабочей машины

- общее передаточное число редуктора.

,

где - передаточное число ременной передачи, передаточное число червячной передачи.

Принимаем [3,табл.2.3]:

,

По требуемой мощности выбираем [2, т.3, табл.29] электродвигатель трехфазный короткозамкнутый серии АИ закрытый обдуваемый с синхронной частотой вращения 1500мин^-1 АИР112М4, с параметрами Рном = 5,5 кВт, мин ^-1 ,

S=3,7%, мин ^-1 .

2.4 Определение действительных передаточных отношений.

Определяем действительное передаточное соотношение из формулы (2.3)

Разбиваем по ступеням.

Принимаем стандартное значение

Передаточное число ременной передачи

Принимаем

2.5 Определяем частоты вращения и угловые скорости валов.

- угловая скорость двигателя;

- число оборотов быстроходного вала;

- угловая скорость быстроходного вала;

- число оборотов тихоходного вала;

- угловая скорость тихоходного вала.

3. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов валов

3.1 Определяем мощности на валах

Расчет ведем по [3]

Мощность двигателя -

Определяем мощность на быстроходном валу

(3.1)

Определяем мощность на тихоходном валу

(3.2)

3.2 Определяем вращающие моменты на валах.

Определяем вращающие моменты на валах двигателя, быстроходном и тихоходном валах по формуле

(3.3)

4. Расчет червячной передачи

4.1 Исходные данные

4.2 Выбор материала червяка и червячного колеса

Для червяка с учетом мощности передачи выбираем [1, c.211] сталь 45 с закалкой до твердости не менее HRC 45 и последующим шлифованием.

Марка материала червячного колеса зависит от скорости скольжения

(4.1)

м/с

Для венца червячного колеса примем бронзу БрА9Ж3Л, отлитую в кокиль.

4.3 Предварительный расчет передачи

Определяем допускаемое контактное напряжение [1]:

[ σ_н ] =К_HL С_v 0,9s_в , (4.2)

где С_v –коэффициент, учитывающий износ материалов, для V_s =2,39 он равен 1,21

s_в ,- предел прочности при растяжении, для БрА9Ж3Л s_в ,=500

К_HL - коэффициент долговечности

К_HL =, (4.3)

где N=573w₂ L_h , (4.4)

L_h – срок службы привода, по условию L_h =10000ч

N=573х6,82х10000=39078600

Вычисляем по (4.3):

К_HL =

К_HL =0,84

[ σ_н ] =0,84х1,21х500=510

Число витков червяка Z₁ принимаем в зависимости от передаточного числа при U = 10 принимаем Z₁ = 4

Число зубьев червячного колеса Z₂ = Z₁ xU = 4 x 10 = 40

Принимаем предварительно коэффициент диаметра червяка q = 10;

Коэффициент нагрузки К = 1,2; [1]

Определяем межосевое расстояние [1, c.61]

(4.5)

Вычисляем модуль

(4.6)

Принимаем по ГОСТ2144-76 (таблица 4.1 и 4.2) стандартные значения

m = 4

q = 10

а также Z₂ = 40 Z₁ = 4

Тогда пересчитываем межосевое расстояние по стандартным значениям m, q и Z₂ :

(4.7)

Принимаем aw = 100 мм.

4.4 Расчет геометрических размеров и параметров передачи

Основные размеры червяка.:

Делительный диаметр червяка

(4.8)

Диаметры вершин и впадин витков червяка

(4.9)

(4.10)

Длина нарезной части шлифованного червяка [1]

(4.11)

Принимаем b₁ =42мм

Делительный угол подъема γ:

γ =arctg(z₁ /q)

γ =arctg(4/10)

γ = 21 º48’05”

h_a =m=4мм; h_f =1,2xm=4,8мм; c=0,2xm=0,8мм.

Основные геометрические размеры червячного колеса [1]:

Делительный диаметр червячного колеса

(4.12)

Диаметры вершин и впадин зубьев червячного колеса

(4.13)

(4.14)

Наибольший диаметр червячного колеса

(4.15)

Ширина венца червячного колеса

(4.16)

Принимаем b₂ =32мм

Окружная скорость

(4.17)

червяка -

колеса -

Скорость скольжения зубьев [1, формула 4.15]

КПД редуктора с учетом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и перемешивания масла [1, формула 4.14]

Уточняем вращающий момент на валу червячного колеса

(4.18)

По [1, табл. 4.7] выбираем 7-ю степень точности передачи и находим значение коэффициента динамичности Kv = 1,1

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки [1,формула 4.26]

В этой формуле коэффициент деформации червяка при q =10 и Z₁ =4 [1,табл. 4.6]

При незначительных колебаниях нагрузки вспомогательный коэффициент Х=0,6

Коэффициент нагрузки

4.5 Проверочный расчет

Проверяем фактическое контактное напряжение

МПа < [G_H ] = 510МПа.

