Реферат: Основы взаимозаменяемости

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ

КОСТРОМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Работу выполнил:

Студент заочного факультета

специальности «Э и УТС» 3 курса 1 группы, шифр 99807

Езерский П.О.

Работу принял: Угланов В.И.

Кострома, 2002

А Н Н О Т А Ц И Я

Курсовая работа студента факультета «Э и УТС» Езерского П.О. по дисциплине «Основы взаимозаменяемости»

Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,

18 таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы

Костромская государственная

сельскохозяйственная академия, 2002

С О Д Е Р Ж А Н И Е

1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Цель задания:

Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.

Задача 1 . По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.

-0,144 -0,139

Исходные данные : отверстие – Ø 118вал – Ø 118

-0,198 -0,104

1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):

D max = D + ES; D max = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.

D min = D + EI; D min = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.

d max = d + es; d max = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.

d min = d + ei; d min = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.

1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = D max – D min; TD = 117,856 – 117,802 = 0,054 мм.

Td = dmax – dmin; Td = 118,139– 118,104= 0,035 мм.

1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = D max – d min; S max = 117,856 – 118,104 = -0,248мм.

N max = d max – D min; N max = 118,139 – 117,802 = 0,337мм.

1.4. Определяем допуск посадки (мм):

T_NS = T_D + T_d ; T_NS = 0,054 + 0,035= 0,089мм.

1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ≠ 0 и es ≠ 0.

1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:

Отверстие – U8 , вал – t7

1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:

Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения Æ 118 U8 / t7

1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Таблица 1.1.

Формулы для определения предельных размеров калибров

Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.

Таблица 1.2.

Таблица 1.3 .

Строим схемы полей допусков калибра-пробки

Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).

Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.

Таблица 1.4.

Таблица 1.5.

			а.	б.

Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).

1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± δ.

Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.

Данные по выбору измерительных средств.

Таблица 1.6.

1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.

Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки Ø 146 R11/s10:

для отверстия - R_ZD = 0,125 х T_D ; для вала - R_zd = 0,125 х T_{d ,}

R_ZD = 0,125 х 54 = 6,75 мкм; R_zd = 0,125 х 35 = 4,375 мкм.

Стандартные значения: R_ZD = 6,3 мкм, R_zd = 4 мкм.

Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички

- для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое;

- для вала – наружное тонкое точение (алиазное).

1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:

б.
	а.

Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в)

Задача 2.

1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1.7.

.

Рис.1.5. Схема полей допусков посадки Æ 24 G9/h6

Задача 3.

1.13. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1. 8.

Рис.1.6. Схема полей допусков посадки Æ 54 S9/m8

2. ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКЕ

Цель задания:

1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений.

2. Научиться определять предельные размеры деталей соединений, входящих в каждую группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.

Содержание задания:

1. Определить параметры посадки сопряжения.

2. Определить групповые допуски вала и отверстия.

3. Вычертить схему полей допусков соединения, разделив и пронумеровав поля допусков отверстия и вала на заданное число групп сортировки.

4. Составить карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

5. Определить групповые зазоры или натяги.

Исходные данные:

1. Номинальный размер, мм – Æ 1 8 .

2. Поле допуска: отверстие – N8 , вал - h 8 .

3. Количество групп - 3.

Порядок выполнения:

2.1. Определяем параметры посадки сопряжения Æ 18 N8/h8

TD = 27 мкм. Td = 27 мкм.

ES = - 3 мкм. es = 0

EI = -30 мкм._{- 0,003} ei = - 27 мкм.

^{Æ 18 N8} _{– 0,03} ^{Æ 18 h8} _{– 0,027}

Определим предельные зазоры и натяги:

S_max = ES – ei = - 3 – (-27) = 24 мкм.

N_max = es – EI = 0 – (-30) = 30 мкм.

2.2. Величину групповых допусков вала и отверстия определяем путем деления допусков на число размерных групп – n.

n = 3,

T_d = T_d /n; T_d = 27/3 = 9

T_D = T_D /n; T_D = 27/3 = 9

т.е. допуски всех размерных групп вала и отверстия будут равны между собой.