Проверяем прочность зубьев червячного колеса на изгиб.

Эквивалентное число зубьев.

Коэффициент формы зуба [1, табл. 4.5] Y_F = 2,19

Напряжение изгиба

Па = 92,713 мПа

Определяем окружные F_t , осевые F_a и радиальные F_r силы в зацеплении соответственно на червяке и на колесе по формулам:

(4.19)

(4.20) (4.21)

Данные расчетов сведены в табл.1.

Таблица 1

Параметры червячной передачи

5 Предварительный расчет диаметров валов

5.1 Расчет ведущего вала

Ведущий вал – червяк (см.рис.2)

Рис.2 Эскиз червяка

Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении (согласно табл. 7.1 [2]):

По ГОСТ принимаем d₁ =25мм

Диаметры подшипниковых шеек d₂ =d₁ +2t=25+2х2,2=29,9мм

Принимаем d₂ =30мм

d₃ ≤d_{f 1} =47,88

Принимаем d₃ =40мм

l₁ =(1,2…1,5)d₁ =1,4x25=35мм

l₂ ≈1,5d₂ =1,5x30=45мм

l₃ =(0,8…1)хd_am =170мм

l₄ – определим после выбора подшипника

5.2 Расчет тихоходного вала

Ведомый вал – вал червячного колеса (см. рис.3)

Рис.3 Эскиз ведомого вала

Диаметр выходного конца

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда d₁ =50мм

Диаметры подшипниковых шеек d₂ =d₁ +2t=50+2х2,8=55,6мм

Принимаем d₂ =60мм

d₃ = d₂ +3,2r=60+3,2х3=69,6мм

Принимаем d₂ =71мм

d₅ = d₃ +3,2r=71+9,6=80мм

l₁ =(1,0…1,5)d₁ =1,2х50=60мм

l₂ ≈1,25d₂ =1,25х60=75мм

l₃ =(0,8..1)хd_am =170мм

l₄ – определим после выбора подшипника

6 Подбор и проверочный расчет муфты

Определяем для муфты на выходном конце тихоходного вала расчетный момент М_р [3]:

М_р =k_р Т₂ , (6.1)

где k_р – коэффициент режима работы

Для ленточных конвейеров k_р =1,25-1,5

Принимаем k_р =1,4

М_р =1,4х535,2=748 Н×м

Исходя из задания на курсовую работу, расчетного момента и диаметра выходного вала d₂ =50мм выбираем [2,т.2,табл.12] муфту цепную с однорядной цепью 1000-1-50-1-У3 ГОСТ20761-80. Материал полумуфт – сталь 45.

Проводим проверочный расчет муфты по условию

[М_муфты ]³ М_р ,

1000>748

Все параметры муфты в норме.

7 Предварительный выбор подшипников

Предварительный выбор проводим по табл.7.2.[2].

Так как межосевое расстояние составляет 100мм для червяка выбираем роликовые подшипники 7306 ГОСТ333-79, а для червячного колеса - 7512 ГОСТ333-79 (рис.4).

Рис.4 Подшипник ГОСТ333-79.

Параметры подшипников приведены в табл.2.

Таблица 2

Параметры подшипников

8 Компоновочная схема.

Компоновочная схема редуктора с выбранными и рассчитанными размерами показана на рис.5.

Рис.5 Компоновочная схема редуктора

9 Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений

Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений проводим по [4].

Рис.6 Сечение вала по шпонке

9.1 Соединение быстроходный вал – шкив ременной передачи

Для выходного конца быстроходного вала при d=25 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=8x7 мм² при t=4мм.

При l₁ =35 мм выбираем длину шпонки l=32мм.

где Т – передаваемый момент, Н×мм;

l_р – рабочая длина шпонки, при скругленных концах l_р =l-b,мм;

[s]_см – допускаемое напряжение смятия.

С учетом того, что на выходном конце быстроходного вала устанавливается шкив из чугуна СЧ20 ([s]_см =70…100 Н/мм² ) вычисляем:

9.2 Соединение тихоходный вал – полумуфта

Для выходного конца тихоходного вала при d=50 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=14x9 мм² при t=5,5мм.

При l₁ =60 мм выбираем длину шпонки l=45мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Проверяем напряжения смятия и условия прочности с учетом материала полумуфты – ст.3 ([s]_см =110…190 Н/мм² ) и Т₂ =748Н×мм:

Условие выполняется.

9.3 Соединение тихоходный вал – ступица червячного колеса

Для соединения тихоходного вала со ступицей червячного колеса при d=71 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=20x12 мм² при t=7,5мм.

При l₁ =32 мм выбираем длину шпонки l=32мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Проверяем напряжения смятия и условия прочности с учетом материала ступицы чугуна СЧ20 ([s]_см =70…100 МПа) и Т₂ =748Н×мм:

Условие выполняется.

Выбранные данные сведены в табл.3.

Таблица 3

Параметры шпонок и шпоночных соединений

10 Расчет валов по эквивалентному моменту

10.1 Исходные данные для расчета

Составляем схему усилий, действующих на валы червячного редуктора (рис.7):

Рис.7 Схема усилий, действующих на валы червячного редуктора

Определяем консольную нагрузку на муфте [1,табл.6.2]:

; (10.1)

Н

Для определения консольной нагрузки на шкиве необходимо произвести расчет зубчато-ременной передачи.[1].

Определяем минимальный диаметр ведущего шкива по диаметру вала электродвигателя d_ДВ =32мм, шпонка bхh=10х8мм.

Определяем минимальный диаметр ведущего шкива:

d₁ = d_ДВ +h+10;

d_1min =50мм.

Выбираем зубчатый ремень по ОСТ3805114-76 с модулем m=4, с трапецеидальной формой, шириной 84мм. Назначаем число зубьев ведущего шкива z=15.

Определяем делительный диаметр ведущего шкива:

d₁ =z x m

d₁ =60мм.

Определяем диаметр ведомого шкива:

где u-передаточное отношение передачи, u=2,2;

Принимаем .

Определяем ориентировочное межосевое расстояние

Принимаем а=110мм.

Определяем расчетную длину ремня:

Принимаем l=550мм.

Уточняем значение межосевого расстояния по стандартной длине ремня:

180мм.

Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива:

;

Определяем скорость ремня:

где [v]-допускаемая скорость, для зубчатых ремней [v]=25м/с.

Определяем частоту пробегов ремня:

где [U]=30м^-1 – допускаемая частота пробегов.

Определяем силу предварительного натяжения F_о ремня:

(10.2)

где С – поправочные коэффициенты [3,табл.5.2].

Определяем консольную нагрузку на шкиве [3,табл.6.2]:

Для построения эпюр с учетом рис.5, данных табл.1 и пункта 7 определяем расстояния прилагаемых сил (рис.8).

Рис.8 Компоновочный эскиз вала

Все выбранные данные сводим в табл.4.

Таблица 4

Исходные данные для расчета валов

10.2 Расчет ведущего вала – червяка.

Заменяем вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

m_а =[Faxd/2]:

m_а =8725·40×10^-3 /2=174,5Н×м.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1åm_Ау =0

-R_By ·(a+b)+F_r ·a- m_а =0

R_By =(F_r ·0,093- m_а )/ 0,186=(3176·0,093-174,5)/ 0,186=649,8Н

Принимаем R_By =650Н

2åm_Ву =0

R_{А y} ·(a+b)-F_r ·b- m_а =0

R_{А y} ==(F_r ·0,093+ m_а )/ 0,186=(3176·0,093+174,5)/ 0,186=2526,2Н

Принимаем R_{А y} =2526Н

Проверка:

åF_Ку =0

R_{А y} - F_r + R_By =2526-3176+650=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1у =0;

М_2у = R_{А y} ·а;

М_2у =2526·0,093=235Нм;

М_{2 ’ у} = М_2у - m_а (слева);

М_2’у =235-174,5=60,5Нм;

М_3у =0;

М_4у =0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_у , Нм.