2.3. Выполним схему полей допусков соединения Æ 18 N8/h8 , детали которого следует рассортировать на три размерные группы.

Рис. 2.1. Схема полей допусков соединения Æ 18 N8/h8

2.4. Составим карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

Таблица 2.1.

Карта сортировщика для сортировки на три

размерные группы деталей соединения Æ 18 N8/h8

2.5. Определим групповые зазоры или натяги.

В настоящее время для селективной сборки, как правило, используются посадки, в которых допуски отверстия и вала равны. Поэтому достаточно определить предельные зазоры или натяги только для одной (любой) размерной группы, так как соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковую величину:

1гр 2гр 3гр

S _max = S _max = S_max

1гр 2гр 3гр

S _min = S _min = S_min .

Предельные групповые зазоры равны:

1гр

S _max = -0,03 – (-0,018) = - 0,012 мм.

1гр

S _min = - 0,03 – 0,027 = - 0,003 мм.

3. ЗАДАНИЕ 3. ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, СОПРЯГАЕМЫХ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

Цель задания:

Научиться обосновано назначать посадки при сопряжении подшипников качения с валами и корпусами и обозначить эти посадки на чертежах.

Содержание задания:

1. Для заданного подшипника качения определить его конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

2. Назначить посадки подшипника на вал и корпус.

3. Построить схемы полей допусков.

4. Назначить шероховатость и отклонения формы расположения на посадочные поверхности вала и корпуса под подшипник качения.

5. Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений, размеры деталей, отклонения формы и шероховатость поверхностей.

Исходные данные:

1. Номер подшипника: 209.

2. Номер чертежа узла: 3.

3. Радиальная нагрузка, Н: 8300.

Порядок выполнения:

3.1. Определяем для подшипника качения конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

Конструктивные размеры в соответствии с ГОСТ 3478-79 выберем в табл.П.1.8. [2, с.53]

наружный диаметр – D = 85;

внутренний диаметр – d = 45;

ширина – В = 19;

радиус закругления фаски – r = 2;

класс – нулевой;

серия подшипника (по нагрузочной способности) – легкая.

3.2. Характер нагружения колец подшипника из условий работы – вращается вал, корпус неподвижен.

3.3. Для циркуляционно нагруженного кольца выбираем посадку по минимальному натягу из условия:

_рас . _табл.

N_min ≤ N_min ,

_{рас. табл .}

где N_min , N_min - соответственно расчетный и табличный минимальные натяги, (мм).

(В – 2r ) 10⁶

где R – радиальная нагрузка на подшипник, Н ;

В – ширина кольца подшипника, мм;

r - радиус фаски, мм;

k – коэффициент зависящий от серии подшипника качения для легкой серии k = 2,8.

(19 – 2 х 2) 10⁶ 15х10⁶

≤ ^N min,

где N_min = ei – ES – минимальный натяг стандартной посадки;

ei – нижнее отклонение вала;

ES – верхнее отклонение для кольца подшипника, ES = 0.

В связи с тем, что верхнее отклонение колец подшипника ES равно нулю и

N_min = ei – 0 = ei , посадку следует выбирать по таблице основных отклонений валов [2, с.43] соблюдая условие:

N_min ≤ ei ,

где ei нижнее отклонение поля допуска вала поля: m 6 .

3.4. Во избежании разрыва кольца, значение максимального натяга (мм) выбранной посадки следует сравнить с значением натяга, допускаемого прочностью кольца

_табл .

N_{m ax} ≤ N _доп ,

_табл

где N_{m ax} - максимальный натяг выбранной стандартной посадки;

(2k – 2) 10³

где N _доп – допустимый натяг, мкм;

[σ _р ]-допускаемое напряжение на растяжение, для подшипниковой стали [σ _р ] 400 Мпа;

d - номинальный размер кольца подшипника, м

(2 х 2,8 – 2) 10³ 3,6 x 10³

20 < 160 – условие выполняется.

3.5. Построим схемы полей допусков сопряжений: наружное кольцо – корпус, внутреннее кольцо – вал:

3.6. Предельные отклонения размеров колец подшипника приведены в табл.3.1.