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1åm_Ах =0;

F_ш ·(a+b+с)-R_Вх ·(a+b)- F_t ·a=0;

1232·(0,093+0,093+0,067)-R_Вх ·(0,093+0,093)-138·0,093=0;

R_Вх =(311,7-12,8)/0,186;

R_Вх =1606,9Н

R_Вх »1607Н

2åm_Вх =0;

-R_Ах ·(a+b)+F_t ·b+F_ш ·с= 0;

R_Ах =(12,834+82,477)/0,186;

R_Ах =512,4Н

R_Ах »512Н

Проверка

åm_Кх =0;

-R_Ах + F_t - F_ш + R_Вх =-512+138-1232+1607=0

Рис.9 Эпюры изгибающих и крутящих моментов ведущего вала

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1х =0;

М_2х = -R_Ах ·а;

М_2х =-512·0,093=-47,6Нм;

М_3х =- F_ш ·с;

М_3х =-1232·0,067=-82,5Нм

М_4х =0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_х .

Крутящий момент

Т_{I - I} =0;

Т_{II - II} =T₁ =F_t ·d₁ /2;

Т_{II - II} =2,76Нм

Определяем суммарные изгибающие моменты:

Определяем эквивалентные моменты:

По рис.9 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведущего вала.

10.3 Расчет ведомого вала

Расчет производим аналогично п.10.1.

Заменяем вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

m_а =[Faxd/2]:

m_а =138·160×10^-3 /2=11Н×м.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1åm_Ау =0

-R_By ·(a+b)+F_r ·a- m_а =0

R_By =(F_r ·0,042- m_а )/ 0,084=(3176·0,042-11)/ 0,084=1457,04Н

Принимаем R_By =1457Н

2åm_Ву =0

R_{А y} ·(a+b)-F_r ·b- m_а =0

R_{А y} ==(F_r ·0,042+ m_а )/ 0,084=(3176·0,042+11)/ 0,084=1718,95Н

Принимаем R_{А y} =1719Н

Проверка:

åF_Ку =0

R_{А y} - F_r + R_By =1719-3176+1457=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1у =0;

М_2у = R_{А y} ·а;

М_2у =1719·0,042=72,2Нм;

М_2’у = М_2у - m_а (слева);

М_2’у =72,2-11=61,2Нм;

М_3у =0;

М_4у =0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_у , Нм.

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1åm_Ах =0;

F_m ·(a+b+с)-R_Вх ·(a+b)- F_t ·a=0;

5784·(0,042+0,042+0,086)-R_Вх ·(0,042+0,042)-8725·0,042=0;

R_Вх =(983,3-366,45)/0,084;

R_Вх =7343,2Н

R_Вх »7343Н

2åm_Вх =0;

-R_Ах ·(a+b)+F_t ·b+F_м ·с= 0;

R_Ах =(366,45+497,4)/0,084;

R_Ах =10284,2Н

R_Ах »10284Н

Проверка

åm_Кх =0;

-R_Ах + F_t - F_m +R_Вх =-7343+8725-5784+10284=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М_1х =0;

М_2х = -R_Ах ·а;

М_2х =-10284·0,042=-432Нм;

М_3х =- F_m ·с;

М_3х =-5784·0,086=-497Нм

М_4х =0;

Строим эпюру изгибающих моментов М_х .

Крутящий момент

Т_{I - I} =0;

Т_{II - II} =T₁ =F_t ·d₂ /2;

Т_{II - II} =698Нм

Определяем суммарные изгибающие моменты:

Определяем эквивалентные моменты:

Рис.10 Эпюры изгибающих и крутящих моментов ведомого вала

По рис.10 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведомого вала.

11 Расчет валов на выносливость

По рис.9 и рис.10 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведомого вала, где эквивалентный момент более, чем в три раза больше, чем у ведущего вала. Поэтому расчет на выносливость проводим только для ведомого вала.

Определяем суммарный изгибающий момент в сечении С-С

Рис.11 Схема для определения суммарного изгибающего момента

; (11.1)

Из табл.3 выбираем данные по шпонке:

Сечение шпонки b·h=20·12.

Глубина паза ваза t₁ =7,5мм

Диаметр вала d_к3 =71мм.

Определяем осевой и полярный моменты сопротивления в сечении С-С вала с учетом шпоночного паза [1. табл.8.5]

(11.2)

(11.3)

; мм³ ;

; мм³ :

Определяем напряжение изгиба в сечении С-С

; (11.4)

; ;

Принимаем .

Определяем напряжения кручения в сечении С-С

; ;

Принимаем .

Определяем амплитудные и средние напряжения циклов перемен напряжений. По заданию вал неверсивный. Напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу (рис.12), а напряжения кручения – по пульсирующему циклу (рис.13).

Рис.12 Цикл перемен напряжений изгиба

Рис.13 Цикл перемен напряжений кручения

Из рисунков следует:

- для перемен напряжений изгиба:

s_v =s_и ; s_м =0; s_v =14МПа.

- для перемен напряжений кручения:

τ_v =τ_и =τ_к /2; τ_v =τ_и =5МПа.

Определяем коэффициенты снижения выносливости в сечении С-С. Зубчатое колесо напрессовано на вал и шпонку по посадке с гарантированным натягом, тогда находим коэффициент нормальных напряжений.

έ_s и έ_τ – масштабные факторы

Учитывая примечание 2 [1, с.166 табл.8.7]

[1, с.166 табл.8.7]

;

β – коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности при высоте микронеровностей :

R_а =0,32…2,5мкм;

β =0,97…0,9; [1, с.162]

Принимаем β =0,92.

Определяем коэффициент запаса усталостной прочности по нормальным напряжениям изгиба. [1, с.162]

(11.5)

; .

Коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла по касательным напряжениям ψ_s =0,1.

Определяем коэффициент запаса усталостной прочности по нормальным напряжениям кручения. [1, с.164]

; (11.6)

;

Определяем суммарный коэффициент запаса усталостной прочности в сечении вала С-С [1, с.162]

(11.7)

где [S]=1,5…5,5 – требуемый коэффициент запаса усталостной прочности [1, с.162]

Вывод: Расчетный коэффициент запаса усталостной прочности в пределах нормы, поэтому конструкцию вала сохраняем.

12 Расчет подшипников на долговечность

12.1 Расчет подшипников червяка на долговечность

Исходные данные

n₂ =652мин^-1 ;

d_п3 =30мм;

R_{А y} =2526Н;

R_Ах =512Н;

R_By =650Н;

R_Вх =1607Н;

Н.

Определяем радиальные нагрузки, действующие на подшипники

; (12.1)

;

Здесь подшипник 2 – это опора А в сторону которой действует осевая сила F_а (рис.9).

;

;

Назначаем тип подшипника, определив отношение осевой силы к радиальной силе того подшипника, который ее воспринимает (здесь подшипник 2)

;

;

Так как соотношение больше 0,35, то назначаем роликовый конический однорядный подшипник средней серии по d_п3 =30мм.

Подшипник № 7306, у которого:

D_{n 2} =72мм;

В_{n 2} =21мм;

С₀ =40кН – статическая грузоподъемность;

С=29,9кН – динамическая грузоподъемность

е=0,34 – коэффициент осевого нагружения;

У=1,78 – коэффициент при осевой нагрузке [1,c.402, табл.П7].

Определяем коэффициент Х при радиальной нагрузке [1,c.212, табл.9.18] в зависимости от отношения

;

где V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца V=1.

Тогда Х=0,4.

Изображаем схему нагружения подшипников. Подшипники устанавливаем враспор.

Рис.14 Схема нагружения вала-червяка

Определяем осевые составляющие от радиальных нагрузок

S=0,83×e×F_r [1,c.216]

S₁ =0,83×0,34×1733; S₁ =489Н;

S₂ =0,83×0,34×2577; S₂ =727Н.

Определяем осевые нагрузки, действующие на подшипники.

F_aI =S₁ ;

F_aII =S₂ +F_aI ;

F_aI =489Н;

F_aII =489+723; F_aII =1216Н.

Определяем эквивалентную нагрузку наиболее нагруженного подшипника II

F_э2 =(Х×V×F_{r 2} +У×F_aII )×K_d ×K_τ ;

где K_d - коэффициент безопасности;

K_d =1,3…1,5 [1,c.214, табл.9.19];

принимаем K_d =1,5;

K_τ – температурный коэффициент;

K_τ =1 (до 100ºС) [1,c.214, табл.9.20];

F_э2 =(0,4×1×2577+1,78×1216)×1,5×1; F_э2 =3195Н=3,2кН

Определяем номинальную долговечность роликовых подшипников в часах

[1,c.211]; (12.2)

.

Подставляем в формулу (12.2):

; ч.