Допускаемые отклонения размеров колец подшипников качения

класса 0 (ГОСТ 520-71)

Таблица 3.1.

Рис.3.1. Схема полей допусков соединений:

а – внутреннее кольцо-вал, б – наружное кольцо – корпус.

3.7. На присоединительные поверхности деталей под подшипники качения ограничиваются допустимые отклонения формы и предельные значения торцевого биения заплечиков валов и отверстий корпусов. Отклонения формы на посадочные поверхности вала и корпуса для подшипников 0 и 6 классов точности должны составлять одну треть от допуска на диаметр.

3.8. При нулевом классе точности подшипника параметры шероховатости поверхностей посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах не должны превышать величин:

при диаметре кольца d ( D ) ≤ 80 мм – Ra = 1,25 мкм.

d ( D ) > 80 мм – Ra =2,5 мкм

Допуск цилиндричности:

Td /3 = 0,012/3 ≈ 0,004TD = 0,015/3 ≈ 0,005

Подшипник качения очень чувствителен к шероховатости.

3.9. Вычертим эскизы подшипникового сопряжения с обозначением посадок, отклонений размеров, отклонений формы и шероховатости поверхностей.

Рис.3.2. Обозначения посадок, отклонений на чертежах деталей

сопрягаемых с подшипниками качения

4. ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Цель задания:

Научиться выбирать посадки деталей шпоночного соединения и устанавливать отклонения размеров его деталей, обозначать посадки на чертежах.

Содержание задания:

1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определить основные размеры шпоночного соединения.

2. По заданному виду соединения выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки и построить схему полей допусков.

3. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.

4. Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и представить их в виде сводной таблицы

5. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях «вал-втулка», «шпонка-паз вала», «шпонка паз втулки».

6. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.

Исходные данные:

1. Диаметр вала, мм – 72.

2. Конструкция шпонки – призматическая.

3. Вид соединения и характер производства – нормальное.

Порядок выполнения:

4.1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определяем основные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками

(ГОСТ 23360-78 и табл.П.1.11 [2, с.55]):

ширина - b = 20 мм;

высота – h = 12 мм;

интервал длин l от 56 до 220;

глубина паза: на валу t ₁ = 7,5 мм.

во втулке t ₂ = 4,9 мм.

Принимаем l = 70 мм

4.2. Выбор полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки нормальный

4.3. Назначение полей допусков для призматической шпонки:

высота шпонки h – по h 11 (h > 6 мм),

длина шпонки l – по h 1 4 , длина паза вала и втулки – по H 15 ,

глубина паза вала t ₁ и втулки t ₂ - по H 12 .

4.4. Рассчитаем размерные характеристики деталей шпоночного соединения и запишем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1.

Размерные характеристики деталей шпоночного соединения

4.5. Определим предельные зазоры и натяги в шпоночных соединениях:

- по диаметру «вал-втулка» 72 H 9/ h 9

посадка с зазором: ES = +0,074 мм. EI = 0. е s = 0. ei = -0,074 мм.

S_max = ES – ei ; S_max = 0,074 – (-0,074) = 0,148 мм.

S_min = EI – es; S_min = 0 – 0 = 0.

Т _S = S_max – S_min ; Т _S = 0,148 – 0 = 0,148 мм.

- по ширине шпонка-паз вала 20 N 9/ h 9

посадка с зазором: ES = 0. EI = -0,043 мм. е s = 0. ei = -0,043 мм.

S_max = ES – ei; S_max = 0 + (-0,043) = -0,043 мм.

S_min = EI – es; S_min = (-0,043) – 0 = -0,043 мм.

Т _S = S_max – S_min ; Т _S = -0,043 – (-0,043) = 0.

- по ширине шпонка-паз втулки 20 Js 9/ h 9

посадка с зазором: ES = -0,026 мм. EI = +0,026 мм. е s = 0. ei = -0,043 мм

S_max = ES – ei; S_max = -0,026 - (-0,043) = 0,017 мм.