По заданию долговечность привода L_hmin =10000ч.

В нашем случае L_h > L_hmin , принимаем окончательно для червяка подшипник 7306.

12.1 Расчет подшипников тихоходного вала на долговечность

Исходные данные

n₂ =65,2мин^-1 ;

d_п3 =60мм;

R_{А y} =1719Н;

R_Ах =10284Н;

R_By =1457Н;

R_Вх =7343Н;

Н.

Определяем радиальные нагрузки, действующие на подшипники (12.1)

;

Здесь подшипник 2 – это опора А в сторону которой действует осевая сила F_а (рис.10).

;

;

Назначаем тип подшипника, определив отношение осевой силы к радиальной силе того подшипника, который ее воспринимает (здесь подшипник 2)

;

;

Так как соотношение больше 0,35, то назначаем роликовый конический однорядный подшипник средней серии по d_п3 =60мм.

Подшипник № 7512, у которого:

D_{n 2} =110мм;

В_{n 2} =30мм;

С₀ =94кН – статическая грузоподъемность;

С=75кН – динамическая грузоподъемность

е=0,392 – коэффициент осевого нагружения;

У=1,528 – коэффициент при осевой нагрузке [1,c.402, табл.П7].

Определяем коэффициент Х при радиальной нагрузке [1,c.212, табл.9.18] в зависимости от отношения

>е

где V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца V=1.

Тогда Х=0,4.

Изображаем схему нагружения подшипников. Подшипники устанавливаем враспор.

Рис.15 Схема нагружения тихоходного вала

Определяем осевые составляющие от радиальных нагрузок

S=0,83×e×F_r [1,c.216]

S₁ =0,83×0,392×7496; S₁ =2440Н;

S₂ =0,83×0,392×10426; S₂ =3392Н.

Определяем осевые нагрузки, действующие на подшипники.

F_aI =S₁ ;

F_aII =S₂ +F_aI ;

F_aI =2440Н;

F_aII =2440+3392; F_aII =5832Н.

Определяем эквивалентную нагрузку наиболее нагруженного подшипника II

F_э2 =(Х×V×F_{r 2} +У×F_aII )×K_d ×K_τ ;

где K_d - коэффициент безопасности;

K_d =1,3…1,5 [1,c.214, табл.9.19];

принимаем K_d =1,5;

K_τ – температурный коэффициент;

K_τ =1 (до 100ºС) [1,c.214, табл.9.20];

F_э2 =(0,4×1×10426+1,78×5832)×1,5×1; F_э2 =14550Н=14,55кН

Определяем номинальную долговечность роликовых подшипников в часах

[1,c.211]; (12.2)

.

Подставляем в формулу (12.2):

; ч.

По заданию долговечность привода L_hmin =10000ч.

В нашем случае L_h > L_hmin , принимаем окончательно для червяка подшипник 7512.

13 Выбор системы и вида смазки.

Скорость скольжения в зацеплении V_S = 2,38 м/с. Контактные напряжения s_Н = 510 Н/мм² . По таблице 10.29 из [3] выбираем масло И-Т-Д-460.

Используем картерную систему смазывания. В корпус редуктора заливаем масло так, чтобы венец зубчатого колеса был в него погружен на глубину h_м (рис.15):

Рис.16 Схема определения уровня масла в редукторе

h_{м max} £ 0.25d₂ = 0.25×160 = 40мм;

h_{м min} = m = 4мм.

При вращении колеса масло будет увлекаться его зубьями, разбрызгиваться, попадать на внутренние стенки корпуса, откуда стекать в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса деталей, в том числе и подшипники.

Объем масляной ванны

V = 0.65×P_II = 0.65×3,65 = 2.37 л.

Контроль уровня масла производится пробками уровня, которые ставятся попарно в зоне верхнего и нижнего уровней смазки. Для слива масла предусмотрена сливная пробка. Заливка масла в редуктор производится через съемную крышку.

И для вала-червяка, и для вала червячного колеса выберем манжетные уплотнения по ГОСТ 8752-79. Установим их рабочей кромкой внутрь корпуса так, чтобы обеспечить к ней хороший доступ масла.

14 Расчет основных элементов корпуса

Для предотвращения задевания поверхностей вращающихся колес за внутренние стенки корпуса внутренний контур стенок провести с зазором х=8…10мм [3]; такой же зазор предусмотреть между подшипниками и контуром стенок. Расстояние между дном корпуса и поверхностью колес принимаем

у³4х; у³(32…40)мм

Для малонагруженных редукторов (Т₂ £500Нм) определяем толщины стенок крышки и основания корпуса

; мм, принимаем мм.

Для крепления крышек подшипников в корпусе и крышке предусматриваем фланцы. Крышки торцовые для подшипников выбираем по табл.143 (глухие) и 144 (с отверстием для манжетного уплотнения) [2, т.2, с.255].

15 Сборка и регулировка редуктора

Конструкцию редуктора принимаем с верхним расположением червяка [3, рис.А10]. Порядок сборки следующий:

- на червяк устанавливаем подшипники;

- червяк с подшипниками устанавливаем в верхнюю крышку, регулируем зазоры в подшипниках кольцами и закрываем торцевыми крышками, сквозная крышка с манжетой;

- устанавливаем на ведомый вал червячное колесо и подшипники, регулируем зазоры в подшипниках кольцами;

- собранный вал устанавливается на корпус и закрывается верхней крышкой с червяком;

- закрываем подшипники ведомого вала торцевыми крышками, сквозная крышка с манжетой;

- верхняя крышка соединяется с корпусом с помощью винтов и фиксируется двумя штифтами;

- в корпус устанавливаются пробки для слива и для контроля верхнего уровня;

- в редуктор через верхнее отверстие в крышке заливается масло до верхнего уровня;

- устанавливается верхняя пробка и крышка, закрывающая отверстие для заливки масла и контроля зацепления червячной передачи;

- на быстроходный вал устанавливаем шкив ременной передачи, а на тихоходный полумуфту;

- проверяем работу редуктора, вручную проворачивая быстроходный вал.

Редуктор собран и при изготовлении деталей без отклонений готов к подключению к приводу.

16 Назначение квалитетов точности, шероховатости поверхности, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей

Выбор допусков, посадок и шероховатости поверхности проводим приняв, что детали редуктора изготавливаются по нормальной относительной точности размеров [3]. При выборе руководствуемся стандартным рядом параметров шероховатости. Выбранные значения параметров приведены в табл.5.

Параметры точности и шероховатости

Таблица 5

17 Тепловой расчет редуктора

Цель теплового расчета – проверка температуры масла в редукторе, которая не должна превышать допускаемой [t]_м =80…95ºС. Температура воздуха вне корпуса редуктора обычно t_в =20 ºС. Температура масла t_м в корпусе червячной передачи при непрерывной работе без искусственного охлаждения определяется по формуле [3]:

(18.1)

где ή- КПД редуктора,

К_t =9…17 Вт/(м² град) – коэффициент теплопередачи,

А – площадь теплоотдающей поверхности корпуса редуктор, м²

По [3, табл.11.6] исходя из межосевого расстояния 100мм определяем А=0,24

Подставив данные в (18.1) получим:

ºС£[t]_м

Температура редуктора в норме.

Литература

1. С.А.Чернавский и др. «Курсовое проектирование деталей машин» М. 1987г.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. -8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И.Н.Жестковой. – М.: Машиностроение, 1999

3. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. – М.: Высш. шк., 1991

4. Чернин И.М. и др. Расчеты деталей машин. – Мн.: Выш. школа, 1978

5. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.Б., Маслов Г.С. Прикладная механика: Учеб. для вузов/Под ред. Г.Б.Иосилевича._М.:Высш.шк., 1989.-351с.

Основы взаимозаменяемости

Расчет редуктора

Продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки

Расчёт зубчатых и червячных передач

Проектирование механического привода с цилиндрическим соосным редуктором

Расчет двухступенчатого редуктора

Расчет поворотного крана на неподвижной колонне

Привод цепного конвейера

Методические указания по технической механике

Расчет и проектирование коническо-цилиндрического редуктора

Расчет одноступенчатого цилиндрического редуктора в приводе к мешалке

Привод ленточного транспортера, состоящего из электродвигателя, цилиндрического двухступенчатого редуктора и соединительных муфт

Проектирование электродвигателя

Привод к лебедке

Размерный анализ сборочной единицы (тихоходного вала редуктора)

Расчёт на прочность закрытой цилиндрической одноступенчатой передачи и её проектирование

Проектирование приводной станции к кормораздатчику

Основы проектирования и конструирования