S_min = EI – es; S_min = 0,026 – 0 = 0,026 мм.

Т _S = S_max – S_min ; Т _S = 0,017 – 0,026 = -0,009 мм.

Построим схему полей допусков шпоночного соединения: N9; h9; h9; js9.

Рис.4.1. Схема полей допусков шпоночного соединения

4.6. Вычертим эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.

Рис. 4.2. Эскиз шпоночного соединения и его деталей.

5. ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Цель задания:

Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевого соединения и его деталей на чертежах; по обозначению соединения определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов соединения; правильно изображать схемы полей допусков, эскизы соединения и его деталей.

Содержание задания:

1. По заданному условному обозначению шлицевого соединения дать его полную расшифровку.

2. Рассчитать размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представить их в виде сводной таблицы.

3. Вычертить схемы полей допусков центрирующих элементов соединения.Вычертить эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.

Исходные данные : D – 8 x 62 x 72 H7 / g6 x 12 F8 / e8

Порядок выполнения:

5.1.Поусловномуобозначению шлицевого соединения дадим ему расшифровку.

При центрировании по наружному диаметру с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d – 62 мм, наружным диаметром D – 72 мм, шириной зуба b – 12 мм:

D – 8 x 62 х 72 H7/g6 х 12 F8/e8

Условное обозначение отверстия втулки и вала того же соединения:

втулка - D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8 ,

вал - d – 8 x 62 х 72 g6 х 12 e8.

5.1.1. Центрирование по наружному диаметру D целесообразно, когда твердость материала втулки допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев.

5.2. Рассчитаем размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представим их в виде сводной таблицы 5.2.

Таблица 5.2.

5.3. Вычертим схемы полей допусков центрирующих элементов соединения (S_min = EI – es, S_max = ES – ei):

Рис. 5.1. Схемы полей допусков центрирующих элементов шлицевого соединения

Рис. 5.2. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов

шлицевого соединения

5.4. Вычертим эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.

Рис.5.4. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев

Рис.5.5. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным профилем зубьев

6. ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Цель задания:

Научиться составлять размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.

Содержание задания:

1. По заданному сборочному чертежу сделать размерный анализ (установить звенья, входящие в размерную цепь, разделить звенья на увеличивающие и уменьшающие), изобразить расчетную схему размерной цепи.

2. Проверить правильность составления размерной цепи по номинальным размерам.

3. Определить допуски и отклонения всех составляющих звеньев методом одного квалитета, обеспечивающим полную взаимозаменяемость.

Исходные данные:

Таблица 6.1.

Порядок выполнения:

6.1. Построим расчетную схему

Рис.6.1. Расчетная схема размерной цепи

6.2. Проведем проверку правильности составления размерной цепи на основе значений номинальных размеров всех звеньев по формуле:

_{m-1 n ув. P ум.}

А_∆ = ∑ А_j = ∑ А_j = ∑ А_j ,

^{1 1 1}

где А_∆ - номинальный размер замыкающего звена;

∑ А_j – сумма размеров всех составляющих звеньев;

∑ А_j - сумма размеров всех увеличивающих звеньев;

∑ А_j - сумма размеров всех уменьшающих звеньев.

В моем примере использован подшипник № 406.

Согласно исходным данным значения уменьшающих звеньев B₂ и B₇ равны и имеют стандартные отклонения: B₂ = B₇ = 23 _{-0,1 0 0}

B_∆ = B₁ – (B₂ + B₃ + B₄ + B₅ + B₆ + B₇ );

B_∆ = 233 – (23+15+60+60+50+23),

B_∆ = 233 – 231 = 2,0

6.3.1. Определим коэффициент точности размерной цепи (среднего числа единиц допуска):

ТА_∆ - ∑ ТА_изв

а =

∑ i _j

где ТА_∆ - допуск замыкающего звена,

∑ ТА_изв – сумма допусков составляющих звеньев, допуски которых заданы.

∑ i_j – сумма единиц допусков составляющих звеньев, допуски которых следует определить.

Имеем:

_{+0, 5}

B_∆ = 2_–0,9

т.е. EI B_∆ = -900мкм

ES B_∆ = + 500 мкм

ТА_∆ = +400 – (-900) = 1300 мкм.

Известные звенья:

B₂ = B₇ = 23 _{-0,1 0 0} [2, с.53] d = 90).

ТB_∆ = + 500 - (-900) = 1400 мкм;

∑ТB _изв = ТB₂ + ТB₇ ;∑ТB _изв = 100 + 100 = 200 мкм.

Таблица 6.2.

Коэффициент точности размерной цепи:

а = (1400 – 200) / 9,73= 123

По найденному коэффициенту а определяем номер квалитета (табл. П.1.2. [2, с.42]): IT = 11.

6.3.2. Назначаем допуски и предельные отклонения на составляющие звенья.

Таблица 6.3.

Допуски и предельные отклонения составляющих звеньев в 11 квалитете

6.3.3. Проверим условное обеспечения полной взаимозаменяемости:

ТB_∆ = ∑ТBj, где ∑ТBj – сумма допусков всех составляющих

звеньев размерной цепи.

1400 ¹ 1140 (расхождение в равенстве составляет 18 %).

6.3.4. Выберем корректирующее звено и рассчитаем его предельные отклонения.

Допуск корректирующего звена определяется по формуле:

_{m - 2}

ТB_кор = ТB_∆ - ∑ТBj,

¹ Таблица 6.4.

Согласно таблицы 6.4. ΣТB _j = 950 мкм.

Допуск B₅ , как корректирующего звена, изменится в сторону увеличения.

ТB₅ ≡ ТB _кор – ΣТB _j ;

ТB₅ ≡ ТB _кор = 1400 – 1130 = 450 (мкм)

Расчет предельных отклонений корректирующего звена занесем в табл.6.5.

Таблица 6.5.

Предельные отклонения для уменьшающего корректирующего звена B₅

ES B^УВ _кор = Σ EJ Bj^УМ + ES B_∆ – Σ ES Bj^УВ ; ES B^УВ _кор = 660 + 500 – 0 = –160 (мкм).

EJ B^УВ _кор = Σ ES Bj^УМ + EJ B_∆ – Σ EJ Bj^УВ ; EJ B^УВ _кор = 0 + (900) – (–290) = – 610 мкм.

Проверка допуска корректирующего звена

ТB^УМ _кор = ES B^УМ _кор - EI B^УМ _кор ;

ТB_кор = –160 – (–610) = 450 мкм.

Результаты расчетов занесем в табл.6.6.Таблица 6.6.

Результаты размерного анализа цепи

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Серый И.С. «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - М.: Колос, 1981.

2. Методические указания к курсовой работе по разделу «Основы взаимозаменяемости» /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 2001.

3. Общие требования и правила оформления расчетно-пояснительных записок при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах: Методические указания /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1999.

4. Методические указания по проверке правильности использования терминологии: наименований и обозначений физических величин и их единиц при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах / Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1996.

Метрология и нормирование точности, шпиндельная головка + контрольная по нормирование точности

Зубчатые колеса и их изготовление

Основы взаимозаменяемости

Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання

Размерный анализ сборочной единицы (тихоходного вала редуктора)

Соединения деталей и узлов машин

Розрахунок допусків і посадок гладких циліндричних з'єднань, підшипників кочення та ковзання, шліцьових та різьбових з'єднань, калібрів. Розрахунок розмірних ланцюгів

Методические указания по технической механике

Конструкция буксы подшипника

Расчет и выбор посадок для различных соединений

Гладкое цилиндрическое соединение. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке

Материалы и расчетные характеристики подшипников качения для условия сухого трения

Коленчатый вал

Расчет редуктора привода стружкоуборочного конвейера

Практические расчёты посадок, размерных цепей, калибров в машиностроении

Проектування та аналіз роботи вузла редуктора

Расчёт на прочность закрытой цилиндрической одноступенчатой передачи и её проектирование

Привод ленточного транспортера, состоящего из электродвигателя, цилиндрического двухступенчатого редуктора и соединительных муфт